转盘式弹簧预压装置的制作方法

本实用新型涉及弹簧预压技术领域，具体涉及一种转盘式弹簧预压装置。

背景技术：

弹簧在成型热处理后处于一个自由状态下的长度，此时弹簧一般还会存在残余应力和初始扩张力，该残余应力和初始扩张力会对弹簧的疲劳强度和使用寿命造成影响。为消除上述残余应力和初始扩张力，弹簧在成型热处理后通常还需要进行预压处理，以有效稳定弹簧的组织、几何参数尺寸、塑性和韧性，获得所需要的稳定的机械性能，延长弹簧的使用寿命。传统的预压处理方式一般采用人工预压方式，该方式预压效率低、预压稳定性不佳且不便于落料，无法满足生产需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种转盘式弹簧预压装置，能够提高弹簧预压效率和预压稳定性，并可以方便地实现弹簧的落料。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种转盘式弹簧预压装置，包括机架，所述机架上连接有转盘和预压件，所述预压件通过第一升降驱动装置和所述机架相连接，所述转盘由第一动力源驱动旋转，所述转盘的周向设置有至少一个开口槽，所述开口槽内可转动地连接有转轴，所述转轴上连接有用于套设所述弹簧的定位柱。

在其中一个实施方式中，所述定位柱的下部连接有限位环体，所述限位环体的内壁上设置有定位凹槽，所述转轴上设置有定位凸起，所述定位凸起插接在所述定位凹槽中。

在其中一个实施方式中，所述定位凸起呈矩形、弧形或梯形，所述定位凹槽的形状和所述定位凸起的形状相适应。

在其中一个实施方式中，所述定位柱和所述限位环体之间还连接有定位盘，所述定位盘的上表面为平面，所述定位盘直径大于所述弹簧的外径。

在其中一个实施方式中，所述机架上还连接有落料装置，所述落料装置位于所述转盘下方，所述落料装置包括落料输送装置和落料箱，所述落料输送装置用于将预压后的所述弹簧输送至所述落料箱。

在其中一个实施方式中，所述落料输送装置采用皮带输送机、链式输送机或机械手。

在其中一个实施方式中，所述落料输送装置采用倾斜板体，所述倾斜板体上设置有下滑槽。

在其中一个实施方式中，所述转轴由旋转马达驱动旋转。

在其中一个实施方式中，所述机架上还连接有推移驱动装置，所述推移驱动装置上连接有用于推动所述定位柱摆转的推移件。

在其中一个实施方式中，所述机架上连接有第二升降驱动装置，所述第二升降驱动装置和推移驱动装置相连接，所述推移件采用弧形板，弧形板用于套设在所述定位柱的底端上。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型的转盘式弹簧预压装置，通过转盘和定位柱的配合设计，可实现弹簧的连续预压，提高了预压效率和预压稳定性，且通过定位柱和转轴的配合结构，可快捷方便地实现弹簧的落料。

附图说明

图1是本实用新型的转盘式弹簧预压装置的结构示意图；

图2是图1中转盘的结构图；

图3是图2中定位柱和转轴的装配分解图；

图4是图1中机架和落料装置的安装示意图；

图5是推移件的使用示意图；

图6是推移驱动装置和推移件的安装示意图；

图7是弹簧落料示意图；

图中：1、弹簧，2、机架，21、承载台，3、转盘，31、开口槽，4、预压件，5、第一升降驱动装置，6、转轴，61、定位凸起，7、定位柱，71、限位环体，711、定位凹槽，72、定位盘，8、第一驱动源，9、落料装置，91、落料输送装置，911、下滑槽，92、落料箱，10、推移驱动装置，11、推移件，12、第二升降驱动装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参阅图1-图2，本实施例公开了一种转盘式弹簧预压装置，包括机架2，机架2上连接有转盘3和预压件4，预压件4通过第一升降驱动装置5和机架2相连接，转盘3由第一动力源8驱动旋转，转盘3的周向设置有至少一个开口槽31，开口槽31内可转动地连接有转轴6，转轴6上连接有定位柱7，预压时，弹簧1套设在定位柱上，能够较好地保证弹簧1预压的稳定性。

其中，第一升降驱动装置5用于驱动预压件4下降，以对定位柱7上的弹簧1进行预压。

进一步地，预压件4上设置有圆孔，对弹簧1进行预压时，圆孔套设在定位柱7上，圆孔直径不大于弹簧1的外径，以更好地保证弹簧1的预压效果，更好地防止预压过程中弹簧1发生偏移。

在其中一个实施方式中，第一驱动源8可采用驱动电机。

在其中一个实施方式中，如图3所示，定位柱7的下部连接有限位环体71，限位环体71的内壁上设置有定位凹槽711，转轴6上设置有定位凸起61，定位凸起61插接在定位凹槽711中，以防止限位环体71和转轴6之间发生周向滑移。

在其中一个实施方式中，定位凸起61呈矩形、弧形或梯形，定位凹槽711的形状和定位凸起61的形状相适应。

在其中一个实施方式中，定位柱7和限位环体71之间还连接有定位盘72，定位盘72的直径大于弹簧1的外径，定位盘72的上表面为平面，以更好地保证弹簧1被下压过程的稳定性。

在其中一个实施方式中，如图1和图4所示，机架2上还连接有落料装置9，落料装置9位于转盘3下方，落料装置9包括落料输送装置91和落料箱92，落料输送装置91用于将预压后的弹簧1输送至落料箱92。

在一个实施方式中，落料输送装置91可以采用皮带输送机、链式输送机或机械手。

在其中一个实施方式中，如图4所示，落料输送装置91采用倾斜板体，以使得弹簧1自动滑落，倾斜板体上设置有下滑槽911，弹簧1沿该下滑槽911下落至落料箱92中，该下滑槽911可以对弹簧1起到导向作用，防止弹簧1向两侧滑出。

在其中一个实施方式中，转轴6可采用以下两种方式驱动旋转：

第一种方式为：转轴6由旋转马达驱动旋转，从而带动定位柱7摆转，可快捷地实现弹簧1的自动落料，可以理解地，转轴6和驱动马达之间可以通过齿轮传动机构连接。该方式既便于驱动定位柱7向下摆转，使得定位柱7上的弹簧1自动滑落，实现自动落料，同时也可在落料后，驱动定位柱7向上摆转实现定位柱7的自动复位。

第二种方式为：如图5和图6所示，在机架2上连接有推移驱动装置10，推移驱动装置10上连接有推移件11，利用推移驱动装置10推动推移件11伸出，从而推动定位柱7向下摆转(转轴6在定位柱7的摆转作用下发生转动)，使得定位柱7上的弹簧1自动滑落。

进一步地，机架2上连接有第二升降驱动装置12，第二升降驱动装置12和推移驱动装置10相连接，以驱动推移驱动装置10上下运动，如图6所示，推移件11采用弧形板，以用于套设在定位柱7底端上，例如，弧形板可套设在定位盘72上。需要落料时，如图5所示，利用第二升降驱动装置12驱动推移驱动装置10向下运动，直至推移件11套设在定位柱7底端的定位盘72上，然后利用推移驱动装置10推动推移件11伸出，从而带动定位柱7向下摆转，就可以使得定位柱7上的弹簧1自动滑落。为更好地保证落料效果，推移驱动装置10可呈向下倾斜设置，以增大定位柱7向下翻转角度，提升落料速度。在落料后，利用推移驱动装置10推动推移件11回缩，就可以驱动定位柱7向上摆转，从而实现定位柱的自动复位，复位后，利用第二升降驱动装置12驱动推移驱动装置10上升，直至推移件11上升至与定位柱7脱离即可。进一步地，推移驱动装置10可以采用气动推杆、电动推杆或液压推杆，需要推动定位柱7时，驱动推移件11伸出，否则驱动推移件11回缩即可。

在其中一个实施方式中，第一升降驱动装置5、第二升降驱动装置12均可采用气动推杆、电动推杆或液压推杆或丝杠螺母传动装置。

在其中一个实施方式中，机架2包括承载台21，转盘3位于承载台21上。

本实施例的转盘式弹簧预压装置的工作原理为：将待预压的弹簧1套设在定位柱7上，每个定位柱7对应一个弹簧1，然后启动第一动力源8驱动转盘6转动，直至将待预压的一个弹簧1旋转至预压件4的下方，利用第一升降驱动装置5驱动预压件4下降，以对定位柱7上的弹簧1进行预压，预压完成后，利用第一升降驱动装置5驱动预压件4上升直至与弹簧1相脱离，再继续转动转盘3，使得下一待预压的弹簧1旋转至该预压件4下方并重复上述预压步骤完成弹簧1的预压，同时预压后的弹簧1在转盘3的转动作用下运转至落料位置，此时驱动定位柱7从图7中a位置向下摆转至b位置，则预压后的弹簧1则自动从定位柱7上滑脱实现落料，滑脱后的弹簧1可经由落料输送装置91输送至落料箱92。

本实施例的转盘式弹簧预压装置，通过转盘3和定位柱7的配合设计，可实现弹簧1的连续预压，提高了预压效率和预压稳定性，且通过定位柱7和转轴1的配合结构，可快捷方便地实现弹簧1的落料。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。