一种智能装配装置的制作方法

本实用新型涉及工装技术领域，尤其涉及一种智能装配装置。

背景技术：

目前，没有自动安装智能手环按键支撑弹簧的装置，通常弹簧是被错乱无序的放置到暂存盒内，人工把弹簧挑拣出来，挑拣时把缠绕在一起的弹簧分离出来，然后用镊子把弹簧粘到胶板上。即现有技术中通过胶板来固定弹簧，通过人工让弹簧进行有序的排列，导致工作效率低，精准度无法把握。人工装配时，用镊子把弹簧放置到手环的定位柱上，由于弹簧和定位柱的体积很小，作业时很不方便，经常会出现多放弹簧或者弹簧放置位置不正确的现象，从而造成产品不良，生产效率低。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种智能装配装置，该装置节省了手动分拣弹簧工作，可精确的把弹簧放到产品指定位置上，避免弹簧多放或放置位置不正的情况发生，提高了工作效率，提高了产品良率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种智能装配装置，包括：输送机构，所述输送机构用于将弹簧输送至所述输送机构尾端；导向结构，所述导向结构衔接所述输送机构尾端和弹簧装配处；弹簧检测单元，所述弹簧检测单元用于检测所述输送机构尾端是否有弹簧，并输出对应的第一检测信号；产品检测单元，所述产品检测单元用于检测产品是否到位及产品上是否有弹簧，并输出对应的第二检测信号；动力部件，所述动力部件作用所述输送机构移动；控制单元，所述控制单元分别与所述弹簧检测单元、所述产品检测单元和所述动力部件电连接，所述控制单元用于根据接收的第一检测信号和第二检测信号，控制所述动力部件。

优选方式为，还包括上料机构，所述上料机构包括用于收纳弹簧的导向筒，设在所述导向筒出料口的阀门，及控制所述阀门的电动执行器，所述电动执行器与所述控制单元电连接；所述控制单元用于根据第一检测信号和/或第二检测信号控制所述电动执行器。

优选方式为，所述导向筒具有光滑的内壁，且所述导向筒的尺寸与弹簧的尺寸相适配。

优选方式为，所述导向结构为弧形下料管，所述弧形下料管的进口与所述输送机构尾端衔接，所下料管的出口与弹簧装配处衔接。

优选方式为，所述输送机构上设置有用于固定弹簧的固定结构。

优选方式为，所述输送机构包括传动轮及套设在所述传动轮上的输送带，所述传动轮与所述动力部件连接；所述固定结构包括多块间隔设在所述输送带上的隔板，每块所述隔板的延伸方向均与输送方向相垂直，且任意相邻两所述隔板之间形成用于分隔固定弹簧的隔盒。

优选方式为，所述固定结构还包括与所述输送带相对设置的护板，且所述护板从所述导向筒延伸至所述输送机构尾端。

优选方式为，任意相邻两所述隔板之间的距离与弹簧的尺寸相适配。

优选方式为，所述动力部件包括电机，所述电机的输出轴与所述传动轮传动连接。

优选方式为，所述弹簧检测单元包括第一光电开关，和/或，所述产品检测单元包括第二光电开关和第三光电开关。

采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型的智能装配装置，包括输送机构，导向机构，弹簧检测单元，产品检测单元，动力部件和控制单元；使用时，弹簧检测单元检测输送机构尾端是否有弹簧，并输出对应的第一检测信号至控制单元，产品检测单元检测产品是否到位及产品上是否有弹簧，并传输对应的第二检测信号至控制单元，控制单元根据第一检测信号和第二检测信号控制动力部件，进而控制输送机构。当尾端没有弹簧时，控制单元控制动力部件启动，使输送机构移动输送弹簧，当产品没有到位尾端有弹簧时，动力部件停止，不输送弹簧，当产品到位并且产品上没有弹簧、尾端有弹簧时，动力部件启动输送机构移动，使弹簧在导向结构的作用下，精准的落到弹簧装配处，完成一次弹簧装配；当尾端有弹簧、产品到位并其上有弹簧时，表明已经完成一次装配，动力部件停止，输送机构停止。可见，本实用新型节省了手动分拣弹簧工作，能够自动完成弹簧组装，可精确的把弹簧放到产品指定位置上，避免弹簧多放或放置位置不正的情况发生，提高了工作效率，提高了产品良率。

由于还包括上料机构，上料机构包括用于收纳弹簧的导向筒，设在导向筒出料口的阀门，及控制阀门的电动执行器，电动执行器与控制单元电连接；控制单元用于根据第一检测信号和/或第二检测信号控制所述电动执行器；在导向筒的作用下，弹簧有序放置，无需手动梳理弹簧，进一步提高了工作效率。

由于导向筒具有光滑的内壁，且导向筒的尺寸与弹簧的尺寸相适配，使弹簧下料流畅。

由于导向结构为弧形下料管，弧形下料管的进口与输送机构尾端衔接，料管的出口与弹簧装配处衔接，利用弧形下料管直接将弹簧从输送机构尾端引至弹簧装配处，无需手动操作，提高了装配精度、产品良率和工作效率。

由于输送机构上设置有用于固定弹簧的固定结构，使弹簧在安装前被定位，间接保证了装配精准度。

由于固定结构还包括与输送带相对设置的护板，且护板从导向筒位延伸至输送机构尾端；护板与隔盒相配合更加可靠的固定弹簧。

由于固定槽的尺寸与弹簧的尺寸相适配，使弹簧恰好限位在固定槽内。

附图说明

图1是本实用新型智能装配装置的结构示意图；

图2是本实用新型智能装配装置的原理框图；

图中：1-输送机构，10-输送带，11-传动轮，2-动力部件，3-上料机构，30-导向筒，31-阀门，32-电动执行器，40-隔板，41-护板，5-弹簧检测单元，6-产品检测单元，7-导向结构，8-产品。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2所示，一种智能装配装置，包括输送机构1，导向结构7，弹簧检测单元5，产品检测单元6，动力部件2和控制单元，此控制单元可使用plc控制器；其中输送机构1用于将弹簧输送至输送机构尾端；其中导向结构7衔接输送机构尾端和弹簧装配处；其中弹簧检测单元5用于检测输送机构尾端是否有弹簧，并输出对应的第一检测信号，本例中弹簧检测单元5包括第一光电开关，当然不限于光电开关；其中产品检测单元6用于检测产品8是否到位及产品8上是否有弹簧，并输出对应的第二检测信号，本例中产品检测单元6包括第二光电开关和第三光电开关，第二光电开关可检测产品是否到位，第三光电开关可检测产品上是否有弹簧，当然产品检测单元6不限于光电开关；其中动力部件2用于作用输送机构1移动；其中控制单元分别与弹簧检测单元5、产品检测单元6和动力部件2电连接，控制单元用于根据接收的第一检测信号和第二检测信号，控制动力部件2。

本实用新型使用时，弹簧检测单元5检测输送机构尾端是否有弹簧，当输送机构尾端没有弹簧时，表明输送机构1可移动输送弹簧，此时控制单元可根据对应的第一检测信号，启动动力部件2去作用输送机构1移动，完成弹簧输送；当输送机构尾端有弹簧时，并且产品检测单元6检测到产品没有到位或产品到位后产品上有弹簧时，表明此时无需输送弹簧，动力部件2无需启动。当输送机构尾端有弹簧、产品到位、且产品上没有弹簧时，表明此时需要进行一次弹簧装配，此时控制单元启动动力部件2去作用输送机构1移动，使输送机构尾端的弹簧从输送机构1掉落，进入导向结构7，在导向结构7的作用下，直接掉落到弹簧装配处，实现弹簧精准到位。可见，本实用新型的智能装配装置，节省了手动分拣弹簧工作，能够自动完成弹簧装配，可精确的把弹簧放到产品指定位置上，避免弹簧多放或放置位置不正的情况发生，提高了工作效率，提高了产品良率。

如图1和图2所示，本装置还包括上料机构3，上料机构3包括用于收纳弹簧的导向筒30，设在导向筒30出料口的阀门31，及控制阀门31的电动执行器32，电动执行器32与控制单元电连接；控制单元用于根据第一检测信号和/或第二检测信号控制电动执行器32；在导向筒30的作用下，弹簧有序放置，无需手动梳理弹簧，进一步提高了工作效率。一种优选方案，导向筒30具有光滑的内壁，且导向筒30的尺寸与弹簧的尺寸相适配，比如：设置导向管30的直径比弹簧的直径大0.05mm。

当弹簧检测单元5检测到输送机构尾端没有弹簧时，其传输对应的第一检测信号至控制单元，控制单元启动动力部件2作用输送机构1移动，以输送弹簧，同时，控制单元控制电动执行器32动作驱动阀门31打开，让弹簧从导向筒30出料至输送机构1上，完成自动上料。当动力部件2停止时，控制电动执行器32关闭阀门31，停止弹簧出料。可见，采用上料机构3后，本实用新型实现了弹簧自动上料，无需手动梳理，进一步提高了工作效率。其中，电动执行器32可为与阀门31相适配的执行器，比如：与阀门传动连接的马达等。

如图1所示，输送机构1包括传动轮11及套设在传动轮11上的输送带10，传动轮11与动力部件2连接；本例中输送机构1上设置有用于固定弹簧的固定结构，此固定结构可包括多块间隔设在输送带10上的隔板40，每块隔板40的延伸方向均与输送方向相垂直，且任意相邻两隔板40之间形成用于分隔固定弹簧的隔盒，隔盒的尺寸与弹簧的尺寸相适配，比如：设置隔盒的宽度比弹簧大0.05mm,高度比弹簧大0.1mm。一种优选方案，固定结构还包括与输送带10相对设置的护板41，且护板41从导向筒30延伸至输送机构尾端。

弹簧从导向筒30掉落后可落入对应的隔盒内，弹簧在护板41和隔盒共同作用下，可靠的固定在输送带10上，避免了发生堆叠的情况，被输送至尾端后，沿导向结构7落到弹簧装配处。本例中导向筒30悬于输送带10上方，出料口与输送带10上的隔盒对应设置，使弹簧可直接落入对应的隔盒内。

如图1所示，本例中导向结构7为弧形下料管，弧形下料管的进口与输送带10的尾端衔接，下料管的出口与弹簧装配处衔接，利用弧形下料管直接将弹簧从输送带10尾端引至弹簧装配处，无需手动操作，提高了装配精度、产品良率和工作效率。

本例中动力部件2包括电机，电机与控制单元电连接。当然，动力部件2不限上面所列举的电机，只要能够带动传动轮11转动，进而带动输送带10移动即可。

如图1和图2所示，本实施例的装置工作方式为：

多个弹簧盛放在导向筒30内，当产品检测单元6的第二光电开关，检测到产品放到位后，传输对应的第二检测信号至控制单元，与此同时产品检测单元6的第三光电开关，检测到产品上没有弹簧时，传输对应的另一第二检测信号至控制单元，控制单元根据接收的两个第二检测信号，控制电机开始运行。

电机按照图1中箭头所示方向运行，带动传动轮11转动，传动轮11带动输送带10移动，使各隔盒内的弹簧向输送带10的尾端输送，此时控制单元可控制电动执行器32工作，驱动阀门31打开，令弹簧从导向筒30掉落并进入对应的隔盒内，完成自动上料。隔盒内的弹簧在护板41和隔板40的防护下，被平稳输送。

当弹簧检测单元5的第一光电开关，感应到输送带10尾端有弹簧时，传输对应的第一检测信号至控制单元，与此同时产品检测单元6的第三光电开关，检测到产品上没有弹簧时，控制单元根据接收第一检测信号和第二检测信号，控制电机继续运行，使被输送到输送带10尾管的弹簧，通过弧形下料管精准的输送到产品上的弹簧装配处(比如智能手环上的定位柱)。

在弹簧到达弹簧装配处后，产品检测单元6的第三光电开关传输对应的第二检测信号至控制单元，与此同时弹簧检测单元5的第一光电开关，感应到输送带10尾端有弹簧时，传输对应的第一检测信号至控制单元，控制单元根据接收第一检测信号和第二检测信号，控制电动执行器32控制阀门31关闭，及控制电机停止运行，完成了整个的弹簧自动安装过程。

上述产品检测单元6的第二光电开关和第三光电开关可与控制单元的不同输入端电连接，使控制单元可接收不同的第二检测信号；弹簧检测单元5可与控制单元的一个输入端电连接，使控制单元可接收第一检测信号

以上所述本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同一种智能装配装置的改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。