一种提高契合精度和降低偏移磨损的导柱结构的制作方法

本实用新型涉及模具结构技术领域，尤其是一种提高契合精度和降低偏移磨损的导柱结构。

背景技术：

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和辅助模子配合的组件。简而言之,模具是用来制作成型物品的工具,这种工具由各种零件构成,不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工；而导柱式模具主要是通过导柱和导套配合实现连接的模具。

现有的导柱和导套配合多是直接采用柱状结构的导柱和筒状结构的导套进行滑动配合，其在长时间配合后，导柱和导套均会出现一定程度的磨损，这也是其出现配合精度降低的主要原因之一，而导柱和导套进行配合时，由于驱动组件带动其相对滑动，而在驱动起始和驱动结束时，导柱的首尾两端均分别会受到较大的冲击力，这也是导柱或导套发生磨损的关键配合点，提高其相对润滑性和避免磨损杂质参与滑动是当前提高配合精度的主要切入点，然而现有的导柱或导套设计，多是简单的设置环形润滑槽（用于中转过渡润滑油），其难以起到较优的润滑效果，尤其是长时间工作后，在润滑方面的辅助效果会变得很差，甚至容易因为磨损杂质的积蓄而无法进行存储润滑油。

技术实现要素：

针对现有技术的情况，本实用新型的目的在于提供一种实施可靠、契合度高和配合有效、维护便利的提高契合精度和降低偏移磨损的导柱结构。

为了实现上述的技术目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种提高契合精度和降低偏移磨损的导柱结构，用于与筒状结构的导套配合，所述的导柱结构包括：导杆本体，所述的导杆本体为柱状结构，其一端设置有截面轮廓为圆形的限位部且该限位部的外径大于导杆本体的外径；导杆本体接近限位部的端部设有第一润滑区，导杆本体远离限位部的端部设有第二润滑区；所述的第一润滑区包括沿导杆本体长度方向间隔设置的多道第一润滑槽，所述的第一润滑槽为环形结构，且多道第一润滑槽之间还呈环形阵列开设有多道将相邻第一润滑槽连通的第一斜导槽；所述的第二润滑区包括沿导杆本体长度方向间隔设置的多道第二润滑槽，所述的第二润滑槽为环形结构，且多道第二润滑槽之间还呈环形阵列开设有多道将相邻第二润滑槽连通的第二斜导槽。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一润滑槽的外边缘与导杆本体之间设有第一弧形过渡部，第一润滑槽底部两侧设有第二弧形过渡部。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第二润滑槽的外边缘与导杆本体之间设有第三弧形过渡部，第二润滑槽底部两侧设有第四弧形过渡部。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一斜导槽的两端与第一润滑槽之间设有第五弧形过渡部。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第二斜导槽的两端与第二润滑槽之间设有第六弧形过渡部。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一润滑槽的数量为2～5道，所述第二润滑槽的数量为2～3道。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述导杆本体远离限位部的端末上还固定套设有润滑套，所述的润滑套为一端敞开的筒状壳体结构，其远离限位部的端部边缘设有第七弧形过渡部，所述的导杆本体对应润滑套的套设部位设有下沉部且所述润滑套的外表面与导杆本体的外表面相平。

作为一种较优的实施方式，优选的，所述的润滑套与导杆本体之间还设有耐热胶粘层。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一润滑槽和第二润滑槽的宽度为2～4mm，所述第一斜导槽的宽度小于第一润滑槽的宽度，所述第二斜导槽的宽度小于第二润滑槽的宽度。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述的导杆本体为suj2轴承钢一体成型。

采用上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，其具有的有益效果为：本方案巧妙性在导柱本体的两端设置第一润滑区和第二润滑区，而第一润滑区的各第一润滑槽之间通过第一斜导槽进行连通配合，第二润滑区的各第二润滑槽之间通过第二斜导槽进行连通配合，使得导杆本体在进行与导套滑动配合时，能够避免大量润滑油外溢出导套而造成浪费，同时，第一斜导槽和第二斜导槽一定程度上能够在导杆本体在进行与导套滑动配合时将相邻第一润滑槽或第二润滑槽间的润滑油进行相互均匀和将润滑油挤入到导杆本体和导套之间的配合间隙中，而传统方案的环形润滑槽由于存在内凹空间，所以，一般很难使得润滑油挤入到导杆本体和导套的配合间隙中，其多是通过重力使得润滑油挤入到导杆本体和导套之间的配合间隙中，而本方案在导杆本体和导套之间的配合间隙存在磨损杂质时，也可以通过润滑油的快速流动而将杂质在第一斜导槽和第二斜导槽中的快速流动而避免杂质固化沉积，还需要注意的是，本方案还可以增设润滑套（可以是尼龙或聚四氟乙烯材质成型）来提高导杆本体远离其限位部的端部与导套配合时，通过润滑套本身的“固体润滑剂”特性来提高导杆本体端部的配合润滑性，进一步提高其与导套的配合契合精度和降低磨损偏移的风险。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型方案做进一步的阐述：

图1为本实用新型方案的导柱结构的简要示意图之一；

图2为本实用新型方案的导柱结构的简要示意图之二；

图3为图2中a处的局部结构放大示意图；

图4为图2中b处的局部结构放大示意图；

图5为本实用新型方案的导柱结构与导套配合的简要动作示意图。

具体实施方式

如图1至图5之一所示，本实用新型一种提高契合精度和降低偏移磨损的导柱结构，用于与筒状结构的导套1配合，所述的导柱结构包括：导杆本体2，所述的导杆本体2为柱状结构，其一端设置有截面轮廓为圆形的限位部21且该限位部21的外径大于导杆本体2的外径；导杆本体2接近限位部21的端部设有第一润滑区22，导杆本体2远离限位部21的端部设有第二润滑区23；所述的第一润滑区22包括沿导杆本体2长度方向间隔设置的多道第一润滑槽221，所述的第一润滑槽221为环形结构，且多道第一润滑槽221之间还呈环形阵列开设有多道将相邻第一润滑槽221连通的第一斜导槽222；所述的第二润滑区23包括沿导杆本体2长度方向间隔设置的多道第二润滑槽231，所述的第二润滑槽231为环形结构，且多道第二润滑槽231之间还呈环形阵列开设有多道将相邻第二润滑槽231连通的第二斜导槽232。

其中，为了提高配合平滑度，避免出现强干涉，作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一润滑槽221的外边缘与导杆本体2之间设有第一弧形过渡部2211，第一润滑槽221底部两侧设有第二弧形过渡部2212；作为一种可能的实施方式，进一步，所述第二润滑槽231的外边缘与导杆本体2之间设有第三弧形过渡部2311，第二润滑槽231底部两侧设有第四弧形过渡部2312。

另外，作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一斜导槽222的两端与第一润滑槽221之间设有第五弧形过渡部2221；作为一种可能的实施方式，进一步，所述第二斜导槽232的两端与第二润滑槽231之间设有第六弧形过渡部2321。

同时，为了避免导杆本体2的结构强度受影响，作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一润滑槽221的数量为2～5道，所述第二润滑槽231的数量为2～3道。

为了进一步提高配合契合度，作为一种可能的实施方式，进一步，所述导杆本体2远离限位部21的端末上还固定套设有润滑套24，所述的润滑套24为一端敞开的筒状壳体结构，其远离限位部21的端部边缘设有第七弧形过渡部241，所述的导杆本体2对应润滑套的套设部位设有下沉部且所述润滑套24的外表面与导杆本体2的外表面相平；作为一种较优的实施方式，优选的，所述的润滑套24与导杆本体2之间还设有耐热胶粘层242。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述第一润滑槽221和第二润滑槽231的宽度为2～4mm，所述第一斜导槽222的宽度小于第一润滑槽221的宽度，所述第二斜导槽232的宽度小于第二润滑槽231的宽度。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述的导杆本体2为suj2轴承钢一体成型。

为了提高润滑油在相邻第一润滑槽221之间或相邻第二润滑槽231之间进行可靠流动和受压迫进入到导杆本体2和导套1之间，第一斜导槽222与第一润滑槽221和第二斜导槽232与第二润滑槽231的倾斜夹角的锐角部的角度范围为45～75度。

本方案巧妙性在导柱本体的两端设置第一润滑区22和第二润滑区23，而第一润滑区22的各第一润滑槽221之间通过第一斜导槽222进行连通配合，第二润滑区23的各第二润滑槽231之间通过第二斜导槽232进行连通配合，使得导杆本体2在进行与导套1滑动配合时，能够避免大量润滑油外溢出导套1而造成浪费，同时，第一斜导槽222和第二斜导槽232一定程度上能够在导杆本体2在进行与导套1滑动配合时将相邻第一润滑槽221或第二润滑槽231间的润滑油进行相互均匀和将润滑油挤入到导杆本体2和导套1之间的配合间隙中，而传统方案的环形润滑槽由于存在内凹空间，所以，一般很难使得润滑油挤入到导杆本体2和导套1的配合间隙中，其多是通过重力使得润滑油挤入到导杆本体2和导套1之间的配合间隙中，而本方案在导杆本体2和导套1之间的配合间隙存在磨损杂质时，也可以通过润滑油的快速流动而将杂质在第一斜导槽222和第二斜导槽232中的快速流动而避免杂质固化沉积，还需要注意的是，本方案还可以增设润滑套（可以是尼龙或聚四氟乙烯材质成型）来提高导杆本体2远离其限位部21的端部与导套1配合时，通过润滑套本身的“固体润滑剂”特性来提高导杆本体2端部的配合润滑性，进一步提高其与导套1的配合契合精度和降低磨损偏移的风险。

以上所述为本实用新型实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应属本实用新型的涵盖范围。