一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统的制作方法

[0001]
本实用新型属于机械钣金技术领域，具体涉及一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统，适用于板厚在1.2mm-5mm高强度中厚带材材的螺旋咬合成型。


背景技术：

[0002]
目前通过咬合成型方式生产的螺旋风管，其壁厚一般限制在1.2mm以下，直径在1500mm以下，最先应用于通风送冷领域，后逐渐扩展到净化系统送回风管、中央空调通风管、工业送排风通风管、矿用抽放瓦斯管、矿用涂胶布风筒等领域。
[0003]
由于螺旋风管成型技术简单、密封性好、环刚度高等一系列优点，该螺旋波纹管开始在航空航天用通风、液体输送系统、核潜艇通风系统等特殊场合进行推广试用。
[0004]
当前的风管咬口成型技术均为冷成型，由于螺旋风管轧机能力的限制，目前成型的带材以薄带材为主，厚度一般在0.4mm-1.2mm之间，其材质以塑性较好、强度较低(屈服强度在250mpa以下)的镀锌板、纯铝板、不锈钢等为主，大大限制了螺旋风管的广泛应用。
[0005]
对于风管的咬口冷成型工艺，当成型带材材的板厚扩展到1.2mm-5mm时，咬口成型力就急剧增加，导致带材咬口成型困难，严重影响轧辊寿命，尤其是板厚在3mm以上时，现有的螺旋风管咬口成型机都难以生产。


技术实现要素：

[0006]
本实用新型的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统，解决现有的螺旋风管设备无法生产厚壁风管的问题，扩大螺旋风管的选材应用范围，可以将螺旋风管的材质扩展到高强钢、7075高强铝合金、tc4钛合金等高强度、室温变形困难的材料，推动螺旋风管行业进行技术革新，生产的厚壁螺旋风管可应用到航空航天、舰船核潜艇等军用领域。
[0007]
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
[0008]
一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统，包括从前向后依次设置的：开卷装置、加热控制系统、咬口成型机组、咬口压合机组、风管自动切断装置和支撑架；
[0009]
所述加热控制系统包括加热装置、红外测温传感器和温控器；
[0010]
在带材的两侧分别设置有所述加热装置；
[0011]
所述红外测温传感器的两个感应端分别位于带材的两侧；
[0012]
所述红外测温传感器与温控器连接；
[0013]
本实用新型的第一种加热装置为火焰加热装置，所述火焰加热装置包括底座、支撑架和火焰喷头组件；所述支撑架安装在所述底座上，所述火焰喷头组件连接在所述支撑架上；
[0014]
所述底座包括底板和立柱；
[0015]
所述立柱的下端与所述底板固定连接，并与底板垂直设置；
[0016]
所述支撑架包括竖撑、横撑、伸缩杆、滑块；
[0017]
所述竖撑的下端与所述立柱的上端固定连接；
[0018]
所述横撑的一端与所述竖撑的上端铰接，另一端与所述火焰喷头组件的上端连接；
[0019]
所述滑块套装在所述横撑上，并能够沿横撑往复运动；
[0020]
所述伸缩杆的下端与所述立柱的中部固定连接，所述伸缩杆的上端与所述滑块的下端铰接。
[0021]
本实用新型的进一步改进在于，所述火焰喷头组件包括壳体；
[0022]
在所述壳体的下表面上开有至少一个喷头安装孔，在每个喷头安装孔内安装有所述火焰喷头；
[0023]
在所述壳体的一个侧面上开有至少一个进气口，与各个火焰喷头连接的进气管从该进气口穿出后与位于壳体外的气瓶连接。
[0024]
本实用新型的进一步改进在于，在所述壳体上安装有多组火焰喷头；
[0025]
优选的，所述伸缩杆采用液压推杆或者气压推杆。
[0026]
本实用新型的进一步改进在于，在所述壳体的上表面上连接有吊耳；
[0027]
在所述吊耳的上部开有螺纹孔，在所述横撑的一端也开有螺纹孔；
[0028]
将螺栓拧入到吊耳上部的螺纹孔和横撑上的螺纹孔后实现了吊耳的固定。
[0029]
本实用新型的第二种加热装置为感应加热装置，所述感应加热装置包括支架和感应加热线圈；
[0030]
所述支架能够将所述感应加热线圈支撑起来；
[0031]
所述感应加热线圈包括两层线圈，分别为上层线圈和下层线圈；
[0032]
所述下层线圈位于所述上层线圈的下方；
[0033]
所述上层线圈与所述下层线圈连通。
[0034]
所述感应加热线圈的一种结构是：所述感应加热线圈采用c型感应线圈；
[0035]
所述c型感应线圈中的上层线圈包括多个依次连接的u型线圈；
[0036]
所述c型感应线圈中的下层线圈也包括多个依次连接的u型线圈；
[0037]
所述上层线圈、下层线圈平行设置；所述上层线圈的入口为进水口，所述上层线圈的出口通过一个直管线圈与所述下层线圈的入口连通；
[0038]
所述下层线圈的出口为出水口；
[0039]
所述直管线圈与上层线圈所在的平面、下层线圈所在的平面均垂直。
[0040]
所述感应加热线圈的另一种结构是：所述感应线圈采用直线型感应线圈；
[0041]
所述直线型感应线圈中的上层线圈、下层线圈均为直管线圈；
[0042]
两条直管线圈上、下平行设置；
[0043]
所述上层线圈的入口为进水口，所述上层线圈的出口通过一个u型线圈与所述下层线圈的入口连通，所述下层线圈的出口为出水口；
[0044]
所述u型线圈所在的平面与上层线圈、下层线圈所在的平面垂直。
[0045]
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
[0046]
1.通过对常见的螺旋风管机成型装置进行改造，在咬口成型辊前加装加热装置，可将普通的螺旋风管设备的加工厚度由1.2mm以内提高到5mm，且成型后的厚壁螺旋波纹管咬口质量良好、密封性好，环刚度、抗压强度都有大幅提升。
[0047]
2.利用加装的带材局部加热装置，大大扩展了螺旋风管的选材范围，使得螺旋风管成型材料不再局限于塑性好、强度低的镀锌板、纯铝板、不锈钢等，可选用一些室温塑性差、强度高、但高温塑性好的材料，如高强钢、7075高强铝合金、2a02铝合金、tc4、tb2钛合金、mg-nd-y-zr等稀土系镁合金、tial基合金等，从而可将螺旋风管的使用领域扩展到航空航天用耐高温领域，或舰船核潜艇用通风系统等特殊军用场合。
附图说明
[0048]
图1为本实用新型实施例的一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统的结构示意图。
[0049]
图2为本实用新型实施例的另一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统的结构示意图。
[0050]
图3为感应加热装置的结构示意图。
[0051]
图4-1为第一种感应加热装置的结构示意图。
[0052]
图4-2为第一种感应加热装置的结构示意图。
[0053]
图5-1为火焰加热装置的结构示意图。
[0054]
图5-2为火焰加热装置中的火焰喷头组件的结构示意图。
[0055]
图6为咬口机组成形的带材的结构示意图。
[0056]
图7为成型的螺旋风管截面的结构示意图。
[0057]
图中：1、开卷装置，2、加热装置，3、红外测温传感器，4、温控器，5、加热控制系统，6、咬口成型机组，7、第一咬口轧辊组，8、第二咬口轧辊组，9、第三咬口轧辊组，10、咬口压合机组，11、咬口压合机，12、上压合轮，13、下压合轮，14、卷带模具，15、厚壁螺旋风管，16、风管自动切断装置，17、第一支撑架，18、第二支撑架，19、传感器，20、底座，21、竖撑，22、横撑，23、伸缩杆，24、滑块，25、火焰喷头，26、喷嘴，27、第一进气口，28、第二进气口，201、进水口，202、出水口。
具体实施方式
[0058]
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：
[0059]
本实用新型提供了一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统，以适应于板厚在1.2mm-5mm的高强度中厚带材材的螺旋咬合成型。
[0060]
一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统，其适应于板厚在1.2mm-5mm高强度中厚带材材的螺旋咬合成型。
[0061]
所述螺旋风管咬口的冷热复合成型系统是在现有的螺旋风管成型装置中加装了加热控制系统5。现有的螺旋风管成型装置包括从前向后依次设置的：开卷装置1、咬口成型机组6、咬口压合机组10、风管自动切断装置16和支撑架，本实用新型在开卷装置1和咬口成型机组6之间加装了加热控制系统5，具体的，本实用新型螺旋风管咬口的冷热复合成型系统包括从前向后依次设置的：开卷装置1、加热控制系统5、咬口成型机组6、咬口压合机组10、风管自动切断装置16和支撑架。此处的前、后是以带材通过的顺序进行描述的，例如加热控制系统5的前侧设置开卷装置1，加热控制系统5的后侧设置咬口机组5，以此类推。图1、图2所示的系统中除开加热控制系统5，其它装置都是现有螺旋风管成型装置中的已有装
置。
[0062]
进一步的，所述加热控制系统5包括加热装置2、红外测温传感器3和温控器4。在所述加热装置2的正上方设置有红外测温传感器3，用于检测感应加热带材的实时温度。进一步，还设置有温控器4。具体的，所述红外测温传感器3、温控器4均为现有装置，对其结构和工作原理不再赘述。所述的红外测温传感器3分别与带材两侧的加热装置2及温控器4相连接，所述红外测温传感器3的两个感应端分别位于带材的两侧，用于感应带材两侧的温度。同时所述温控器4与加热装置2的控制系统相连，当温控器4信号发出后，传递给加热装置2的控制系统，控制系统将电源切断，从而使加热装置停止加热。图1到图3中的红外测温传感器3伸出的两条指向带材的直线表示红外测温传感器的两个感应端，分别感应带材两侧的温度。
[0063]
如图1、图3、图4-1和图4-2所示，本实用新型系统中的第一种所述加热装置2采用感应加热装置。所述感应加热装置包括支架和感应加热线圈，所述支架可以采用多种结构，将所述感应加热线圈支撑起来即可，且支架可以安装在带材的两侧，具体结构可以根据需要进行设计，例如可以夹紧在生产线上的夹紧式支架、可以通过螺栓固定在生产线上的螺纹连接式支架等。所述感应加热线圈的频率为中频，所述感应加热线圈采用现有的电磁感应加热线圈，其是中空的，给其通电，同时在其内腔中通入冷却水，对其结构以及与其连接的其它结构(例如冷却水泵、控制系统、交流电源等，交流电源对感应线圈通电，冷却泵用于感应线圈中冷却水的循环)和工作原理在此不再赘述。
[0064]
感应加热线圈可以采用c型感应线圈，也可以采用直线型感应线圈，线圈的截面形状可为矩形、正方形、正六边形、圆形等多种形状。
[0065]
图1、图3是结构示意图，在图1、图3中采用两个u型板表示了感应加热装置，图4-1、图4-2是感应加热装置的具体形式。
[0066]
所述c型感应线圈如图4-1所示，包括两层线圈，分别为上层线圈和下层线圈，所述上层线圈位于上方，所述下层线圈位于所述上层线圈的下方，所述上层线圈包括多个依次连接的u型线圈，下层线圈也包括多个依次连接的u型线圈，上层线圈、下层线圈平行设置。所述上层线圈的入口为进水口201，所述上层线圈的出口通过一个直管线圈与所述下层线圈的入口连通，所述直管线圈与上层线圈所在的平面、下层线圈所在的平面均垂直。所述下层线圈的出口为出水口202，冷却水从进水口201进入，依次穿过上层线圈、直管、下层线圈后，从出水口202流出。
[0067]
所述直线型感应线圈如图3所示，包括两层线圈，分别为上层线圈和下层线圈，所述上层线圈位于上方，所述下层线圈位于所述上层线圈的下方，所述上层线圈、下层线圈均为直管线圈。两条直管线圈上、下平行设置，所述上层线圈的入口为进水口，所述上层线圈的出口通过一个u型线圈与所述下层线圈的入口连通，所述下层线圈的出口为出水口，冷却水从进水口进入，依次穿过上层线圈、u型线圈、下层线圈后，从出水口流出。所述u型线圈所在的平面与上层线圈、下层线圈所在的平面垂直。
[0068]
加热区域和使用的感应加热线圈的宽度有关系，具体的，c型感应线圈用于局部区域加热，直线型感应线圈用于线加热。对于成形螺旋风管直径在100-150mm时，所用带材宽度为90-120mm，如果对带材中需成形咬口的两侧的边部进行加热，其加热区域为两侧的边部20mm内的区域，此时采用c型感应线圈进行加热，如果只针对带材需咬口弯折区域(约
10mm)进行加热，则采用直线型感应线圈进行加热。
[0069]
使用时，根据带材的加热区域选择感应加热装置。具体的，如果对带材两侧的边部进行加热，则选择配置有c型感应线圈的感应加热装置；如果只对带材的咬口弯折区域进行加热，则选择配置有直线型感应线圈的感应加热装置。然后将两套上述感应加热装置对称安装在带材的两侧，具体的，将第一套感应加热装置的支架固定安装在带材的外部的一侧，并使得带材位于该套感应加热装置的上层线圈和下层线圈之间，将第二套感应加热装置的支架固定安装在带材的外部的另一侧，并使得带材位于该套感应加热装置的上层线圈和下层线圈之间；最后开启感应加热装置进行加热。
[0070]
一侧的感应加热装置对需要上弯的上咬口部分加热，另一侧的感应加热装置对需要下弯的下咬口部分加热。带材的一侧位于一套感应加热装置的上层线圈和下层线圈之间，带材的另一侧位于另一套感应加热装置的上层线圈和下层线圈之间。
[0071]
如图5-1所示，本实用新型的第二种加热装置采用火焰加热装置，所述火焰加热装置包括底座19、支撑架和火焰喷头组件；所述支撑架安装在所述底座19上，所述火焰喷头组件连接在所述支撑架上。
[0072]
具体的，所述底座19包括底板和立柱，图5-1中仅用长方体表示了所述底板的结构，实际上所述底板可以采用现有的多种适合安装在生产线上的结构，例如可以开有螺纹孔，通过螺丝将底板固定到生产线上的工作平台上，或者设计成夹紧机构，能够夹紧在工作平台上等等。所述立柱的下端与所述底板固定连接，并与底板垂直设置。所述支撑架包括竖撑20、横撑21、伸缩杆22、滑块23。所述竖撑20的下端与立柱的上端固定连接，所述横撑21的一端与所述竖撑20的上端铰接，所述横撑21的另一端与所述火焰喷头组件的上端连接；所述滑块23套装在所述横撑21上，并能够沿横撑21往复运动，所述伸缩杆22的下端与所述立柱的中部固定连接，所述伸缩杆22的上端与所述滑块23的下端铰接，两处的铰接结构采用现有的铰接结构即可。这样，竖撑20、横撑21、伸缩杆22形成一个三角形结构，且由于竖撑20与立柱固定连接，伸缩杆22与立柱也是固定连接的，因此竖撑20与伸缩杆22之间的夹角是固定不变的。
[0073]
当伸缩杆22伸长或缩短时，滑块23能够在所述横撑21上往复移动，通过调节伸缩杆的长短可以调整火焰喷头组件的高度。具体的，当伸缩杆22伸长时，推动滑块23向靠近火焰喷头组件的方向移动，由于竖撑20与伸缩杆22之间的夹角固定不变，因此伸缩杆会推动横撑22靠近火焰喷头组件的一端向上倾斜，这样火焰喷头组件的高度增加，当伸缩杆22缩短时，推动滑块23向远离火焰喷头组件的方向移动，由于竖撑20与伸缩杆22之间的夹角固定不变，因此横撑22靠近火焰喷头组件的一端会向下倾斜，这样火焰喷头组件的高度减小。
[0074]
所述伸缩杆22采用现有的液压推杆或者气压推杆，由于伸缩杆22与竖撑20之间的夹角固定不变化，一旦伸缩杆22到位后，竖撑20的长度不变，伸缩杆22通过滑块23能够支撑住横撑21，将横撑21支撑在一定的高度处。所述竖撑20、横撑21、伸缩杆22所在的平面与所述火焰喷头组件的长度方向垂直，即与带材的长度方向垂直。
[0075]
如图5-2所示，所述火焰喷头组件包括壳体24和安装在壳体24上的至少一个火焰喷头25，所述壳体24可以采用多种形状，优选的采用长方形壳体，在所述长方形壳体的下表面上开有至少一个喷头安装孔，在每个喷头安装孔内安装有火焰喷头25，安装方式可以采用现有的多种方式，例如通过螺纹连接、焊接、粘接等均可。在所述壳体24的一个侧面上开
有至少一个进气口，与各个火焰喷头连接的进气管可以从该进气口穿出后与位于壳体24外的气瓶连接，对于采用液化气的火焰喷头，每个火焰喷头采用一个进气管即可，进气管一端与火焰喷头连接，另一端穿出进气口后与液化气瓶连接，如果所述火焰喷头采用多头喷火枪，则将与该多头喷火枪连接的进气管从进气口穿出后与液化气瓶连接。如果采用需要两种气体燃烧的火焰喷头，例如乙炔和氧气，则可以在壳体的侧面设置两个进气口，与火焰喷头连接的两个进气管分别从两个进气口穿出后分别与乙炔气瓶、氧气瓶连接。图2所示的实施例中设置有两个进气口，分别为第一进气口26和第二进气口27，与各个火焰喷头连接的乙炔进气管穿出第一进气口26后与乙炔气瓶连接，与各个火焰喷头连接的氧气进气管穿出第二进气口27后与氧气瓶连接。
[0076]
图2所示的实施例中安装有一组火焰喷头，可以根据需要设置多组火焰喷头。每个所述火焰喷头采用现有的多种火焰加热喷枪、火焰加热喷嘴、喷火枪等均可，也可以采用现有的多头火焰枪、多头喷火枪等，每个火焰喷头均设置有开关，这些均是现有结构，对其具体结构和工作原理在此不再赘述。如果是单头喷枪，直接将其喷头安装在喷头安装孔内即可，如果是多头喷枪，则可以将多头火焰枪、多头喷火枪的每个喷头安装在喷头安装孔内即可。喷头安装孔的排列方式可以根据需要进行设置。
[0077]
为了安装方便，在所述壳体24的上表面上连接有吊耳，在所述吊耳的上部开有螺纹孔，在所述横撑21的一端也开有螺纹孔，将螺栓拧入到吊耳上部的螺纹孔和横撑上的螺纹孔后实现了吊耳的固定。当横撑21升高或降低时，可以松开螺栓，调整好壳体24的角度后，再拧紧螺丝保证壳体24的紧固性。
[0078]
如果需要大范围加热，可以将所有火焰喷头都打开，则火焰喷头组件能够对带材的边部较大范围(例如20mm)以内的区域进行火焰加热,使得带材整体容易变形，如果针对要求热影响区小的带材，可仅仅针对弯折处的小区域进行线加热，这时可以打开一个火焰喷头或一组火焰喷头，则只针对带材咬口弯折区域进行火焰加热，这样加热更为精准。
[0079]
实际使用时，首先将两套上述火焰加热装置对称安装在带材的两侧，具体的，将第一套火焰加热装置的底板固定在带材的外部的一侧，使得竖撑、横撑、伸缩杆所在的平面与带材的长度方向垂直，并使得该套火焰加热装置的火焰喷头位于带材的上方；调整该套火焰加热装置的伸缩杆的长度使得火焰喷头的高度达到预定高度，然后调整壳体的角度，使其下平面与带材平行；将另一套火焰加热装置的底板固定在带材的外部的另一侧，使得竖撑、横撑、伸缩杆所在的平面与带材的长度方向垂直，并使得该套火焰加热装置的火焰喷头位于带材的上方；调整该套火焰加热装置的伸缩杆的长度使得火焰喷头的高度达到预定高度，然后调整壳体的角度，使其下平面与带材平行；然后根据需要加热的宽度确定两套火焰加热装置的火焰喷头组件中需要打开的火焰喷头的个数和位置，例如需要对带材的一侧进行大范围加热，则打开位于该侧的火焰加热装置上的多组火焰喷头，对带材的另一侧进行小范围加热，则打开位于该侧的火焰加热装置的一组火焰喷头，通过打开不同的火焰喷头即可实现对带材上加热区域的调节。还可以根据需要在带材的两侧分别设置多个火焰加热装置，增加加热长度。最后打开火焰喷头，对带材进行火焰加热。
[0080]
利用本实用新型系统生产螺旋风管时，根据所选用螺旋风管材质不同，将材料加热至易成形温度区域，以7075铝合金带材为例，成形带材的板厚为2.5mm，其感应加热温度为370-420℃之间，加热时间在10s-15s左右，当带材加热部分区域温度达到预定值后，通过
红外测温系统，将温度实时反馈给温控器。
[0081]
对该系统中的其它装置的简介如下：
[0082]
所述咬口成型机组6包括三组咬口轧辊组(本实施例中采用三组咬口轧辊组，咬口轧辊组的数量根据需要设置即可)，分别为第一咬口轧辊组7、第二咬口轧辊组8、第三咬口轧辊组9，每组咬口轧辊组包括上下设置的两个成型辊。
[0083]
所述咬口压合机组10包括：咬口压合成型机11、带卷模具14，所述的咬口压合成型机组11包括上下设置的上压合轮12和下压合轮13。
[0084]
所述的支撑架包括第一支撑架17和第二支撑架18。在所述咬口压合机组10的后方依次设置有风管自动切断装置16、第一支撑架17和第二支撑架18。在所述第二支撑架18的侧壁上安装有红外感应装置19。所述的红外感应装置19与风管自动切断装置16电连接。所述风管自动切断装置16上安装有切断齿片。
[0085]
利用本实用新型系统生产螺旋风管的方法如下：
[0086]
(1)利用所述开卷装置1开出带卷形成带材；
[0087]
(2)所述带材以设定速度经过加热装置2的加热：在加热过程中，带材以1-30m/min的速率通过加热装置2，利用加热装置以设定温度对1.2-5mm的中厚带材的两侧的边部20mm以内的区域进行加热或者只针对带材咬口弯折区域进行加热，其他区域不进行处理。一旦出现异常情况，如温度超过预定值时，红外测温传感器3会实时将温度数据传递给温控器4，温控器4会自动切断加热装置的电源，使其停止加热。带材边部的加热温度根据带材的材质不同，分别加热到其材质适宜的热成型温度，设定温度具体如下：厚壁q235钢的加热温度范围为840-950℃；7075高强铝合金的加热温度范围为370-420℃；tc4钛合金的加热温度范围为：800-950℃。带材的加热区域为边部20mm以内的区域局部加热或者只针对带材咬口弯折区域进行直线加热。
[0088]
(3)带材的边部或咬口弯折区域被加热到预定成型温度后，带材进入咬口成型机组6，咬口机组将带材的一边加工成下咬口，将带材的另一边加工成上咬口；如图6所示。因为步骤(2)中仅仅对带材的两侧边部或者咬口弯折区域进行了加热，步骤(3)中使用若干组成型轧辊对带材的边部进行轧制变形形成上下咬口，所以带材边部咬口部分为热成型工艺，其他部分为冷成型工艺。
[0089]
(4)带材进入咬口压合机组10，咬口压合机组10将下咬口与下咬口压合压实，完成咬边压合工作形成螺旋风管。具体的，边部成型出预定咬口的带材经卷带模具形成螺旋状，带材的下咬口部分依次螺旋进入上咬口之内，在上、下压合轮的压力下，完成咬口的压合，成型出质量优异的咬合螺旋风管。
[0090]
(5)所述螺旋风管在第一支撑架16的支撑下螺旋前进，当红外感应装置19感应到螺旋风管通过时，红外感应装置19将数据传送给风管自动切断装置16；所述风管自动切断装置16将螺旋风管切割成一定长度的管件，截面如图7所示。
[0091]
利用本系统可以生产出可达5mm的厚壁常规材料螺旋风管或者厚度在0.8-5mm的难变形金属(7075高强铝合金、tc4钛合金等)的螺旋风管，可应用于耐高温环境，从而扩大螺旋风管的应用领域，尤其是在航空航天、核潜艇用等特殊场合。
[0092]
本实用新型方法的实施例一采用图1所示的系统进行加工，具体包括：
[0093]
步骤一：带材厚度为1.2-5mm的带材从开卷装置1进行开卷，之后通过感应加热装
置进行带材的两边部局部加热，其中感应加热装置对带材的两边部进行感应加热，红外测温传感器3对成形带材的加热温度进行监测，一旦有异常将信号传送至温控器切断感应加热装置电源。
[0094]
步骤二：带材边部被加热到成型温度后，以一定的速率(1-30m/min)进入咬口成型机组6，对边部进行翻边咬口成型，带材的两边部依次通过第一咬口轧辊组7、第二咬口轧辊组8、第三咬口轧辊组9后，带材端部形成上下咬口，其中咬口弯折区域变形为热成型，其他区域为冷成型。
[0095]
步骤三：形成咬口的带材进入咬口压合机组10，在咬口压合机11的工作下，带材经过带卷模具14形成螺旋弯曲，以使带材的下咬口进入上咬口之中，在咬口余热的作用下，借助上压合轮12和下压合轮13对咬口进行压合，形成密封的咬合筋，以螺旋状环绕于风管的外侧(或内侧)。
[0096]
步骤四：当螺旋风管的生产达到一定长度后，在第二支撑架18上的传感器19会将信号传递给波纹管自动切断装置16，风管自动切断装置16开始工作，将螺旋风管切断，获得一定长度的厚壁螺旋风管。
[0097]
本实用新型方法的实施例二采用图2所示的系统进行加工，具体包括：
[0098]
步骤一：带材厚度为1.2-5mm的带材从开卷装置1进行开卷，之后通过火焰加热装置进行带材的两边部局部加热，其中火焰加热装置对带材的两边部进行火焰加热，红外测温传感器3对成形带材的加热温度进行监测，一旦有异常将信号传送至温控器切断火焰加热装置气体供应。
[0099]
其余步骤与实施例一相同。
[0100]
现有的螺旋风管成型设备主要应用于通风送冷领域，所成型的带材厚度一般在0.4-1.2mm以内，选用材质主要为塑性较好的镀锌板、纯铝板、不锈钢等，严重的限制了螺旋风管的应用范围；本实用新型提供一种螺旋风管咬口的冷热复合成型系统，其适应于板厚在1.2mm-5mm高强度中厚带材材的螺旋咬合成型，同时可将螺旋风管的选材范围由塑性好、强度低的镀锌板、纯铝板、不锈钢扩展到高强度、室温变形困难的高强钢、7075高强铝合金、tc4钛合金等难变形材料，大大扩展了咬口螺旋风管的应用范围。该螺旋风管咬口的冷热复合成型方法利用在开卷装置和咬口成型装置之间加装加热装置系统，对1.2-5mm的厚带材两边部20mm以内的区域加热或者只针对带材咬口弯折区域进行直线加热，之后在咬口成型机组轧制的过程中，对带材边部咬口部分进行热成型，其他部进行冷成型的工艺方法，最终制备出质量优异、咬口美观的厚壁螺旋风管件。螺旋风管生产装置加装的加热装置系统整体来讲结构简单、操作方便，实用性强，可进行普遍推广，本实用新型的螺旋风管咬口冷热复合成型技术专注于中厚板的螺旋风管咬口成型，有着明显的技术领先优势和广阔的应用前景。
[0101]
上述技术方案只是本实用新型的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开了原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施例所描述的结构，因此前面描述的只是优选的，而并不具有限制性的意义。