一种飞剪导槽装置的制作方法

本实用新型涉及轧钢设备技术领域，具体为一种飞剪导槽装置。

背景技术：

飞剪是轧钢生产线上的重要部件，用于将整段的钢筋切头、切尾以及剪切成定长的钢材，广泛应用于热轧生产线上。在实际生产中，上游的传递装置驱动热轧钢筋移动至飞剪处，飞剪对钢筋进行切头、切尾或裁剪。导槽装置设置在飞剪的下游，用于承接剪切后的钢筋。

在切头或切尾的过程中，由于切掉的废料飞溅，经常出现废料落入导槽装置的情况，导致废料卡在缝隙中、造成导槽装置的堆积现象。另外，现有的导槽装置对钢筋只起到支撑作用，热轧钢筋依靠上游的传递装置提供的动力通过飞剪及导槽装置，但在实际应用中，钢筋通过导槽装置时经常出现动力不足的情况，导致钢筋堆积在导槽装置处。出现堆积时，需要将热轧生产线停机，然后再进行清理及维修，费时费力，降低生产效率，影响正常生产。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种飞剪导槽装置，旨在解决现有技术中飞溅的废料卡在导槽处造成堆积，以及钢筋由于动力不足堆积在导槽处的问题。

为实现以上目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种飞剪导槽装置，包括：

废料斗，用于设置在飞剪的下游；所述废料斗的底板相对于水平平面倾斜设置，且在竖直方向上所述底板远离飞剪的一端高于所述底板靠近飞剪的一端；所述废料斗的顶板相对于水平平面倾斜设置，且在竖直方向上所述顶板远离飞剪的一端低于所述顶板靠近飞剪的一端；所述废料斗包括靠近飞剪的进料口和远离飞剪的出料口；

基座，设置在所述废料斗的下游；

转辊，与所述基座转动连接，且长度方向用于与钢筋的移动方向相垂直；所述转辊用于承接从所述出料口传递出的钢筋，且用于在转动时带动钢筋移动；

蜗轮，与所述转辊相连，且用于带动所述转辊旋转；

蜗杆，设有用于与所述蜗轮相啮合的螺纹段，且用于驱动所述蜗轮旋转；和

动力机构，与所述蜗杆相连，且用于驱动所述蜗杆转动。

作为本申请另一实施例，一种飞剪导槽装置还包括：

导辊，设置在所述出料口处，且与所述废料斗转动连接。

作为本申请另一实施例，一种飞剪导槽装置还包括：

从动轴，与所述转辊的第一端相连，且用于带动所述转辊旋转；

连轴机构，与所述从动轴可拆卸连接，且用于带动所述从动轴转动；和

主动轴，与所述连轴机构相连，且与所述蜗轮相连，用于带动所述连轴机构转动。

作为本申请另一实施例，所述连轴机构包括：

连接座，与所述主动轴同轴设置，且第一端与所述主动轴相连，用于在所述主动轴的带动下旋转；所述连接座的第二端设有开口；所述连接座在所述从动轴卡入所述开口后与所述从动轴同轴设置；和

卡块，与所述开口相适配，且与所述连接座可拆卸连接，用于将所述从动轴限位在所述开口内。

作为本申请另一实施例，所述连接座上设有第一限位孔；所述卡块设有用于与所述第一限位孔同轴设置的第二限位孔；

所述连轴机构还包括：

第一螺栓，穿设于所述第一限位孔及所述第二限位孔内，且用于连接所述卡块与所述连接座。

作为本申请另一实施例，所述连接座上设有第一销孔；所述从动轴设有用于与所述第一销孔同轴设置的第二销孔；

所述连轴机构还包括：

第二螺栓，穿设于所述第一销孔及所述第二销孔内，且用于连接所述从动轴与所述连接座。

作为本申请另一实施例，一种飞剪导槽装置还包括：

联动轴，与所述转辊的第二端相连，且用于在所述转辊的带动下转动；

连接机构，与所述联动轴可拆卸连接，且在所述联动轴的带动下转动；和

支撑轴，与所述连接机构相连，且与所述基座转动连接。

作为本申请另一实施例，所述转辊的数量为多个，且各个所述转辊沿钢筋的移动方向均匀设置；

所述从动轴的数量为多个，且所述从动轴与所述转辊一一对应；

所述连轴机构的数量为多个，且所述连轴机构与所述从动轴一一对应；

所述主动轴的数量为多个，且所述主动轴与所述连轴机构一一对应；

所述联动轴的数量为多个，且所述联动轴与所述转辊一一对应；

所述连接机构的数量为多个，且所述连接机构与所述联动轴一一对应；

所述支撑轴的数量为多个，且所述支撑轴与所述连接机构一一对应。

作为本申请另一实施例，一种飞剪导槽装置还包括：

第一支撑座，设置在所述基座上，且长度方向与钢筋的移动方向一致；所述第一支撑座与各个所述主动轴转动连接；和

第二支撑座，设置在所述基座上，且与所述第一支撑座并排设置；所述第二支撑座与各个所述支撑轴转动连接。

作为本申请另一实施例，一种飞剪导槽装置还包括：

下壳体，设置在所述基座上；和

上壳体，与所述下壳体可拆卸连接；所述转辊的中间部分位于所述下壳体与所述上壳体围设而成的腔体内。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

废料斗用于设置在飞剪的下游。废料斗的底板相对于水平平面倾斜设置，且在竖直方向上底板远离飞剪的一端高于底板靠近飞剪的一端。废料斗的顶板相对于水平平面倾斜设置，且在竖直方向上顶板远离飞剪的一端低于顶板靠近飞剪的一端。废料斗包括靠近飞剪的进料口和远离飞剪的出料口。基座设置在废料斗的下游。转辊与基座转动连接，且长度方向用于与钢筋的移动方向相垂直。转辊用于承接从出料口传递出的钢筋，且用于在转动时带动钢筋移动。蜗轮与转辊相连，且用于带动转辊旋转。蜗杆设有用于与蜗轮相啮合的螺纹段，且用于驱动蜗轮旋转。动力机构与所述蜗杆相连，且用于驱动所述蜗杆转动。

生产时，热轧钢筋通过飞剪，切掉的废料落入废料斗中。废料斗对废料起到阻挡的作用。废料斗的底板及顶板倾斜设置，能够增大进料口的面积，从而使更多的飞溅的废料落入废料斗中；同时，还能够减小出料口的面积，从而使废料撞击在废料斗的壁板后、沿底板滑落。

钢筋从废料斗的出料口落到转辊上。动力机构驱动蜗杆转动，蜗杆带动蜗轮转动，蜗轮带动转辊旋转，转辊为钢筋提供动力，从而使钢筋顺畅、快速的通过，进而避免出现钢筋堆积的情况。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：该装置的结构紧凑，设计合理，废料斗能够有效的防止废料飞溅，从而避免废料卡缝而造成堆积。而且本装置中转辊能够为钢筋提供动力，从而避免钢筋因动力不足而堆积。因此，该装置能够保障热轧生产线平稳、高效的运行，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种飞剪导槽装置的示意图；

图2是本实用新型实施例提供的废料口的示意图；

图3是本实用新型实施例提供的废料口另一角度的示意图；

图4是本实用新型实施例提供的蜗轮、蜗杆、转辊及基座的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的转辊、第一支撑座、第二支撑座以及动力机构的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的蜗轮、蜗杆、主动轴、连轴机构及从动轴的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的转辊、联动轴、连接机构及支撑轴的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的连轴机构的结构示意图。

附图标记说明：

10-废料斗；101-底板；102-顶板；103-进料口；104-出料口；11-导辊；20-基座；21-转辊；22-第一支撑座；23-第二支撑座；24-下壳体；25-上壳体；26-接料箱；30-蜗轮；31-蜗杆；32-从动轴；331-连接座；332-卡块；333-开口；334-第一限位孔；335-第二限位孔；336-第一螺栓；337-第一销孔；338-第二销孔；339-第二螺栓；40-联动轴；41-连接机构；42-支撑轴；50-动力机构。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。

本实用新型实施例提供了一种飞剪导槽装置，结合图1、图2、图3和图4所示，一种飞剪导槽装置包括：废料斗10、基座20、转辊21、蜗轮30、蜗杆31和动力机构50。废料斗10用于设置在飞剪的下游。废料斗10的底板101相对于水平平面倾斜设置，且在竖直方向上底板101远离飞剪的一端高于底板101靠近飞剪的一端。废料斗10的顶板相对于水平平面倾斜设置，且在竖直方向上顶板102远离飞剪的一端低于顶板102靠近飞剪的一端。废料斗10包括靠近飞剪的进料口103和远离飞剪的出料口104。基座20设置在废料斗10的下游。转辊21与基座20转动连接，且长度方向用于与钢筋的移动方向相垂直。转辊21用于承接从出料口104传递出的钢筋，且用于在转动时带动钢筋移动。蜗轮30与转辊21相连，且用于带动转辊21旋转。蜗杆31设有用于与蜗轮30相啮合的螺纹段，且用于驱动蜗轮30旋转。动力机构50与蜗杆31相连，且用于驱动蜗杆31转动。

生产时，热轧钢筋通过飞剪，切掉的废料落入废料斗10中。废料斗10对废料起到阻挡的作用。废料斗10的底板101及顶板102倾斜设置，能够增大进料口103的面积，从而使更多的飞溅的废料落入废料斗10中；同时，还能够减小出料口104的面积，从而使废料撞击在废料斗10的壁板后、沿底板滑落。

钢筋从废料斗10的出料口104落到转辊21上。动力机构驱动蜗杆31转动，蜗杆31带动蜗轮30转动，蜗轮30带动转辊21旋转，转辊21为钢筋提供动力，从而使钢筋顺畅、快速的通过，进而避免出现钢筋堆积的情况。

作为一种实施例，废料斗10呈喇叭口状。具体的，出料口104在竖直平面内的正投影位于进料口103在竖直平面内的正投影的范围内。由于废料向各个方向、不规则的飞溅，因此，增大进料口103能够使尽量多的废料落入废料斗10内，同时，减小出料口104能够避免废料从废料斗10内飞出，从而增强对废料的阻挡作用。

具体的，废料斗10设置在支架上，且与支架可拆卸连接，方便定期维护更换。具体的，底板101在水平方向的长度为30厘米至80厘米，顶板102在水平方向的长度为30厘米至80厘米。在水平方向上，底板101的长度及顶板102的长度不能过小，否则废料容易穿过废料斗10后飞出，对废料的阻挡效果差。另外，在水平方向上，底板101的长度及顶板102的长度不能过大，否则钢筋在废料斗10处容易因动力不足而停滞，造成废料斗10处的钢筋堆积。

具体的，底板101与水平平面的夹角为30度至60度，顶板102与水平平面的夹角为30度至60度。具体的，废料斗10与基座20之间设有间隙，根据实际生产经验，即使废料从废料斗10内飞出，也可以从废料斗10与基座20之间的间隙处掉落，从而避免废料卡入转辊21。具体的，废料斗10与基座20之间的距离为100mm-150mm。

具体的，动力机构50包括电机和减速机。电机和减速机设置在基座20上，并为蜗杆31提供动力。

具体的，一种飞剪导槽装置还包括接料箱26。接料箱26在竖直方向上位于废料斗10的下方。从废料斗10中滑落的废料落入接料箱26内。接料箱26用于收集废料，便于对废料集中处理。

作为一种实施例，结合图3和图4所示，一种飞剪导槽装置还包括导辊11。导辊11设置在出料口104处，且与废料斗10转动连接。

当钢筋从出料口通过时，废料斗10的壁板会与钢筋摩擦，一方面会对钢筋造成阻力，影响钢筋的移动；另一方面，由于热轧钢筋的温度高，会腐蚀、破坏废料斗10，缩短废料斗10的使用寿命。因此，本实施例中在出料口104处设置导辊11。具体的，导辊11与废料斗10之间通过轴承连接。

作为一种实施例，结合图4、图5和图6所示，一种飞剪导槽装置还包括从动轴32、连轴机构和主动轴34。从动轴32与转辊21的第一端相连，且用于带动转辊21旋转。连轴机构与从动轴32可拆卸连接，且用于带动从动轴32转动。主动轴34与连轴机构相连，且与蜗轮30相连，用于带动连轴机构转动。

由于热轧钢筋的温度非常高，可达几百度，高温会对转辊21产生腐蚀和破坏作用，转辊转辊21容易发生变形或产生沟槽，导致在传送钢筋时发生震动或颠簸，进而会对钢筋造成划伤，所以转辊转辊21需要定期更换。现有技术中，更换转辊21时，需要拆卸基座20，耗时耗力，耽误正常生产，降低生产效率。

因此，本实施例中设置从动轴32、连轴机构和主动轴34。当需要更换转辊21时，只需要将从动轴32与连轴机构拆开即可，省时省力，便于快速、高效的更换转辊21。具体的，从动轴32与转辊21可以采用一体结构，也可以采用螺栓连接或螺纹连接的方式。具体的，主动轴34与连轴机构可以采用一体结构，也可以采用焊接、螺栓连接或螺纹连接等方式。

作为一种实施例，结合图8所示，所述连轴机构包括连接座331和卡块332。连接座331与主动轴34同轴设置，且第一端与主动轴34相连，用于在主动轴34的带动下旋转。连接座331的第二端设有开口333。连接座331在从动轴32卡入开口333后与从动轴32同轴设置。卡块332与开口333相适配，且与连接座331可拆卸连接，用于将从动轴32限位在开口333内。

具体的，从动轴32、连接座331和卡块332配合使用。具体的，连接座331和卡块332配合连接形成一个圆环结构，从动轴32安装在圆环中心，使从动轴32的轴线与圆环结构的轴线同轴。连接座331和卡块332装配操作简单，密封性良好，便于从动轴32在组装和生产运行过程中杜绝出现的松动、位移的不良现象，提高了实用性。

作为一种实施例，结合图8所示，连接座331上设有第一限位孔334。卡块332设有用于与第一限位孔334同轴设置的第二限位孔335。连轴机构还包括第一螺栓336。第一螺栓336穿设于第一限位334孔及第二限位孔335内，且用于连接卡块332与连接座331。

具体的，第一螺栓336的轴线与连接座331的轴线相垂直，且在竖直方向上，第一螺栓336位于连接座331的轴线的上方。第一螺栓336通过第一限位孔334及第二限位孔335将卡块332与连接座331相连接，保证从动轴32限位于连轴机构之中，保证转动的过程中从动轴32位置不发生偏移。

作为一种实施例，结合图8所示，连接座331上设有第一销孔337。从动轴32设有用于与第一销孔337同轴设置的第二销孔338。连轴机构还包括第二螺栓339。第二螺栓339穿设于第一销孔337及第二销孔338内，且用于连接从动轴32与连接座331。

具体的，第二螺栓339的轴线与从动轴32的轴线相垂直，且位于同一水平平面上。第二螺栓339通过第一销孔337及第二销孔338将从动轴32与连接座331相连接，保证从动轴32与连接座331稳固连接，避免在转动中从动轴32与连接座331发生晃动。

作为一种实施例，结合图7所示，一种飞剪导槽装置还包括联动轴40、连接机构41和支撑轴42。联动轴40与转辊21的第二端相连，且用于在转辊21的带动下转动。连接机构41与联动轴40可拆卸连接，且在联动轴40的带动下转动。支撑轴42与连接机构41相连，且与基座20转动连接。

具体的，连接机构41包括对接座和对接块。对接座与支撑轴42同轴设置，且第一端与支撑轴42相连，且第二端设有敞口。对接座在联动轴40卡入敞口后与联动轴40同轴设置。对接块与敞口相适配，且与对接座可拆卸连接，用于将联动轴40限位在敞口内。

具体的，对接座上设有第一连接孔。对接块设有用于与第一连接孔同轴设置的第二连接孔。第一连接栓穿设于第一连接孔及第二连接孔内，且用于连接对接块与对接座。

具体的，对接座上设有第一定位孔。联动轴40设有用于与第一定位孔同轴设置的第二定位孔。第二连接栓穿设于第一定位孔及第二定位孔内，且用于连接联动轴40与对接座。

作为一种实施例，结合图4所示，转辊21的数量为多个，且各个转辊21沿钢筋的移动方向均匀设置。从动轴32的数量为多个，且从动轴32与转辊21一一对应。连轴机构的数量为多个，且连轴机构与从动轴32一一对应。主动轴34的数量为多个，且主动轴34与连轴机构一一对应。联动轴40的数量为多个，且联动轴40与转辊21一一对应。连接机构41的数量为多个，且连接机构41与联动轴40一一对应。支撑轴42的数量为多个，且支撑轴42与连接机构41一一对应。

多个转辊21并排设置形成一条可以传输热轧钢筋的通道，每个转辊21的转速一样，保证了热轧钢筋传输速度，也降低了转辊21对热轧钢筋的磨损。

具体的，主动轴34、连轴机构、从动轴32、转辊21、联动轴40、连接机构41和支撑轴42都是同轴线设置，可以确保在旋转过程不会偏置，也确保热轧钢筋在传输过程中不会偏移。

具体的，动力机构将动力通过蜗杆31传送给蜗轮30。在蜗轮30的带动下将动力通过主动轴34、连轴机构、从动轴32顺次传递给转辊21，保证每个转辊21转动速度一致。

具体的，联动轴40、连接机构41和支撑轴42设置在转辊21的第二端，起到固定和支撑转辊21的作用，保证转辊21在转动时水平平面保持平衡。

作为一种实施例，结合图4、图5所示、图6和图7所示，一种飞剪导槽装置还包括第一支撑座22和第二支撑座23。第一支撑座22设置在基座20上，且长度方向与钢筋的移动方向一致。第一支撑座22与各个主动轴34转动连接。第二支撑座23设置在基座20上，且与第一支撑22座并排设置。第二支撑座23与各个支撑轴42转动连接。

在使用时，第一支撑座22和第二支撑座23对转辊21的两端起到支撑和固定的作用。具体的，第一支撑座22与主动轴34转动连接，第二支撑座23和支撑轴42转动连接。防止主动轴34和支撑轴42在转动过程中产生晃动。

第一支撑座22与基座20可以采用一体结构，也可以采用可拆卸连接的方式。第二支撑座23与基座20可以采用一体结构，也可以是拆卸连接的方式。

作为一种实施例，结合图1和图4所示，一种飞剪导槽装置还包括下壳体24和上壳体25。下壳体24设置在基座20。上壳体25与下壳体24可拆卸连接。转辊21的中间部分位于下壳体24与上壳体25围设而成的腔体内。

在输送热轧钢筋的过程中，钢筋会与转辊21产生摩擦，造成铁屑飞溅，容易烫伤操作人员。本实施例中，上壳体25与下壳体24配合使用形成一个腔体，热轧钢筋从腔体中通过，能够有效防止铁屑飞溅，保证人员安全。具体的，下壳体24与基座20可拆卸连接，便于拆装维护。

该装置的结构紧凑，设计合理，废料斗能够有效的防止废料飞溅，从而避免废料卡缝而造成堆积。而且本装置中转辊能够为钢筋提供动力，从而避免钢筋因动力不足而堆积。因此，该装置能够保障热轧生产线平稳、高效的运行，提高生产效率。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。