一种汽车起动机单向器自动装配机床的制作方法

本实用新型涉及一种装配机床，涉及装配机床技术领域，具体涉及一种汽车起动机单向器自动装配机床。

背景技术：

起动机单向器在汽车行业中应用广泛且处于较重要的位置，是起动机上将电机产生的扭矩传递给飞轮的传动装置，起动机单向器通常有单向器齿轮，套筒以及轴承构成，装配机床用于将各个散件装配为成品单向器。针对现有技术存在以下问题：

1、起动机单向器本身体积较小，所以在装配过程中多采用人工半自动化装配的方式，导致单向器的装配效率低，同时浪费大量的人力资源，付出与收益转化率低下；

2、单向器在装配过程中，由于滑轨与套筒传输带之间留有空隙，导致在单向器齿轮通过滑轨传输至套筒传输带上时可能会改变其方向，最终导致套筒与单向器齿轮不能正常装配，影响整体装配效率以及成功率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种汽车起动机单向器自动装配机床，其中一种目的是为了具备全自动化的目的,解决效率低下以及人力资源浪费的问题；其中另一种目的是为了解决单向器传输方向改变的问题，以达到固定单向器方向的效果，方便单向器与套筒之间的配合，有利于提高装配效率，解决了单向器与套筒不能正常装配的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种汽车起动机单向器自动装配机床，包括装配工作台，所述装配工作台下表面右端固定安装有套筒电机，所述装配工作台上表面右端固定安装有单向器传输台，所述单向器传输台下表面右端固定安装有单向器电机，所述装配工作台上表面后端固定安装有轴承传输台，所述装配工作台上表面且在轴承传输台后侧正下方固定安装有电机架。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述套筒电机输出轴固定连接有套筒传动轴，所述套筒传动轴表面活动连接有套筒传输带，所述套筒传输带环绕形状为三角形，所述套筒传输带左端活动连接有套筒定位轴，所述套筒传输带左端设置有收纳箱。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述单向器传输台上表面中间位置固定安装有单向器传输轨，所述单向器传输轨为l型，且所述单向器传输轨左侧边向下垂直于装配工作台上表面。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述单向器电机输出轴固定连接有单向器传动轴，所述单向器传动轴表面活动连接有单向器传输带，所述单向器传输带环绕形状为三角形，所述单向器传输带左端活动连接有单向器定位轴。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述轴承传输台上表面中间位置固定安装有轴承传输轨，所述装配工作台上表面且在轴承传输轨右端正下方固定安装有垂直滑轨，所述垂直滑轨左侧表面下端活动安装有轴承活动挡板。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述电机架上表面固定安装有轴承电机，所述轴承电机输出轴固定连接有轴承传动轴，所述轴承传动轴表面活动连接有轴承传输带，所述轴承传输带前端活动连接有轴承定位轴。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述单向器传输轨左侧表面下端固定安装有挡板转轴，所述挡板转轴活动连接有单向器活动挡板，所述单向器活动挡板右表面下端左右两侧固定连接有挡板拉簧，所述挡板拉簧一端固定于单向器传输轨左侧表面，所述单向器活动挡板下端安装有磁铁。

由于采用了上述技术方案，本实用新型相对现有技术来说，取得的技术进步是：

1、本实用新型提供一种汽车起动机单向器自动装配机床，该实用新型增加套筒传输带、单向器传输带以及轴承传输带，将整个起动机单向器装配过中的人工部分全部取代，将原来的人工半自动化装配线变为全自动装配线，加快整个装配的效率，同时减少人力资源的浪费，减轻装工作负担及难度。

2、本实用新型提供一种汽车起动机单向器自动装配机床，该实用新型在垂直滑轨以及单向器传输轨表面均均增加活动挡板，且单向器活动挡板底端增加磁铁，使得单向器齿轮从滑轨出来时能被磁铁吸附，沿单向器活动挡板下滑，不会改变其传输方向，避免单向器齿轮方向改变导致不能与套筒正常装配，影响整体的装配效率以及装配成功率。

3、本实用新型提供一种汽车起动机单向器自动装配机床，该实用新型在活动挡板上增加挡板拉簧以及转轴，可使活动挡板绕转轴转动，同时可在拉簧的作用下复位，挡板可紧固套筒与单向器以及轴承之间的装配连接，同时不影响整体的装配进程，提高装配成品的质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型结构的前视图；

图3为本实用新型结构的右视图；

图4为本实用新型的单向器活动挡板示意图。

图中：1、装配工作台；2、单向器传输台；21、单向器传输轨；

3、轴承传输台；31、轴承传输轨；32、垂直滑轨；33、轴承活动挡板；

4、套筒传输带；41、套筒电机；42、套筒传动轴；43、套筒定位轴；

5、单向器传输带；51、单向器电机；52、单向器传动轴；53、单向器定位轴；

6、轴承传输带；61、轴承电机；62、轴承传动轴；63、轴承定位轴；64、电机架；

7、单向器活动挡板；71、挡板转轴；72、挡板拉簧；8、收纳箱。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

实施例1

如图1-4所示，本实用新型提供了一种汽车起动机单向器自动装配机床，包括装配工作台1，装配工作台1下表面右端固定安装有套筒电机41，装配工作台1上表面右端固定安装有单向器传输台2，单向器传输台2下表面右端固定安装有单向器电机51，装配工作台1上表面后端固定安装有轴承传输台3，装配工作台1上表面且在轴承传输台3后侧正下方固定安装有电机架64，电机架64上表面固定安装有轴承电机61。

在本实施例中，套筒电机41、轴承电机61以及单向器电机51用于整个装配装置的传输动力源。

如图1-4所示，在本实施例中，优选的，单向器传输台2上表面中间位置固定安装有单向器传输轨21，单向器传输轨21为l型，且单向器传输轨21左侧边向下垂直于装配工作台1上表面，单向器传输轨21用于限定单向器的传输方向不发生改变。

如图1-4所示，优选的，轴承传输台3上表面中间位置固定安装有轴承传输轨31，装配工作台1上表面且在轴承传输轨31右端正下方固定安装有垂直滑轨32，垂直滑轨32左侧表面下端活动安装有轴承活动挡板33，轴承传输轨31以及垂直滑轨32用于限定轴承在传输过程中相对方向不会发生改变。

实施例2

如图1-4所示，在实施例1的基础上，本实用新型提供一种技术方案：套筒电机41输出轴固定连接有套筒传动轴42，套筒传动轴42表面活动连接有套筒传输带4，套筒传输带4环绕形状为三角形，套筒传输带4左端活动连接有套筒定位轴43，套筒传输带4左端设置有收纳箱8，套筒传输带4用于传输套筒，收纳箱8可收纳最终装配完成的起动机单向器，单向器电机51输出轴固定连接有单向器传动轴52，单向器传动轴52表面活动连接有单向器传输带5，单向器传输带5环绕形状为三角形，单向器传输带5左端活动连接有单向器定位轴53，单向器电机51可带动单向器传输带5在单向器传输轨21中传输单向器齿轮，轴承电机61输出轴固定连接有轴承传动轴62，轴承传动轴62表面活动连接有轴承传输带6，轴承传输带6前端活动连接有轴承定位轴63，轴承电机61带动轴承传输带6传输轴承，通过套筒传输带4、单向器传输带5以及轴承传输带6的配合使用，完成整个装配过程的全自动化。

实施例3

如图1-4所示，在实施例1的基础上，本实用新型提供一种技术方案：优选的，单向器传输轨21左侧表面下端固定安装有挡板转轴71，挡板转轴71活动连接有单向器活动挡板7，单向器活动挡板7右表面下端左右两侧固定连接有挡板拉簧72，挡板拉簧72一端固定于单向器传输轨21左侧表面，单向器活动挡板7下端安装有磁铁，单向器活动挡板7可使得套筒与单向器齿轮的装配更加紧密，同时挡板拉簧72可使单向器活动挡板7在被顶起后复位，同时单向器活动挡板7下端磁铁可对单向器齿轮方向做限定，避免单向器齿轮方向在最后传输带转换时发生改变。

下面具体说一下该汽车起动机单向器自动装配机床的工作原理。

如图1-4所示，首先同时启动套筒电机41、单向器电机51以及轴承电机61，套筒电机41带动套筒传动轴42转动，套筒传动轴42通过摩擦带动套筒传输带4开始转动运输套筒，套筒在套筒传输带4上竖立放置，开口朝向传输带走向，同理，单向器电机51以及轴承电机61会带动单向器传输带5以及轴承传输带6运动，单向器齿轮在单向器传输带5上放置时齿轮一侧接触传输带，轴一侧穿过单向器传输轨21向外，轴承在轴承传输轨31中放置时轴承竖立放置且开口方向与传输方向一致；

如图1-4所示，传输过程中，当套筒传输至单向器传输轨21正下方时，单向器正好从单向器传输轨21中滑出，并被单向器活动挡板7上的磁铁吸附，从而保证滑出时不会改变之前的方向，之后套筒与单向器配合，并在单向器活动挡板7的作用下使得单向器套入套筒中，同时套筒继续传输，使得单向器活动挡板7被顶起，等到套筒传输过去后，单向器活动挡板7又在挡板拉簧72的作用下复位，同理完成轴承装配，之后再套筒传输带4作用下将装配好的起动机单向器运输至收纳箱8。

上文一般性的对本实用新型做了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本实用新型思想精神的修改或改进，均在本实用新型的保护范围之内。