一种车架纵梁一次成型模具的制作方法

本实用新型涉及到车架纵梁的加工领域，具体为车架纵梁一次成型模具。

背景技术：

目前在商用货车车架上布置不等截面的纵梁，越来越受到欢迎，这里所说的不等截面的纵梁，具体为非直通纵梁。

参见图1，纵梁的不等截面包括设置在纵梁腹面上的不等截面和设置在纵梁侧面上的不等截面，目前纵梁上这两个不等截面多数是分开压制，分开压制不仅需两套模具，同时在压完后将两块纵梁贴合时形成纵梁组时，因是变截面分开压制的误差合在一起也就存在较大误差，使两块纵梁不能很好的合在一起。

不能很紧密贴合不仅影响后工序电泳油漆质量还影响纵梁组的强度和承载力。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本方案提出了一种针对货车车架纵梁的一次成型模具，利用该模具实现对车架纵梁的一次压制成型，尽量避免产生在贴合时的装配误差。

本实用新型提出的技术方案如下：

一种车架纵梁一次成型模具，包括上模座、固定在所述上模座上的凸膜、下模座和设置在所述下模座上的凹腔，所述凸膜具有变截面模部，所述变截面模部包括腹面变截面和翼面变截面，所述腹面变截面位于所述凸膜与所述凹腔相对的端面上，所述翼面变截面设置在所述凸膜的一个侧面上；所述凹腔的开口做倒角处理且所述凹腔内设有顶料块，所述顶料块具有与所述腹面变截面相适配的第一型面，所述凹腔的侧面设有第二型面且所述第二型面与所述翼面变截面适配。

进一步的，所述变截面模部一体成型。

进一步的，所述腹面变截面的中心点与所述翼面变截面的中心点在正投影面上的距离为580mm。

进一步的，所述凸膜还包括多块直模部，所述直模部分布设置在所述变截面模部的两端，所述变截面模部与多块所述直模部共同组成所述凸膜。

进一步的，所述直模部包括芯体和对称设置在所述芯体两侧的刃口块，两个所述刃口块长于所述芯体，使得所述直模部的下端面形成凹形结构的防弹缺口。

进一步的，所述直模部、变截面模部通过固定板与所述上模座固定连接。

进一步的，所述直模部和变截面模部面向所述凹腔的端面上均设置有定位销，所述顶料块上设有与所述定位销配合的避让孔。

进一步的，所述直模部和变截面模部面向所述凹腔的端面上还均设置有氮气弹簧，所述氮气弹簧与所述定位销呈一字排列。

进一步的，所述下模座内设有下模块，所述下模块有两块且在所述下模座内间隔分布，所述下模座与所述下模块共同组成所述凹腔，所述第二型面设置在其中一个所述下模块上。

进一步的，所述下模座上还设有可滑动的拖杆，所述拖杆穿过所述下模座与所述顶料块固定。

采用本技术方案所达到的有益效果为：

通过在对凸膜的结构做进一步的设计，使得在对纵梁进行压制时能够实现一次成型，一次压制成型的纵梁相比于分步压制的纵梁，不仅提高了产品质量，减少纵梁组贴合时产生的装配误差，同时也提高了生产效率，对于提高产品的市场竞争力也有极大的促进作用。

附图说明

图1为现有的纵梁结构图。

图2为本方案提供的一次成型模具图。

图3为变截面模部的立体结构图。

图4为变截面模部的投影平面图。

图5为直模部的立体结构图。

图6为直模部的侧面投影结构图。

图7为下模座的结构图。

其中：10上模座、20凸膜、21直模部、21-1芯体、21-2刃口块、21-3防弹缺口、22变截面模部、22-1腹面变截面、22-2翼面变截面、23固定板、24定位销、25氮气弹簧、30下模座、31顶料块、31-1第一型面、31-2第二型面、31-3避让孔、32拖杆、33下模块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

本方案提出了一种车架纵梁一次成型模具，利用该一体成型模具，实现对纵梁压制的一体成型，以提高产品质量，减少纵梁组在贴合时产生的装配误差。

参见图2，该模具的组成包括上模座10、凸膜20和下模座30，这里的上模座10与油压机(未画出)的上安装面固定连接，凸膜20固定在上模座10上，下模座30内设置有凹腔，这里的凹腔位置与凸膜20的位置相对应。

为了实现对纵梁一体成型的压制，参见图2-图5，凸膜20设计成由直模部21和变截面模部22组成的凸膜20，其中，变截面模部22包括腹面变截面22-1和翼面变截面22-2，腹面变截面22-1位于凸膜20与凹腔相对的端面上，翼面变截面22-2设置在凸膜20的一个侧面上。

为了保证对产品压制时的精度，上文描述的变截面模部22是采用高合金钢一体成型结构。

同时为了进一步的提高截面压制的精度，定义腹面变截面22-1的中心点为a点，翼面变截面22-2的中心点定义为b点，在正投影面上a点与b点的的距离为l1,其中l1＝580mm。

本实施例中，直模部21、变截面模部22通过固定板23与上模座10固定连接，即可以理解为在凸膜20与上模座10之间设置了固定板23。

这里在凸膜20与上模座10之间增设固定板23主要是避免凸膜20与上模座10的直接接触，降低作用力的直接冲击，对凸膜20具有一定的保护作用。

本实施例中，直模部21设置有多块，多块直模部21分布设置在变截面模部22的两端，这样变截面模部22与多块直模部21共同组成上文描述的凸膜20。

这里将直模部21设置成多块，其主要目的是为了能够根据实际的需要进行拼装，即安装工作人员可以根据实际的加工情况，选择拼装的直模部21的个数，以控制整个凸膜20的长度。

本实施例中，参见图5-图6，直模部21包括芯体21-1和对称设置在芯体21-1两侧的刃口块21-2，两个刃口块21-2的长度略长于芯体21-1，并且两个刃口块与芯体21-1是利用螺栓可拆卸的固定，通过这样设置使得直模部21的下端面形成凹形结构的防弹缺口21-3。

这里的防弹缺口21-3主要用于防止在纵梁压制成功后产生的回弹，保证整个压制操作的安全性。

参见图7，下模座30固定在油压机(未画出)的下安装面上，下模座30内设置的凹腔与凸膜20的位置相对应，为了保证产品的顺利压制成型，对凹腔的开口处做缓冲过渡处理，即将凹腔的开口处设置成倒角，使得产品能在凸膜20压制时顺利沿着倒角进入凹腔内，以保证产品的成型效果。

同时，本实施例中，在凹腔内设有顶料块31，这里的顶料块31主要用于在凸膜20冲压时实现托料的效果，顶料块31具有与腹面变截面22-1相适配的第一型面31-1，同时在凹腔的侧面设有第二型面31-2且该第二型面31-2与翼面变截面22-2适配。

这样凸膜20在油压机的压力作用下下行对产品进行压制时，腹面变截面22-1与第一型面31-1配合，翼面变截面22-2与第二型面31-2配合，这样促使产品的一次成型，形成所需要的纵梁结构。

这里设置的顶料块31在凹腔内时可以实现上下移动的，具体的，在顶料块31的底部设置有拖杆32，拖杆32与油压机(未画出)下安装面内的滑块固定，这在油压机的作用下，油压机向下的力通过凸膜20压住产品，向上的力通过拖杆32传递到顶料块31上拖住产品，在凸膜20与顶料块31的作用下实现对产品压制，实现纵梁压制成型。

本实施例中，为了保证对产品压制位置的准确性，参见图3-图7在直模部21和变截面模部22面向凹腔的端面上均设置有定位销24，同时顶料块31上设有与定位销24配合的避让孔31-3。

定位销24的作用用于在压制前对产品的定位，将产品输送到下模座30上之后，油压机促使凸膜20逐渐下行过程中利用定位销24与产品上的定位孔对齐，从而实现对产品的定位，然后凸膜20继续下行，将产品抵压在顶料块31上，此时定位销24处于避让孔31-3内。

本实施例中，在直模部21和变截面模部22面向凹腔的端面上还均设置有氮气弹簧25，氮气弹簧25与定位销24呈一字排列。

这里的氮气弹簧25主要用于避免产品的回弹和保证退料时的稳定性，即在凸膜20下行压制产品时，氮气弹簧25同时与产品接触并被压缩，然后在凸膜20上行进行退料时，氮气弹簧25能够同步的压住成型后的纵梁。

本实施例中，参见图7，在下模座30内设有下模块33，下模块33有两块且在下模座30内间隔分布，下模座30与下模块33共同组成上文所述的凹腔，同时上文描述的第二型面31-2设置在其中一个下模块33上。

当然，这里的下模块33也可以是由多个小号的下模块拼装而成的，即下模块33可以是一体结构，也可以是由多个小模块拼成的结构，当然，设置成由多个小模块拼装成的结构更加有利于更换和凸膜20的长度进行对应。

本实用新型对凸膜20和凹腔的结构做进一步的设计，使得在对纵梁进行压制时能够实现一次成型，一次压制成型的纵梁相比于分步压制的纵梁，不仅提高了产品质量，减少纵梁组贴合时产生的装配误差，同时也提高了生产效率，对于提高产品的市场竞争力也有极大的促进作用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。