棒体分离装置及组装设备的制作方法

本实用新型涉及医疗器械领域，尤其是棒体分离装置及组装设备。

背景技术：

在各种测试过程中，常会用到测试棒的一端的反应端面与待测物进行接触反应后获得测试结果。而在测试前，需要将测试棒与一硅胶座组装为一体。为了实现自动化组装，测试棒通常通过振动供料器进行供料，但是振动供料器供料时，很容易造成测试棒的反应端面污染和/或损坏，导致组装后的测试棒无法有效地使用，降低了成品质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种棒体分离装置及组装设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

棒体分离装置，用于多个平行棒体的分离，其包括储料槽、接料槽，所述储料槽包括倾斜设置的底面，所述底面的上方垂设有两个限位面，所述底面与两个限位面形成一出料口朝下的棒体斜置空间，所述接料槽的槽底的一端低于其另一端，且较高的一端靠近所述底面，所述接料槽的出料端仅允许一个所述棒体通过。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述储料槽可在第一位置和第二位置之间移动，在第一位置处，所述出料口与所述接料槽对接，所述储料槽在第一位置和第二位置之间及第二位置处，所述出料口不与接料槽对接且被封堵，所述接料槽的深度不变。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述储料槽可拆卸地安装在一移动座上，所述移动座连接驱动其直线移动的平移机构。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述储料槽通过快夹夹头固定在所述移动座。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述移动座可滑动地设置于导轨上，所述平移机构通过位于所述移动座两侧的弹性复位件及由电机驱动转动的凸轮配合驱动所述移动座沿所述导轨往复移动。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述凸轮为椭圆形。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述接料槽可绕一平行于所述底面且沿所述储料槽的直线移动方向延伸的轴在第三位置和第四位置之间转动，其处于第三位置时可与所述出料口对接，所述接料槽两端的高度差在第四位置处大于在第三位置处。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述轴连接一驱动其往复正反转的摆动驱动机构，所述摆动驱动机构与驱动所述储料槽移动的机构共用一个电机。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述凸轮可驱动一滑块沿与所述轴垂直且与所述底面平行的方向往复移动，所述滑块与一设置在所述轴上的偏转块抵接且可驱动其绕所述轴转动，所述偏转块还连接一驱动其在摆动后复位的复位件。

优选的，所述的棒体分离装置中，至少一所述限位面处形成有靠近所述出料口的缺口，所述缺口的宽度小于所述限位面的宽度，所述缺口旁设置有一轴线与所述底面垂直的防堵滚轮，所述防堵滚轮上偏心设置一与所述底面垂直的转轴，所述转轴可自转并可驱动所述防堵滚轮的局部从所述缺口处突出到所述限位面的上方。

优选的，所述的棒体分离装置中，所述防堵滚轮通过传动机构连接驱动所述储料槽移动的动力源或直接由非驱动所述储料槽移动的防堵驱动电机驱动。

优选的，所述的棒体分离装置中，还包括导料槽，所述导料槽的进料口可与所述接料槽的出料端对接，所述导料槽具有使进入到其内的棒体由倾斜状态切换为竖直状态的结构。

组装设备，包括上述任一的棒体分离装置。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案通过设置外端敞口的棒体斜置空间，从而棒体外端的反应端面避免相应的接触，有效地避免了反应端面的污染，同时，由于棒体是倾斜设置的，从而保证了棒体不会从所述棒体斜置空间中掉出，另外，利用棒体自身重力进行分离，可以有效地避免振动供料器使棒体之间碰撞造成的反应端面破损，有效地保证了输出后棒体反应端面的质量，提高了组装成品效率。另外，接料槽倾斜设置可以利用重力实现棒体的自动下滑到后续结构中，有利于简化结构。

本方案的储料槽以可拆卸方式安装在移动座上，可以快速地进行储料槽的更换，从而提高整体的效率。

本方案的接料槽可绕轴转动，可以有效地调节接料槽的倾斜角度，能够使其中的棒体获得更大的倾斜角度，从而可以获得更大的下滑动力，使其顺利的从接料槽滑出，保证了分料的可靠性。

本方案的接料槽的转动和储料槽的平移通过一个动力源来实现，能够有效地减少动力源的数量，从而降低部件成本和设备运行的能耗，同时，采用椭圆形凸轮驱动它们能够有效地提高运行节拍，改善效率。

本方案中通过设置防堵滚轮可以有效地放置储料槽内棒体的卡料情况，保证出料的稳定性。

防堵滚轮可以与储料槽的平移通过一个动力源来实现，能够有效地减少动力源的数量，从而进一步降低部件成本和设备运行的能耗。

本方案进一步设置导料槽能够有效地将倾斜的棒体切换为竖直状态且反应端面保持朝上，从而为后续的组装提供了有利条件。

本方案通过固定治具进行插座的固定，通过导向套穿过固定治具上的插座的插孔，并通过支撑柱对插入到导向套中的棒体进行支撑，能够有效地限定棒体的安装位置，随后将导向套下移即可实现棒体与插座的组装，易于组装实现，且可与自动化供棒机构配合进行组装，能够有效避免对棒体的顶面产生污染，保证组装成品率。

本方案的多个板件通过多个导向结构进行限定，能够有效地保证各板件及其上结构的位置精度，保证了组装的可靠性和顺畅性。

本方案进一步增加限高机构能够有效地安装治具的高度进行限定，从而保证棒体的安装位置精度，结合顶升机构能够方便地使安装治具与限高机构分离，从而便于固定治具的卸除。

附图说明

图1是本实用新型的分离装置的立体图；

图2是本实用新型的分离装置的左侧视图；

图3是本实用新型的分离装置的主视图；

图4是图1中a区域的放大图；

图5是本实用新型的分离装置的俯视图；

图6是本实用新型的分离装置的右侧视图（图中隐去了导料槽外侧的板件）；

图7是本实用新型的分离装置隐去侧部的传感器的左侧视图；

图8是本实用新型的组装工装剖视图；

图9是图8中q区域的放大图；

图10是本实用新型的组装工装的俯视图；

图11是本实用新型的组装工装的后视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的棒体分离装置进行说明，其用于多个平行棒体的分离，所述棒体可以是各种圆柱形棒体，也可以是针状体等，如附图1所示，其包括储料槽100、接料槽200，所述储料槽100包括倾斜设置的底面110，所述底面110的上方垂设有两个限位面120，所述底面与两个限位面120形成一出料口130朝下的棒体斜置空间140，所述储料槽100可在第一位置和第二位置之间移动，在第一位置处，所述出料口130与所述接料槽200对接，所述储料槽100在第一位置和第二位置之间及第二位置处，所述出料口130不与接料槽200对接且被封堵。

由于所述棒体斜置空间140不具有与所述底面110相对的遮挡面，因此，位于所述棒体斜置空间140中的棒体的外端在拆分的过程中能够避免相应的接触，有效地避免了外端面（反应端面）的污染。同时，由于所述底面是倾斜的，因此，位于所述棒体斜置空间140中的棒体能够保持倾斜状态，从而保证了棒体不会从所述棒体斜置空间140中掉出。

所述底面110是一个板块的一个表面，当然也可以是其他形状物体的表面，如附图2所示，所述底面110的倾斜角度（所述底面110与水平面的夹角a）可以根据需要设计，优选的，其倾斜角度优选在15°-85°之间，进一步优选在30-75°之间，更优选在45°-65°之间，最优在60°左右，这一倾斜角度一方面能够保证棒体的状态，另一方面，可以以使棒体具有足够的动力从而保证出料的顺畅性。

如附图1、附图3、附图4所示，每个所述限位面120至少包括一个矩形的斜平面部分121，并且，两个所述限位面120的斜平面部分121呈一定的夹角，它们之间的夹角可以在30°-150°之间，进一步在60°-120°之间，更优选在75°-105°之间，最优为90°左右，并且两个所述斜平面部分121的末端（底边）平行且与所述底面110垂直。两个所述斜平面部分121的底边与所述底面的对接点的高度相当，且两个所述斜平面部分121的末端之间的间隙即为所述棒体斜置空间140的出料口130，所述间隙与一个棒体的直径相当，优选为略大于一个棒体的直径，以满足仅能供一个所述棒体通过为准。当然，所述斜平面部分121也可以不是平面，例如是一内凹或外凸的弧面或是多个保持175°以上夹角的平面衔接而成。

如附图1所示，所述斜平面部分121的宽度w1优选为小于待分离的棒体的长度，当然在其他实施例中，所述宽度w1也可以等于或大于所述待分离的棒体的长度。

进一步，为了保证最终出料的顺畅性和出料位置精度，如附图1、附图3、附图4所示，上述两个斜平面部分121的末端还分别衔接一延伸面122，所述延伸面122与所述斜平面部分121等宽，两个所述延伸面122与所述储料槽100的移动方向垂直，并且所述斜平面部分121与所述延伸面122的衔接区域123为圆角，两个所述延伸面122平行且间隙略小于两个所述斜平面部分121的末端的间隙宽度，并且，两个所述延伸面122的末端平齐，此时两个所述延伸面122的末端形成所述出料口130。

并且，如附3所示，所述储料槽100还包括与一所述限定面120的上端衔接的阻挡面150，所述阻挡面150与所述限定面120垂直且其长度小于另一所述限定面的长度，从而其与两个限定面围合成一上端开口的槽，所述开口便于将棒体置入到所述棒体斜置空间140中。

同时，所述底面、限顶面及阻挡面是一块体上的结构，如附图3所示，所述块体上还设置有与所述底面垂直且平齐的两个支撑面160，所述支撑面160分别位于两个所述限定面的下方且与所述储料槽100的移动方向平行。

如附图1所示，所述储料槽100可拆卸地安装在一移动座300上，具体是如附图3所示，，所述储料槽100通过其两个所述支撑面160架设在两个垫块310上，所述垫块310位l形，并且所述储料槽100的出料口130位于两个所述垫块310的下方，两个所述垫块310固定在一载板320上，所述载板320的上表面与所述底面110平行

如附图1、附图5所示，所述载板320可滑动地设置在导轨500上，所述导轨500的延伸方向与所述底面平行且沿第一方向x延伸，同时，所述载板320连接驱动其直线移动的平移机构400，所述平移机构400驱动所述载板320在第一位置和第二位置之间往复移动。

所述平移机构400可以是已知的各种能够产生直线移动的设备或机构，例如其可以是与载板320连接的气缸或液压缸或电动推杆等。更优地实施例中，如附图5所示，所述平移机构400通过位于所述移动座两侧的弹性复位件410及由电机驱动转动的凸轮配合驱动所述移动座300沿所述导轨往复移动。

具体的，如附图5所示，所述弹性复位件410是一弹簧，且设置在所述移动座的右侧，其一端固定或地靠在基座600的竖板610上，其另一端固定在所述载板或对应侧的垫块的外侧面。并且所述弹簧套装在一可移动地穿设在所述竖板上的导向轴420的外周，所述导向轴420固定在所述载板320或对应侧的垫块上。当然，所述弹性复位件410也可以是弹片等具有形变和自动复位能力的装置。

如附图5所示，所述凸轮430位于所述载板320的左侧，其优选是一椭圆形轮，所述凸轮430的轴线与所述底面110垂直，其通过一连接件共轴连接减速机440的输出轴，所述减速机440固定在所述基座600上且连接电机450，所述凸轮430的椭圆面与一第一滚轮460的轮面贴合，所述第一滚轮460的轴线与所述底面110垂直且可自转地设置在所述载板320上，当然，所述第一滚轮460也可以是一固定在所述载板320上的万向球。

同时，为了保证移动过程中，所述储料槽100在所述移动座300上的稳定性，如附图5所示，所述储料槽100通过一快夹夹头700固定在所述移动座300，所述快夹夹头700设置在所述载板320的顶部的中间区域，所述快夹夹头700的压头对所述储料槽100的顶面施加压力使其固定在两个所述垫块上，并且压头压在所述储料槽100的顶面的中间区域，从而保证压力分布的均匀性。所述快夹夹头700的具体结构为已知技术，此处不做赘述。当然，在另外的实施例中所述快夹接头700还可以采用其他能够对位于移动座上的储料槽100施加下压力的机构，且可以是有源的固定机构，此处不做赘述。

为了保证储料槽中，棒体出料的顺畅性，避免卡料的情况，如附图1所示，所述棒体分离装置还包括防堵机构800，如附图4所示，所述防堵机构800包括至少一所述限位面120处形成的靠近所述出料口130的缺口810，所述缺口810的宽度小于所述限位面120的宽度且小于所述棒体的长度，所述缺口810从所述斜平面部分延伸到所述延伸面处。所述缺口810旁设置有一轴线与所述底面110垂直的防堵滚轮820，所述防堵滚轮820上偏心设置一与所述底面垂直的转轴830，所述转轴830可自转并可驱动所述防堵滚轮820的局部从所述缺口810处突出到所述限位面120的上方，从而所述防堵滚轮820能够在棒体卡止时，对位于出料口附件的棒体施加驱动力从而打破棒体的力平衡，使棒体能够继续在重力和防堵滚轮830的作用力下向下移动实现稳定出料。

所述转轴830可自转地设置在所述储料槽100上，如附图6所示，所述转轴830通过一花键（图中未示出）传扭连接防堵电机840，所述防堵电机840固定在所述载板320的背面，所述载板320上形成有供所述防堵电机840的动力输出轴及花键穿过的穿孔。

当然在另外的实施例中，还可以通过其他结构来实现所述防堵滚轮820的驱动，例如在一种更优的实施例中，所述防堵滚轮820通过传动机构连接驱动所述储料槽100移动的动力源，即所述防堵滚轮820也是由上述的驱动所述凸轮430转动地电机450来驱动。

具体的，在所述转轴上共轴设置有一齿轮（图中未示出），所述齿轮与一齿条（图中未示出）啮合，所述齿条的延伸方向与所述移动座300的平移方向平行，所述齿条固定在所述移动座300上，从而所述移动座300移动时，能够带动所述齿条往复平移，所述齿条驱动所述齿轮往复正反转从而驱动所述防堵滚轮820转动。

所述接料槽200是一通槽，其是一块体的顶面上形成的弧形槽，其宽度与所述出料口130的宽度相当，其长度可以大于所述出料口130的长度，也可以小于或等于所述出料口130的长度。所述接料槽200的深度与所述棒体的直径相当，满足其内仅能容纳一个棒体，并且所述接料槽200与出料口130之间的间距远小于棒体的直径。所述接料槽200同样是倾斜的，且所述接料槽200的延伸方向与所述底面110垂直，从而所述接料槽200的槽底具有高度差，且槽底靠近所述底面110的一端低于其另一端，这样在所述棒体进入到所述接料槽200中后，其可以沿所述接料槽200下滑进入到后续的结构中。

在另外的实施例中，所述接料槽200的深度可以是由较高的一端向较低的一端逐渐变深的，这样使落入到所述接料槽200中的棒体具有更大的倾斜角度，从而棒体具有更大的向下滑动的分力，有利于更加顺畅的从所述接料槽200中滑落，当然此时，所述接料槽200的下端的出棒口的尺寸与棒体的直径相当，即每次仅能允许一个棒体从出棒口滑出，具体实现出棒口的尺寸设计例如可以在接料槽200的下端端面处设置有挡板，所述挡板与所述接料槽200的下端的槽底的间距略大于一个棒体的直径。在这一实施例中，所述储料槽100还可以不再第一位置和第二位置之间移动，即其出料口可以保持与接料槽200对接的状态。为了使所述接料槽200中的棒体能够有效地从其内滑出，就要使其内的棒体能够尽量处于竖直状态。

因此，更优的方式中，如附图1所示，是使所述接料槽200的倾斜角度可以调整，具体的，所述接料槽200可绕一平行于所述底面110且沿第一方向x延伸的轴900在第三位置和第四位置之间转动，其处于第三位置时可与所述述出料口140对接，所述接料槽200两端的高度差在第四位置处大于在第三位置处，即在第四位置时，如附图6所示，所述接料槽200的倾斜角度（接料槽200的延伸方向与水平面的夹角b）更大。

为了有效地对所述接料槽200所在的块体进行支撑，如附图1所示，所述轴900可自转地设置在一支撑块1000上，所述支撑块1000固定在所述基座600上且位于所述储料槽100的下方，所述储料槽100的出料口130与所述支撑块1000的顶面1100保持微小间隙，所述间隙远小于所述棒体的直径，并且所述支撑块1000的顶面1100与所述接料槽200所在的块体的顶面平齐，同时，支撑块1000与所述接料槽200所在的块体之间保持微小间距，从而所述储料槽100在除与接料槽对接的其他位置时，其出料口能够保持封堵状态。

如附图7所示，所述轴900连接一驱动其往复正反转的摆动驱动机构2000，所述摆动驱动机构2000可以是直接与所述轴900共轴连接并驱动其正反转的减速电机。所述摆动驱动机构2000也可以是电机与带轮和同步带或链轮与链条或齿轮构成的传动机构。

在更优的实施例中，所述摆动驱动机构2000与驱动所述储料槽100移动的机构共用一个电机450,更具体的，所述摆动驱动机构2000同样是由所述电机450驱动的凸轮430来驱动，并且所述凸轮430驱动所述储料槽100在第一位置时，所述接料槽200处于第三位置并与储料槽100的出料口对接。

同时，当所述接料槽200所在的块体的宽度与接料槽200的宽度一致时，所述凸轮430驱动所述储料槽100由第一位置开始再次回到第一位置的时间与所述接料槽由第三位置开始再次回到第三位置的时间相同。

当所述接料槽200所在的块体的宽度大于接料槽200的宽度，且接料槽200与所述支撑块1000之间具有一定的间距时，在所述储料槽100的出料口由接料槽所在的块体上方移动到其外侧的同时，所述接料槽200开始向下转动；在所述储料槽100的出料口130由所述支撑块1000上方移动到其外侧时，所述接料槽200已经转动至第三位置且在所述出料口130与接料槽200对接之前仍保持在第三位置，即所述接料槽200所在块体的顶面保持与所述支撑块的顶面平齐的状态。当然，在另外的实施例中，如果所述接料槽200在所述出料口130移出到其所在的块体的外侧之间就开始向下转动，则在所述出料口130转动到所述接料槽200外侧的时间，所述接料槽200的转动角度满足所述出料口130处的棒体不会从出俩口130中掉出，且可以移动至所述支撑块1000的上方。

更具体的，如附图7所示，所述凸轮430可驱动一滑块2100沿与所述轴垂直且与所述底面平行的第二方向y往复移动，所述滑块2100可滑动地设在轨道2200上，所述滑块2100上可自转地设置有与所述凸轮430的侧面贴合的第二滚轮2300，所述第二滚轮2300的轴线与所述底面110垂直，所述滑块2100的下端可自转地设置有一第三滚轮2400，所述第三滚轮2400的轴线沿第一方向x延伸，所述第三滚轮2400与一设置在所述轴900上的偏转块2500抵接且可驱动其绕所述轴900转动，所述轴900优选固定在所述偏转块2500的一端，所述滚轮与所述偏转块2500的另一端的顶面贴合，所述偏转块2500还连接一驱动其在摆动后复位的复位件2600，所述复位件2600是一个弹簧，所述弹簧的一端固定在所述偏转块的外端（靠近所述轴900的一端），所述弹簧的另一端固定在位于所述偏转块2500下方的位置固定的座体2700上的连接轴上。

最后，如附图1、附图6所示，本方案的棒体分离装置还包括导料槽3000，所述导料槽300的进料口可与所述接料槽200的出料端对接，所述导料槽3000具有使进入到其内的棒体由倾斜状态切换为竖直状态的结构，具体的，所述导料槽3000是两个板件3100组合而成，在一个板件3100上形成有一通槽，所述通槽的上部分3110为倒三角状，并且其远离所述接料槽的侧面3111的顶部延伸到靠近所述接料槽的侧面3112的顶部上方。所述通槽的下部分3120直线延伸且与水平面垂直，所述下部分3120的直径与所述棒体的直径相当。当然，在其他实施例中，所述导向槽3000也可以形成在一个注塑件上。

并且，如附图1所示，在所述下部分3120处还可移动地设置一挡杆4000，所述挡杆4000与所述下部分3120垂直且穿过所述下部分3120，所述挡杆4000连接驱动其沿其轴线平移且从所述下部分3120退出的气缸（图中未示出）或其他能够产生直线移动的装置。

下面将重点阐述上述棒体分离装置的棒体分离方法，包括如下步骤：

s1,将一组待棒体置入到储料槽中，此时，每个棒体与所述底面110垂直且每个棒体的反应端面朝外。

s2，接着将储料槽100放置在移动座300上，然后通过快夹夹头700将其固定在所述移动座300上；

s3,初始状态下，所述电机450及凸轮430使所述接料槽200与所述出料口130对接，此时，一个棒体从所述出料口130落入到所述接料槽200中。

s4,所述电机450启动驱动所述凸轮430转动，所述凸轮430驱动所述接料口130由第二位置向第一位置移动，所述储料槽移动至与接料槽错位；

s5,所述凸轮430转动还驱动所述接料槽200由第三位置向第四位置转动倾斜，所述接料槽中的棒体落入到导料槽3000中后；

s6，所述电机驱动所述凸轮430持续转动，从而驱动所述接料槽200及储料槽重复上述s3-s5的过程。

并且，在所述储料槽无法出料时或棒体分离的全过程中，所述防堵滚轮820转动。

本方案还解释了一种组装设备，其用于棒体6000和插座7000的组装，其包括上述的棒体分离装置及组装工装5000，如附图8、附图9所示，所述组装工装包括支撑柱5100、导向套5200及固定治具5300，所述支撑柱5100插接在所述导向套5200中且其顶面不高于所述固定治具的支撑面，所述导向套5200可在第一高度和第二高度之间升降，在第一高度处，所述导向套5200的顶面5210低于所述支撑柱5100的顶面5110，在第二高度处，所述导向套5200的顶面5210位于所述支撑柱5100的顶面5110上方，所述固定治具用于固定插座，其上具有与所述导向套5200对应且可供处于第二高度的所述导向套穿过的安装通孔。

为了实现批量组装，如附图8所示，所述支撑柱5100为多个且呈多排多列分布，它们固定在一载体5400上，所述载体5400包括一与所述支撑柱5100垂直的平板5410上，所述平板5410上设置有与其平行的用于限定所述支撑柱5100的导向板5420，所述导向板5420上形成有导向孔5430。

如附图8、附图9所示，每个所述支撑柱5100与一个导向套5200对应，即每个支撑柱5100外周套设有一个所述导向套5200，所述导向套5200垂直固定在一与所述平板5410平行的基板5500上，并且所述导向套5200的下端延伸到所述基板5500的底面，所述基板5500连接驱动其升降的升降驱动装置5600，所述升降驱动装置5600可以是已知的各种能够产生直线移动的设备，例如是气缸或液压缸，优选为直线电机，其伸缩轴穿过所述载体5400并连接在所述基板的底部的中心位置。并且所述直线电机固定在一机架5700的横板5710的底部。

如附图8、附图10、附图11所示，所述基板5500的四个顶角位置还分别设置有导向套筒5510，所述导向套筒5510的轴线与所述基板5500垂直，每个所述导向套筒5510可滑动地套装在一导向轴5520外周，所述导向轴5520位置固定，同时每个所述导向套筒5510可移动的插接在所述导向板5420上形成的一导向孔5430中。从而可以通过导向轴5520实现所述基板5500和载体5400的同步限位。

如附图8、附图9所示，每个所述导向套5200与一个所述安装通孔5311位置对应，所述安装通孔5311设置在所述固定治具5300的底板5310上，所述底板5310的顶面即为所述固定治具5300的支撑面，所述安装通孔5311的孔径与所述导向套5200的外经相当，以满足所述导向套5200可在其内移动为准，优选的，所述导向套5200的孔径与所述插座7000上的插孔7100下端的下大上小的喇叭口7110一致，并且所述安装通孔5311的底部为上小下大的喇叭状口，从而能够方便所述导向套5200由下进入到所述安装通孔5311内并穿过固定在所述固定治具5300上的插座7000。多个所述插座7000通过一压板5320，所述压板5320上设置有与每个所述安装通孔5311共轴的限位孔5321，所述限位孔5321的孔径小于所述插座7000的底盘7200，从而当所述压板5320与所述底板5310固定在一起时可以有效地将位于它们之间的插座7000夹持固定。

另外，为了保证每个所述限位孔5321与安装通孔5311的位置精度，所述压板5320及底板5310上设置有匹配的定位件和定位孔，具体的，在所述压板的两侧分别设置有两个插板（图中未示出），在所述底板5310上形成有与每个所述插板5322对应的插接孔5312，如附图10所示。

同时，为了保证所述安装通孔5311与所述导向套5200的位置精度，如附图10、附图11所示，在所述底板5310上形成有与所述导向轴5520共轴的定位通孔5313，在每个所述定位通孔5313中设置有导向套体5330，所述导向轴5520可滑动地插接在所述导向套体5330中且其外壁与所述导向套体5330的内壁贴合，并且为了方便所述导向轴5520插接到所述导向套体5330中，所述导向轴5520顶端为圆台状，当所述导向轴5520插接至所述导向套体5330中，能够有效地限定所述底板5310的水平位置。

进一步，在组装时，对于所述棒体在所述插座上的位置有明确的要求，因此，在所述支撑柱5100的顶部位置固定时，需要限定所述固定治具5300的高度，从而限定其上的插座7000的高度，最终达到对棒体安装位置的控制。具体的，如附图11所示，所述组装工装还包括用于限定所述固定治具安装高度的固定治具限高机构5800，所述固定治具限高机构5800包括限高板5810，所述限高板5810固定在四根支柱5820上且与所述底板5310平行，所述限高板5810的顶面位于所述导向轴5520的圆台状的下方，具体的高度根据需要设计。同时，四根所述支柱5820插接在所述载体5400上的导向轴套5430中，且穿过所述基板5500。

整个组装设备工作时，可以通过控制器结合各种传感器或软件程序来控制相应部件的动作，从而实现自动化组装，此处，控制器与各部件的连接及通信为已知技术，此处不做赘述。

最后，为了方便所述固定治具5300与所述限高板5810分离以方便所述固定治具5300的移除，如附图8所示，所述组装工装还包括顶升机构5900，所述顶升机构5900包括两个位置固定的气缸或直线电机，它们的伸缩轴与所述导向套的轴线平行，所述伸缩轴可驱动所述固定治具5300与限高板保持间隙，所述顶升机构5900固定在所述机架5700的第二横板5720的底部上，其伸缩轴可穿过所述第二横板5720、载板5400、基板5500及限高板5810,从而对所述固定治具5300的底部施加向上的顶升力使所述固定治具5300与所述限高板5810分离，同时，其使所述固定治具未从所述导向轴中退出。

进行组装时，可以将一组插座固定在所述固定治具上，并使所述导向套保持在第二高度，随后向下移动所述固定治具使所述导向轴插接在所述固定治具上的导向套体中，当所述固定治具落到所述限高板上后，所述导向套插入到所述插座的插孔中，且其顶面至少与所述插座的顶面平齐，优选为高于插座的顶面，然后通过移动所述组装工装或所述棒体分离装置（驱动它们移动的移动结构例如可以是多轴移动模组或6轴机器人等，为已知技术，此处不做赘述），从而可以逐一将棒体从所述导向套的上方插入到导向套中并落入到所述支撑柱上，接着，将所述导向套由第二高度向下移动至第一高度，从而所述插座将所述棒体夹持，最后，所述顶升机构5900驱动所述固定治具5300顶升，通过自动化设备或人工将所述固定治具从所述限高板上移走。

在另外的实施例中，也可以将固定有插座的固定治具先放置到所述限高板上限位并进行固定治具的固定，接着，所述导向套向上移动至第二高度，随后再放入棒体。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。