高效装载工装的制作方法

本实用新型涉及冶金模具技术领域，尤其涉及高效装载工装。

背景技术：

目前，在加工一些零部件时，通常是通过冶金冲压治具来实现，以加工汽车后视镜的球接槽配件为例，在冲压加工时，直接将待加工的工件放在冲压模件上，然后直接冲压即可。但是，现有的用于冲压治具的装载工装，其可加工完成后，退模还需将模具进行拆除后，再将工件取下，退模不够方便。且在冲压过程中，冲压模件容易移位，导致加工精度较差。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供高效装载工装，其可防止工件在加工过程中转动，且具有的顶升件方便退模。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

高效装载工装，包括底座、第一模件、第二模件、防转机构以及顶升件，

所述底座上设有装载面以及至少两个引导孔；第一模件的底端设有连接端，第一模件的顶端设有成型端，所述连接端安装于装载面上，所述成型端的外表面设有成型部，所述第二模件套装于第一模件外部并与装载面连接，所述第二模件的外表面与成型端的内表面之间形成为成型间隔；

防转机构包括第一限位部以及第二限位部，所述连接端的底端设有第一限位部，所述底座上设有第二限位部，第一限位部与第二限位部连接以防止第一模件转动；

顶升件包括顶升环以及至少两个引导片，所述至少两个引导片设于顶升环的底端并绕顶升环的中心轴线圆周间隔分布，顶升环套装于所述第一模件外并穿接至所述成型间隔；所述引导片的一端连接于顶升环上，所述引导片的另一端形成为活动端，所述活动端穿接于所述引导孔内并可沿一顶升方向运动，以引导所述顶升环沿所述顶升方向靠近或者远离所述装载面运动；所述活动端远离顶升环的端部以可拆卸的方式设有抵接组件，所述抵接组件用于抵接于所述底座远离装载面的端面，以防止活动端与引导孔脱离。

进一步地，所述抵接组件包括压圈以及至少两个抵接块，各个抵接块一一对应连接于所述活动端的外侧端部，所述压圈包括两个以可拆卸的方式连接的半圈，两个半圈用于在连接后套装于所述活动端并用于与各个抵接块抵接。

进一步地，所述压圈上设有多个连接孔，多个连接孔绕压圈的中心轴线圆周间隔分布。

进一步地，所述压圈内侧设有台阶面，台阶面沿压圈的周向延伸；所述台阶面用于与各个抵接块抵接。

进一步地，所述第一限位部为销钉；所述第二限位部为限位槽，所述销钉设有至少两个，至少两个销钉绕第一模件的中心轴线圆周间隔分布；所述限位槽设有至少两个，至少两个限位槽绕底座的中心轴线圆周间隔分布；至少两个销钉一一对应插装于至少两个限位槽内。

进一步地，该高效装载工装还包括压盖，所述压盖套装于所述第二模件外并与底座连接。

进一步地，所述第二模件的底端外表面设有第一限位台阶；所述压盖内部设有第二限位台阶，所述第二限位台阶用于在压盖套装于第二模件外时位于第一限位台阶上方。

进一步地，所述第二模件的顶端内侧面设有第一引导斜面，第一引导斜面由上至下逐渐朝内倾斜；所述第一引导斜面在第二模件的周向上延伸。

进一步地，所述成型端的顶端侧面设有第二引导斜面，第二引导斜面由上至下逐渐朝外倾斜；所述第二引导斜面在第一模件的周向上延伸。

进一步地，所述成型部包括至少两个成型凹位以及至少两个成型台阶；成型凹位凹设于成型端的外表面，所述成型凹位沿第一模件的轴向延伸；所述成型凹位贯通至成型端的顶端面；各个成型凹位的底端一一对应设有所述成型台阶。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、其在成型工件时，工件可套装在第一模件的成型端，冲压件可朝向成型间隔向下冲压，成型端上的成型部便可在工件上形成对应结构，在工件成型后退模时，顶升环可远离装载面运动，将成型间隔内的工件顶出，退模方便。

2、在装配时，顶升件的顶升环可装配在装载面上，而与顶升环连接的引导片的活动端可由引导孔穿过至底座的远离装载面的端部，此后，在活动端的端部连接抵接组件，抵接组件可抵接于底座的远离装载面的端面，方便顶升件的装配，且防止顶升件与底座脱离，而活动端在引导孔内活动便可引导顶升环运动，实现工件退模。

3、在冲压过程中，第一限位部与第二限位部连接，防止第一模件在成型过程中出现转动，成型精度更高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的整体装配结构示意图；

图3为本实用新型的底座的结构示意图；

图4为本实用新型的第一模件的结构示意图；

图5为本实用新型的顶升件的结构示意图；

图6为本实用新型的压盖的结构示意图。

图中：10、底座；11、限位槽；12、引导孔；20、第一模件；21、连接端；22、成型端；221、成型凹位；222、成型台阶；223、第二引导斜面；30、第二模件；31、第一引导斜面；40、顶升件；41、顶升环；42、引导片；43、抵接块；50、压圈；60、压盖；61、第一限位台阶。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-6所示的高效装载工装，包括底座10、第一模件20、第二模件30、防转机构以及顶升件40，具体底座10上设有装载面以及至少两个引导孔12。第一模件20的底端设有连接端21，第一模件20的顶端设有成型端22，将连接端21安装于装载面上，且在成型端22的外表面设有成型部。此后，第二模件30套装于第一模件20外部，且第二模件30与装载面连接，第二模件30的外表面与成型端22的内表面之间形成为成型间隔。

上述防转机构包括第一限位部以及第二限位部，连接端21的底端设有第一限位部，对应在底座10上设有第二限位部，在装配时，第一限位部与第二限位部连接以防止第一模件20转动。

另外，顶升件40包括顶升环41以及至少两个引导片42，上述至少两个引导片42设于顶升环41的底端，至少两个引导片42可绕顶升环41的中心轴线圆周间隔分布。顶升环41可套装在第一模件20内，并可穿接在成型间隔内，在成型间隔内上下运动。

引导片42的一端连接于顶升环41上，引导片42的另一端形成为活动端，将活动端穿接于引导孔12内并可沿一顶升方向运动，活动端可引导顶升环41沿顶升方向靠近或者远离装载面运动，进而使顶升环41在成型间隔内上下运动。

此外，活动端远离顶升环41的端部设有抵接组件，这样，抵接组件可抵接于装载底座10远离装载面的端面，以防止活动端与引导孔12脱离。

在上述结构基础上，使用本实用新型的高效装载工装时，成型时，可将第一模件20和第二模件30均装配在底座10上，第一模件20和第二模件30之间可形成成型间隔，将待加工的工件放置在成型间隔，并套装在第一模件20的成型端22上，此后，外部冲压件冲压工件，工件便可在成型间隔内成型，成型端22上的成型部便可在工件上形成对应结构。

此外，由于装配后，第一模件20上的第一限位部和底座10上的第二限位部连接，因而在冲压过程中，第一限位部和第二限位部可防止第一模件20在成型过程中出现转动，成型精度更高。在工件成型后退模时，可通过各个引导片42在各个引导孔12内向上运动，从而引导顶升环41可远离装载面运动，将成型间隔内的工件顶出，退模方便。在退模完成后，各个引导片42在各个引导孔12内向下运动，顶升环41复位，再装载下一个工件准备冲压作业。

需要说明的是，由于顶升件40在装配时，第一模件20和第二模件30均装配在装载面上，而顶升环41底端的引导片42需要穿过底座10由远离装载面的端面引出，若是将抵接组件直接装配在底座10上，则引导片42则无法穿过引导孔12与底座10上，而本实用新型则可将抵接组件与活动端可拆卸连接，即在引导片42的活动端穿过引导片42后再连接上述抵接组件，抵接组件便可将顶升件40装配在底座10上，便于顶升件40相对引导孔12上下运动。

当然，上述顶升方向为底座的高度方向，即顶升环可在底座上上下运动。

进一步地，本实施例中的抵接组件包括压圈50以及至少两个抵接块43，将各个抵接块43一一对应连接于活动端的外侧端部。另外，压圈50可包括两个半圈，两个半圈以拆卸的方式连接，在装配时，至少两个引导片42的抵接块43可由装载底座10上对应的引导孔12穿过，此后，将两个半圈套装在至少两个引导片42外，然后两个半圈连接固定，此时形成的压圈50可与各个抵接块43抵接，实现装配，具体的是，两个半圈可通过螺钉进行可拆卸连接。

进一步地，还可在压圈50上设有多个连接孔，多个连接孔绕压圈50的中心轴线圆周间隔分布，在带动顶升件40上下运动时，多个连接孔可通过螺栓与外部的驱动装置(如气缸或者油缸等)连接，如此，便可通过外部驱动装置带动压圈50运动，进而带动与压圈50连接的引导上下运动。

更具体的是，还可在压圈50内侧设有台阶面，台阶面沿压圈50的周向延伸，在装配时，压圈50的台阶面可在周向上与各个抵接块43抵接，增加压圈50与各个引导片42的装配面积，装配结构以及顶升过程更加稳定。

具体本实施例中，上述引导孔12设有四个，同样的引导片42设有四个，装配时，四个引导片42与四个引导孔12一一对应装配，装配更加稳定。

进一步地，本实施例中的第一限位部为销钉，而第二限位部为限位槽11，在装配时，可通过将销钉插装于限位槽11内，实现第一模件20和底座10的连接，进行定位装配，防止第一模件20在冲压过程中转动。

具体的是，上述销钉设有至少两个，至少两个销钉绕第一模件20的中心轴线圆周间隔分布，对应的，限位槽11设有至少两个，且至少两个限位槽11绕底座10的中心轴线圆周间隔分布，在装配时，可将至少两个销钉一一对应插装于至少两个限位槽11内，因而可通过至少两个销钉与至少两个限位槽11一一对应插装，限制第一模件20在冲压过程中的转动，稳定性更好。

进一步地，本实施例中，该高效装载工装还包括压盖60，将压盖60套装于第二模件30外并与底座10连接，即在装配时，压盖60可套装在第二模件30外，并与底座10连接，如此，第二模件30便可通过压盖60装配在底座10上，装配结构更加稳定。

更具体的是，可在第二模件30的底端外表面设有第一限位台阶61，而压盖60内部设有第二限位台阶，在压盖60套装于第二模件30外时，如此第二模件30装配后，第二限位台阶可位于第一限位台阶61上方，即第二限位台阶可限制第二模件30的运动，实现第二模件30的装配，同时第二模件30可相对第一模件20具有一定的活动空间，冲压过程中，第二模件30可随工件冲压变化，进行自动调心，工件不易受损。

进一步地，压盖60外设有第一安装孔，底座10上设有第二安装孔，第一安装孔内穿接有螺栓，螺栓的尾部螺接至第二安装孔内。在装配压盖60与底座10时，可在第一安装孔内穿接有螺栓，将螺栓的尾部螺接至第二安装孔内，如此，便可通过螺栓实现压盖60与底座10的可拆卸装配，拆卸方便。

进一步地，还可在第二模件30的顶端内侧面设有第一引导斜面31，第一引导斜面31由上至下逐渐朝内倾斜，在装载工件时，工件可由第二模件30顶端放入成型间隔内，第一引导斜面31可引导工件由上至下装入，便于工件准确装载。具体的是，上述第一引导斜面31在第二模件30的周向上延伸，第一引导斜面31可在周向上进行引导。

同样的，还可在成型端22的顶端侧面设有第二引导斜面223，第二引导斜面223由上至下逐渐朝外倾斜，在装载工件时，工件可由第二模件30顶端放入成型间隔内，并装配在第一模件20外，此时第二引导斜面223可引导工件由上至下装入，便于工件准确装载。具体的是，上述第二引导斜面223在第一模件20的周向上延伸，第二引导斜面223可在周向上进行引导。

本实施例中，上述成型部包括至少两个成型凹位221以及至少两个成型台阶222，至少两个成型凹位221以及至少两个成型台阶222均绕第一模件20的中心轴线圆周间隔分布，具体成型凹位221凹设于成型端22的外表面，该成型凹位221沿第一模件20的轴向延伸，而成型凹位221贯通至成型端22的顶端面，在成型凹位221的底端设有成型台阶222。如此，在冲压成型时，冲压件可向下冲压工件，成型凹位221可进行导向，在成型台阶222处成型，工件上可形成台阶结构。

本实施例中，成型凹位221以及成型台阶222均设有三个，一次冲压可形成三个台阶结构，成型效率高。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。