一种钨钼长板轧制用限位装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，特别涉及一种钨钼长板轧制用限位装置。

背景技术：

钨钼长板在轧制过程中，常常会因为轧辊转速、辊缝不对称等因素的影响导致轧制后的板材出现“镰刀弯”现象，从而使得钨钼长板成品产生浪形、平面度不足等缺陷，如果轧后的板材出现的“镰刀弯”现象比较严重，则会直接导致钨钼长板成品报废。为为了避免钨钼板材在轧制过程中出现“镰刀弯”现象，目前常用的措施主要是调整轧机转速、控制辊缝形状等，但是现有措施对工人操作技术水平要求高，对设备精度依赖性高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种钨钼长板轧制用限位装置，解决现有钨钼长板在轧制过程中，为避免钨钼板材在轧制过程中出现“镰刀弯”现象，采取调整轧机转速、控制辊缝形状等技术手段，对工人操作技术水平要求高，对设备精度依赖性高的问题。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种钨钼长板轧制用限位装置，包括支撑机构和限位机构，所述限位机构包括第一限位组件和第二限位组件，所述第一限位组件和第二限位组件分别与所述支撑机构的顶部垂直连接，所述第一限位组件和第二限位组件在所述支撑机构的顶部上平行且间隔设置。

进一步的，所述支撑机构包括支撑台、支撑板和支撑底座；

所述支撑板的顶端与支撑台的底部台面连接，所述支撑板的底端与所述支撑底座的顶部连接；

所述第一限位组件和第二限位组件分别与所述支撑台的顶部台面连接。

进一步的，所述第一限位组件和第二限位组件分别与所述支撑台的顶部台面可拆卸连接。

进一步的，所述第一限位组件包括第一限位板和第一限位块，所述第二限位组件包括第二限位板和第二限位块；

所述第一限位板和第二限位板平行且间隔设置；

所述第一限位板背离第二限位板一侧固定连接第一限位块，所述第一限位块与所述支撑台的顶部台面连接，所述第二限位板背离第一限位板一侧固定连接第二限位块，所述第二限位块与所述支撑台的顶部台面连接；

所述第一限位板和第二限位板之间的间距能够调节。

进一步的，所述支撑底座的底端设置滚轮。

进一步的，所述支撑板包括第一支撑板和第二支撑板；

所述第一支撑板与所述第二支撑板采用伸缩结构连接。

进一步的，还包括固定板，所述固定板与所述支撑台的侧壁固定连接，所述固定板用于和轧机机架连接。

进一步的，所述支撑台包括多个支撑平台，多个支撑平台之间采用第一拼接板连接；

所述第一限位板为多个，多个所述第一限位板的连接端采用第二拼接板连接；

所述第二限位板为多个，多个所述第二限位板的连接端采用第三拼接板连接。

和最接近的现有技术比，本实用新型的技术方案具备如下有益效果：

本实用新型提供一种钨钼长板轧制用限位装置，包括支撑机构和限位机构，限位机构包括第一限位组件和第二限位组件，第一限位组件和第二限位组件分别与支撑机构的顶部垂直连接，第一限位组件和第二限位组件在支撑机构的顶部上平行且间隔设置，第一限位组件和第二限位组件之间的间隔距离能够在钨钼长板的轧制过程对钨钼长板进行限位。

本实用新型提供的钨钼长板轧制用限位装置,第一限位组件包括第一限位板和第一限位块，第二限位组件包括第二限位板和第二限位块，第一限位板和第二限位板之间的间距能够调节，从而能够在钨钼长板的轧制过程对不同宽度的钨钼长板进行限位，避免钨钼板材在轧制过程中出现“镰刀弯”现象，降低工人操作技术水平要求。

本实用新型提供的钨钼长板轧制用限位装置,支撑台包括多个支撑平台，多个支撑平台之间采用拼接板连接，第一限位板为多个，多个第一限位板的连接端采用拼接板连接，第二支撑板为多个，多个第二支撑板的连接端采用拼接板连接，从而能够在钨钼长板的轧制过程对不同长度的钨钼长板进行限位。

本实用新型提供的钨钼长板轧制用限位装置,在支撑底座的底端设置滚轮，便于对限位装置进行转运。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的钨钼长板轧制用限位装置的结构示意图；

图2为本实用新型的钨钼长板轧制用限位装置的俯视图。

其中，1-固定板，1-1-第一固定板，1-2-第二固定板，2-支撑台，2-1-支撑平台，3-支撑板，3-1-第一支撑板，3-2-第二支撑板，3-3-定位孔，4-支撑底座，5-滚轮，6-第一限位板，7-第一限位块，8-第二限位板，9-第二限位块，10-第一u型槽，11-第二u型槽，12-第一拼接板，13-第二拼接板，14-第三拼接板，15-连接板,15-1-第一连接板，15-2-第二连接板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实施例提供一种钨钼长板轧制用限位装置，包括支撑机构、限位机构和固定板1，支撑机构包括支撑台2、支撑板3和支撑底座4，支撑板3的顶端与支撑台2的底部台面连接，支撑板3的底端与支撑底座4的顶部连接，支撑底座4的底端设置滚轮5，支撑板3的顶端与支撑台2的底部台面连接关系、支撑板3的底端与支撑底座4的顶部连接、滚轮5与支撑底座4的底端之间的连接关系采用现有连接关系即可，本领域技术人员可以根据方便选择具体连接关系，优选的，支撑板3的顶端与支撑台2的底部台面采用焊接，支撑板3的底端与支撑底座2的顶部采用焊接，滚轮5与支撑底座4的底端之间采用螺纹连接，滚轮5的数目也是本领域技术人员根据实际需求设定的，图中示意滚轮5数目为6个，但本实施例的限位装置的滚轮5数目不以6个为限。

支撑板3的数目为多个，多个支撑板3之间采用伸缩结构连接，优选的，伸缩结构为多个支撑板3在连接端沿纵向开设多个定位孔3-3，采用销子将支撑板3的不同位置的定位孔3-3固定连接，进而实现支撑板3的长度调节，从而便于调节限位装置与轧机平台之间的高度。图中示意的是支撑板3包括第一支撑板3-1和第二支撑板3-2，第一支撑板3-1的顶端与支撑台2的底部台面连接，第一支撑板3-1的底端沿纵向开设多个定位孔3-3，第二支撑板3-2的底端与支撑底座4的顶部连接，第二支撑板3-2的顶端沿纵向开设多个定位孔3-3，采用销子将第一支撑板3-1和第二支撑板3-2在不同位置的定位孔3-3固定连接。支撑板3的构造没有具体限定，优选的，支撑板3可以采用现有角铁。

限位机构包括第一限位组件和第二限位组件，第一限位组件和第二限位组件分别与支撑机构的顶部垂直连接，第一限位组件和第二限位组件在支撑机构的顶部平行且间隔设置，第一限位组件和第二限位组件分别与支撑台2的顶部台面连接，具体的，第一限位组件包括第一限位板6和第一限位块7，第二限位组件包括第二限位板8和第二限位块9(如图2所示)，第一限位板6和第二限位板8平行且间隔设置，第一限位板6背离第二限位板8一侧固定连接第一限位块7，第一限位块7与支撑台2的顶部台面连接，第二限位板8背离第一限位板6一侧固定连接第二限位块9，第二限位块9与支撑台2的顶部台面连接。

作为优选实施例，第一限位块7与支撑台2的顶部台面通过第一可拆卸结构连接，第一可拆卸结构包括第一u型槽10、第一螺纹固定件(图中未示出)和第一固定孔(图中未示出)，第一螺纹固定件包括第一螺栓和第一螺母，第一u型槽10开设在支撑台2的顶部台面，第一固定孔开设在第一限位块6的底端，第一螺栓穿过第一固定孔和第一u型槽10与第一螺母固定连接；

第二限位块9与支撑台2的顶部台面通过第二可拆卸结构连接，第二可拆卸结构包括第二u型槽11(如图2所示)、第二螺纹固定件(图中未示出)和第二固定孔(图中未示出)，第二螺纹固定件包括第二螺栓和第二螺母，第二u型槽11开设在支撑台2的顶部台面，第二固定孔开设在第二限位块9的底端，第二螺栓穿过第二固定孔和第二u型槽11与第二螺母固定连接。

在钨钼长板的轧制过程中，为了实现限位装置对不同宽度的钨钼长板进行限位，第一限位板和第二限位板之间的间距最好能够进行调节，因此，为了达到上述目的，本实施例采用如下三种方式对第一限位板6和第二限位板8之间的间距进行调节，使得第一限位板6和第二限位板8之间的间距控制在200-310mm：

第一调节方式：上述第一限位块7的底端沿第一u型槽11的槽口延伸方向开设多个第一固定孔，采用第一螺栓穿过第一限位块7的底端在不同位置的第一固定孔与第一螺母连接，从而实现第一限位板6和第二限位板8之间的间距进行调节；

第二调节方式：上述第二限位块9的底端沿第二u型槽11的槽口延伸方向开设多个第二固定孔，采用第二螺栓穿过第二限位块9的底端在不同位置的第二固定孔与第二螺母连接，从而实现第一限位板6和第二限位板8之间的间距进行调节；

第三调节方式：上述第一限位块7的底端沿第一u型槽11的槽口延伸方向开设多个第一固定孔，采用第一螺栓穿过第一限位块7的底端在不同位置的第一固定孔与第一螺母连接，上述第二限位块9的底端沿第二u型槽11的槽口延伸方向开设多个第二固定孔，采用第二螺栓穿过第二限位块9的底端在不同位置的第二固定孔与第二螺母连接，从而实现第一限位板6和第二限位板8之间的间距进行调节；

为了防止第一限位板6和第二限位板8在使用过程中发生偏移，第一限位块7和第二限位块9的数目分别采用多个，图中示意第一限位块7的数目为10个，第二限位块9的数目为10个，10个第一限位块7分别沿第一限位板6长度方向间隔设置，10个第二限位块9分别沿第二限位板8长度方向间隔设置，从而使得第一限位板6和第二限位板8在使用过程中不会发生偏移；

优选的，第一限位块7和第二限位块9采用垂直三角块，第一限位块7和第二限位块9采用垂直三角块使得第一限位块7与第一限位板6的连接以及第二限位块9与第二限位板8的连接更稳定。

上述固定板1与支撑台2的侧壁固定连接，固定板1用于和轧机机架连接，具体是固定板1与轧机机架连接部分固定连接板15，连接板15上开设通孔，采用螺栓穿过连接板上的通孔与轧机机架连接，图中示意的固定板1采用梯形固定板，固定板1包括第一固定板1-1和第二固定板1-2，第一固定板1-1与支撑台2一侧侧壁固定连接，第二固定板1-2与支撑台2设置第一固定板1-1一侧的平行侧固定连接，限位装置在和轧机连接时，第一固定板1-1和第二固定板1-2分别和轧机机架的两侧固定连接，第一固定板1-1和第二固定板分别在与轧机机架连接部分固定连接板15，通过连接板15上的通孔与轧机机架连接。

为了便于适应固定板1能够和不同宽度的轧机机架匹配连接，连接板15包括第一连接板15-1和第二连接板15-2，第一连接板15-1设置在第一固定板1-1或第二固定板1-2靠近支撑台2的位置，第二连接板15-2设置在第一固定板1-1或第二固定板1-2远离支撑台2的位置，在轧机机架整体宽度较窄的情况下，采用第一固定板1-1和第二固定板1-2的第一连接板15-1上的通孔实现与轧机机架两侧连接，在轧机机架整体宽度较宽的情况下，采用第一固定板1-1和第二固定板1-2的第二连接板15-2上的通孔实现与轧机机架两侧连接。

在钨钼长板的轧制过程中，为了实现限位装置对不同长度的钨钼长板进行限位，第一限位板6、第二限位板8以及支撑台2的长度最好能够实现调节，因此，为了达到上述目的，本实施例采用如下方式进行调节：

支撑台2采用多个支撑平台2-1，多个支撑平台2-1之间采用第一拼接板12连接，具体是多个支撑平台2-1在连接端开设盲孔，盲孔内开设螺纹，第一拼接板12上在盲孔对应位置开设连接孔，采用螺栓穿过第一拼接板12的连接孔与支撑平台2上的盲孔螺纹连接；

第一限位板6采用多个，多个第一限位板6的连接端采用第二拼接板13连接，具体是多个第一限位板6在连接端开设连接孔，第二拼接板13上开设连接孔，采用螺栓穿过第一限位板6上的连接孔和第二拼接板13上的连接孔实现连接；

第二限位板8采用多个，多个第二限位板8的连接端采用第三拼接板14(如图2所示)连接，具体是多个第二限位板8在连接端开设连接孔，第三拼接板14上开设连接孔，采用螺栓穿过第二限位板8上的连接孔和第三拼接板14上的连接孔实现连接；

图中示意支撑平台2-1、第一限位板6以及第二限位板8的数目分别为两个，两个支撑平台2-1拼接后的总长度为2900mm，需要说明的是，图中的支撑平台2-1、第一限位板6以及第二限位板8的数目仅为示意，本实施例的限位装置的支撑平台2、第一限位板6以及第二限位板8的数目并不限于图中示意。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，均在申请待批的本实用新型的权利要求保护范围之内。