一种型材加工用钢衬对齐装置的制作方法

1.本公开涉及型材加工领域，特别涉及一种型材加工用钢衬对齐装置。


背景技术：

2.本部分的陈述仅仅是提供了与本公开相关的背景技术，并不必然构成现有技术。
3.在型材加工生产线中，将型材依次摆放在输送机构后，型材依次输送至各个加工工位，进行相应的打孔、翻转、安装零部件等操作。
4.型材内还需要填装钢衬，钢衬沿型材主腔分布，用于加固型材本体的强度，为各种连接件提供稳定的基底，提高连接强度。
5.发明人发现，目前对于钢衬和型材的配合，一般是人工将钢衬从型材腔体一端置入，并推动钢衬沿型材腔体运动直至钢衬全部进入型材腔体内；但是对于不同型号的型材，其钢衬在腔体内的布置位置是不同的，因此需要对钢衬在腔体内的位置进行调整，即进行对齐，使得钢衬所处位置满足该型材的需求；目前多为人工通过定长的推杆手动推动钢衬到指定位置，但是钢衬在腔体的内的摩擦力较大，人工操作费时费力，并且难以满足加工生产线对型材供应速度的需求。


技术实现要素：

6.本公开的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种型材加工用钢衬对齐装置；通过夹具和伸缩杆的配合，对型材内填装的钢衬进行对齐处理，夹具夹持型材，通过伸缩杆输出端探入型材腔体内，并抵压推动钢衬，控制伸缩杆的伸缩长度即可推动钢衬沿型材腔体移动至所需位置，提高作业效率，满足生产线需求。
7.为了实现上述目的，采用以下技术方案：
8.一种型材加工用钢衬对齐装置，包括支架、夹具和伸缩杆，夹具和伸缩杆分别安装在支架上，夹具包括相对设置的两个夹板，两个夹板之间形成用于夹持型材的夹持空间，伸缩杆一端固定在支架上，另一端穿过支架且朝向夹具的夹持空间，并通过伸缩改变与夹持空间的相对位置。
9.进一步地，所述伸缩杆包括推杆气缸和推杆，推杆气缸缸体固定在支架上，推杆气缸活塞杆对接推杆一端，推杆另一端穿过支架朝向夹具。
10.进一步地，所述推杆通过滑轨滑块机构与支架配合，滑块安装在推杆上，滑轨布置在支架上，滑块滑轨滑动配合用于支撑推杆并约束推杆沿滑轨移动。
11.进一步地，所述夹具包括支板、夹板和夹板气缸，两个夹板分别通过导轨副安装在支板上，夹板连接对应的夹板气缸，夹板气缸通过伸缩调整两个夹板的间距。
12.进一步地，所述支板连接支架，夹板在夹板气缸驱动下沿导轨副运动，调整夹持空间宽度，伸缩杆的运动方向与夹板的运动方向垂直。
13.进一步地，所述支架滑动配合有支座，支架通过滑动副安装在支座上，支架通过滑动副移动改变与支座的相对位置。
14.进一步地，所述支架上安装有支架气缸，支架气缸一端连接支架，另一端连接支座，通过支架气缸动作驱动支架与支座相对滑动。
15.进一步地，所述滑动副包括支撑滑块和支架滑轨，支架滑轨布置在支座上，支撑滑块连接支架并与支架滑轨滑动配合，用于支撑支架并约束支架沿支架滑轨运动。
16.进一步地，所述支撑滑块有多个，均连接支架，且沿支架滑轨延伸方向依次间隔布置。
17.进一步地，所述伸缩杆朝向夹持空间的一端设有碰撞块，用于接触并抵压钢衬。
18.与现有技术相比，本公开具有的优点和积极效果是：
19.(1)通过夹具和伸缩杆的配合，对型材内填装的钢衬进行对齐处理，夹具夹持型材，通过伸缩杆输出端探入型材腔体内，并抵压推动钢衬，控制伸缩杆的伸缩长度即可推动钢衬沿型材腔体移动至所需位置，提高作业效率，满足生产线需求；
20.(2)夹具和伸缩杆分别对应型材的夹持和钢衬的推动，夹具在夹持固定型材的同时，对型材的位置进行校正，调整其腔体端部开口朝向伸缩杆的输出端，在伸缩杆探出时，能够恰好进入腔体内部接触抵压并推动钢衬，避免二次调整伸缩杆与型材的相对位置，通过夹持过程实现同步定位过程，提高工作效率；
21.(3)设置多级滑动机构，能够对对齐装置整体的位置进行调整，在对型材进行处理时探出到工作位置，处理完毕后回拉至原位置，对型材的输送以及其他元件进行避让，避免与其他元件发生干涉影响生产进度。
附图说明
22.构成本公开的一部分的说明书附图用来提供对本公开的进一步理解，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。
23.图1是本公开实施例1中对齐装置的正视示意图；
24.图2是本公开实施例1中对齐装置的俯视示意图。
25.图中，1、第一夹板，2、第二夹板，3、第一夹板气缸，4、导轨副，5、第二夹板气缸，6、推杆，7、滑轨滑块机构，8、推杆气缸，9、滑动副，10、支架气缸。
具体实施方式
26.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本公开提供进一步地说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本公开所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
27.为了方便叙述，本公开中如果出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。
28.正如背景技术中所介绍的，现有技术中多为人工通过定长的推杆手动推动钢衬到指定位置，但是钢衬在腔体的内的摩擦力较大，人工操作费时费力，并且难以满足加工生产线对型材供应速度的需求，针对上述问题，本公开提出了一种型材加工用钢衬对齐装置。
29.实施例1
30.本公开的一种典型的实施方式中，如图1
‑
图2所示，提出了一种型材加工用钢衬对齐装置。
31.主要包括支座、支架、伸缩杆、夹具和多级滑动结构；
32.支座用于固定在型材加工的主体机架上，并布置在对齐工位的位置，对其他元件进行支撑和稳定；
33.所述支架滑动配合有支座，支架通过滑动副9安装在支座上，支架通过滑动副移动改变与支座的相对位置；
34.所述支架上安装有支架气缸10，支架气缸一端连接支架，另一端连接支座，通过支架气缸动作驱动支架与支座相对滑动；
35.在本实施例中，如图1所示，支座为l型结构，其底板上配合有滑动副9，通过滑动副连接支架，对支架进行承载；侧板作为支架气缸的反力板，连接支架气缸的一端，支架气缸通过伸缩作用于侧板然后驱动支架整体在滑动副约束下进行平动。
36.对于滑动副的布置，由于支架上还安装有伸缩杆和夹具，支架整体需要探出支座的底板外，因此，其通过滑动副实现滑动的同时，还依托于滑动副实现稳定的位置约束，避免其掉落或偏移；
37.具体的，所述滑动副包括支撑滑块和支架滑轨，支架滑轨布置在支座上，支撑滑块连接支架并与支架滑轨滑动配合，用于支撑支架并约束支架沿支架滑轨运动；支撑滑块在与支架滑轨进行配合的同时，支架滑轨与支撑滑块形成约束，使得支撑滑块保持与支架滑轨的接触状态，避免倾斜；
38.可以采用燕尾槽配合燕尾形凸块配合的形式，形成所需的约束关系；
39.所述滑块有多个，均连接支架，且沿支架滑轨延伸方向依次间隔布置；通过多个支撑滑块分别与支架滑轨配合，形成多点的支撑结构，从而进一步保证配合的稳定性。
40.对于支架，夹具和伸缩杆分别安装在支架上；支架上布置有连接伸缩杆的滑轨滑块机构，支架连接夹具，对夹具进行支撑，并在支架气缸的作用下带动夹具共同运动，调节夹具与型材的相对位置，工作时能够到达工作位置，非工作状态时，可以回退到原始位置，进行避让；
41.设置多级滑动机构，能够对对齐装置整体的位置进行调整，在对型材进行处理时探出到工作位置，处理完毕后回拉至原位置，对型材的输送以及其他元件进行避让，避免与其他元件发生干涉影响生产进度。
42.对于伸缩杆，伸缩杆一端固定在支架上，另一端穿过支架且朝向夹具的夹持空间，并通过伸缩改变与夹持空间的相对位置；
43.具体的，伸缩杆包括推杆气缸8和推杆6，推杆气缸缸体固定在支架上，推杆气缸活塞杆对接推杆一端，推杆另一端穿过支架朝向夹具；
44.所述推杆通过滑轨滑块机构7与支架配合，滑块安装在推杆上，滑轨布置在支架上，滑块滑轨滑动配合用于支撑推杆并约束推杆沿滑轨移动。
45.伸缩杆的整体动作是由推杆配合推杆气缸所实现的，推杆将推杆气缸的活塞杆延长，使其能够穿过支架到达夹持空间的位置；
46.当然，可以理解的是，所述的推杆还可以直接采用推杆气缸的活塞杆，活塞杆的输出端探出支架外朝向夹持空间，方便其对钢衬进行推动对齐。
47.进一步地，伸缩杆朝向夹持空间的一端设有碰撞块，用于接触并抵压钢衬；
48.利用碰撞块增大伸缩杆输出端的作用面积，使其能够更为方便的接触并抵压钢衬，方便将推动力施加到钢衬上；
49.所述碰撞块的形状可以根据钢衬的形状和型材腔体的形状进行配合，满足能够进入腔体内并方便抵压到钢衬上即可，比如圆柱形等。
50.对于夹具，夹具包括相对设置的两个夹板，两个夹板之间形成用于夹持型材的夹持空间；
51.夹具包括支板、夹板和夹板气缸，两个夹板分别通过导轨副4安装在支板上，夹板连接对应的夹板气缸，夹板气缸通过伸缩调整两个夹板的间距；
52.所述支板连接支架，夹板在夹板气缸驱动下沿导轨副运动，调整夹持空间宽度，伸缩杆的运动方向与夹板的运动方向垂直。
53.参见图2，夹板包括第一夹板1和第二夹板2，第一夹板连接第一夹板气缸3输出端，第二夹板连接第二夹板气缸5输出端，并且，第一夹板和第二夹板均通过导轨副安装在支板上，对夹板的移动轨迹进行约束；
54.所述的导轨副可以采用滑轨滑块机构，夹板本体作为滑块，滑轨固定在支板上，滑轨滑块配合共同对夹板的运动进行约束。
55.夹具和伸缩杆分别对应型材的夹持和钢衬的推动，夹具在夹持固定型材的同时，对型材的位置进行校正，调整其腔体端部开口朝向伸缩杆的输出端，在伸缩杆探出时，能够恰好进入腔体内部接触抵压并推动钢衬，避免二次调整伸缩杆与型材的相对位置，通过夹持过程实现同步定位过程，提高工作效率。
56.通过夹具和伸缩杆的配合，对型材内填装的钢衬进行对齐处理，夹具夹持型材，通过伸缩杆输出端探入型材腔体内，并抵压推动钢衬，控制伸缩杆的伸缩长度即可推动钢衬沿型材腔体移动至所需位置，提高作业效率，满足生产线需求。
57.以上所述仅为本公开的优选实施例而已，并不用于限制本公开，对于本领域的技术人员来说，本公开可以有各种更改和变化。凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。