一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片的制作方法

本实用新型属于切割设备技术领域，涉及一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片。

背景技术：

随着现代社会基建的战略布局规划，对于基建中所用到的材料往往需要进行二次加工，切割锯多用于切割断桥铝型材的使用场合，合金铝中碳、硅含量较高，还有其他如铁、锰等，并且电泳处理不易腐蚀，因此，比较硬并且不均匀，对锯切要求非常高。现有技术中，一般使用硬质合金刀头的锯片，锯片在切割时往往2-3小时使用时长下就需要更换锯片；生产时采用放电电解生产工艺，周期8个小时，时间较长；锯切使用状态下噪音大，锯片抗震效果差；散热性、切割尺寸稳定性得不到改善，基于以上问题，亟需一种能够精准高效的硬质合金锯片。

技术实现要素：

本实用新型提出一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片，解决了现有技术中切割锯片损耗大、切割精准度差的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片，包括锯片基体以及圆周排列设置的一组锯齿，所述锯片基体在所述锯齿工作面位置设置有退屑槽，还包括带有凹槽的锯齿，所述凹槽在所述锯齿上与所述锯片基体的圆周线垂直的的切削面上。

所述与所述锯齿连接的安装槽，所述退屑槽与所述安装槽相邻，所述锯齿最高点不低于所述安装槽最高点，所述退屑槽最低点不高于所述安装槽最低点。

所述安装槽为圆弧槽，所述锯齿包括与所述安装槽连接的圆弧端。

所述锯齿包括平齿和梯齿，所述平齿的切削端面为平面，所述梯齿沿圆周方向上设置有倒角，所述平齿和所述梯齿交替设置。

所述锯片基体上设置有伸缩缝，所述伸缩缝为圆周分布的一组。

所述伸缩缝为与圆孔连通的曲线缝，所述圆孔为通孔。

所述锯片基体上设置有固定孔，所述固定孔为对称设置的一组。

本实用新型的工作原理及有益效果为：

本实用新型中，公开了一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片，是由锯片基体和锯齿组合而成，锯片基体与锯齿可以分开加工，锯齿上设置有凹槽，锯齿的切削面与锯片基体的圆周线垂直，凹槽设置在切削面上，在锯片基体上圆周设置有退屑槽，改进后将具有高效切削效果的锯齿安装到安装槽内，工作过程中，锯片基体带动带有凹槽的锯齿，锯齿的切削面与断桥铝等型材接触，由于凹槽的存在，切削面与型材接触面积会减小，从而降低磨削温度和进刀抗力，提高整体加工效率，减少每锯齿的工作时间，抗力减小、热量减少后，提高了锯齿平面度及锯齿整体精度，减少材料损耗，凹槽减轻重量及减少磨削损耗。与现有技术中传统的切割锯相比，使用寿命得到极大改善，锯片的制作由整体式改为组合式，单独加工锯齿的方式相比电解生产工艺，效率得到极大提升，传统的切割锯由于发热，导致切割面的尺寸难以保证，垂直度、直线度及平面度难以保证，带有凹槽的锯齿有效降低锯片发热的效果，锯齿发热降低，锯齿的切割精度就得到很大提升，解决了现有技术中切割锯片损耗大、切割精准度差的问题。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为本实用新型锯片基体结构示意图；

图4为图3中b处的局部放大图；

图5为本实用新型平齿结构示意图；

图6为本实用新型梯齿结构示意图；

图中：2、锯片基体，3、凹槽，4、锯齿，5、安装槽，6、退屑槽，7、圆弧端，8、平齿，9、梯齿，10、伸缩缝，11、圆孔，12、曲线缝，13、固定孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～6所示，一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片，包括锯片基体2以及圆周排列设置的一组锯齿4，所述锯片基体2在所述锯齿4工作面位置设置有退屑槽6，还包括带有凹槽3的锯齿4，所述凹槽3在所述锯齿4上与所述锯片基体2的圆周线垂直的的切削面上。

本实施例中，公开了一种带有内壁凹槽锯齿的硬质合金锯片，是由锯片基体2和锯齿4组合而成，锯片基体2与锯齿4可以分开加工，锯齿4上设置有凹槽3，锯齿4的切削面与锯片基体2的圆周线垂直，凹槽3设置在切削面上，在锯片基体2上圆周设置有退屑槽6，改进后将具有高效切削效果的锯齿4安装到退屑槽6内，工作过程中，锯片基体2带动带有凹槽3的锯齿4，锯齿4的切削面与断桥铝等型材接触，由于凹槽3的存在，切削面与型材接触面积会减小，从而降低磨削温度和进刀抗力，提高整体加工效率，减少每锯齿4的工作时间，抗力减小、热量减少后，提高了锯齿4平面度及锯齿4整体精度，减少材料损耗，锯齿4前角中心开槽后,因减少了锯齿4的磨削面积,减小了磨削抗力,也降低了磨削温度,提高了磨削精度,使磨削面直线度及平面度更高,锯切锋利度更高，磨削面积减小，节省了磨削时间，减少了耗材损耗，凹槽3减轻材料重量及减少磨削损耗，节省成本，提高产能。与现有技术中传统的切割锯相比，使用寿命得到极大改善，锯片的制作由整体式改为组合式，单独加工锯齿4的方式相比电解生产工艺，效率得到极大提升，传统的切割锯由于发热，导致切割面的尺寸难以保证，垂直度、直线度及平面度难以保证，带有凹槽3的锯齿4有效降低锯片发热的效果，锯齿4发热降低，锯齿4前角开槽散热性更好,热变形小更稳定,以及修磨维护速度更快，锯齿4的切割精度就得到很大提升，解决了现有技术中切割锯片损耗大、切割精准度差的问题。

还包括与所述锯齿4连接的安装槽5，所述退屑槽6与所述安装槽5相邻，所述锯齿4最高点不低于所述安装槽5最高点，所述退屑槽6最低点不高于所述安装槽5最低点。

本实施例中，在锯片基体2上有安装槽5，锯齿4连接的安装槽5和与安装槽5相邻的退屑槽6，安装槽5与锯齿4采用焊接的方式连接，对锯齿4起到固定的作用，在与安装槽5相邻的是退屑槽6，锯齿4切割产生的碎屑经退屑槽6导出，锯齿4的最高点不低于安装槽5的最高点，漏出切削部分，退屑槽6最低点不高于安装槽5最低点，便于排屑，一方面提升了切割效率，另一方面能够降低产生热量，延长锯片使用寿命。

所述安装槽5为圆弧槽，所述锯齿4包括与所述安装槽5连接的圆弧端7。

本实施例中，安装槽5为圆弧槽，锯齿4的一端为圆弧端7，圆弧端7与圆弧槽之间尺寸互补，圆弧型的安装槽5为锯齿4的安装位置起到精准的定位作用，圆弧之间的适配精准度非常高，锯齿4安装精度提升，对应的锯片切削精度也会提升，型材端面的垂直度、直线度、平面度相比现有技术都有较大改进。

所述锯齿4包括平齿8和梯齿9，所述平齿8的切削端面为平面，所述梯齿9沿圆周方向上设置有倒角，所述平齿8和所述梯齿9交替设置。

本实施例中，锯齿4分为平齿8和梯齿9，梯齿9上在切削端面的边缘都设置有倒角，平齿8的切削端面为平面，同时梯齿9和平齿8的沿圆周在锯片基体2上交替设置，这样设置，在切削过程中，能够降低锯齿4的切削阻力，交替式切削能够为碎屑的导出预留更多的空间与时间，除此之外，间歇交替可以有效降低锯齿4连续切削引起发热，避免发热引起的切削精度不准的问题。

所述锯片基体2上设置有伸缩缝10，所述伸缩缝10为圆周分布的一组。

本实施例中，在锯片基体2上还设置有伸缩缝10，伸缩缝10圆周分布在锯片基体2上，伸缩缝10延伸到锯片基体2边缘，伸缩缝10一方面在起刀过程中，可以吸收锯齿4收到的抗力，起到缓冲作用，另一方面，切削过程中，伸缩缝10能够吸收旋转切削引起的振动，进一步延长锯齿4的使用寿命。

所述伸缩缝10为与圆孔11连通的曲线缝12，所述圆孔11为通孔。

本实施例中，在锯片基体2上设置有伸缩缝10，伸缩缝10为连通一通孔的曲线缝12，曲线缝12能够加强吸收振动的效果，另外在伸缩缝10一端与通孔连通，通孔可以卸掉伸缩缝10带来的应力集中，提升锯片基体2本身的强度。

所述锯片基体2上设置有固定孔13，所述固定孔13为对称设置的一组。

本实施例中，在锯片基体2上设置有固定孔13，固定孔13为对称设置的一组，在中间较大的通孔两侧还设置有对称的两个小孔，固定后能够提供较大的扭矩。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。