一种大螺旋角内螺纹管加工装置的制作方法

本实用新型涉及有色金属深加工装置的技术领域，尤其是一种大螺旋角内螺纹管加工装置。

背景技术：

随着国家政策的不断完善，对制冷设备的能耗标准要求越来越高，内螺纹管做为影响制冷设备能耗的一个主要因数，其必然会朝着大螺旋角发展。按照传统的内螺纹铜管加工生产方法，螺旋角增大后会带来脱齿困难、拉拔阻力大等问题，只能通过降低生产速度来保证产品合格率，严重制约内螺纹管生产企业的生产加工效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种大螺旋角内螺纹管加工装置，结构设计十分合理，生产速度快，产品合格率高。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大螺旋角内螺纹管加工装置，具有减径模、游芯、芯杆、旋压环、钢球、第一轴承、母管、第二轴承以及螺纹芯头，所述的第一轴承和所述的第二轴承分别镶进所述的螺纹芯头的两端，所述的螺纹芯头和所述的游芯分别固定在所述的芯杆的两端，所述的芯杆装入母管的腔体内，所述的钢球装入所述的旋压环内形成旋压组件，母管依次穿过减径模和旋压组件内并使螺纹芯头处于旋压位置上，拉拔时，螺纹芯头在第一轴承和第二轴承的辅助作用下随着成品管的前进方向自由转动。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第一轴承和所述的第二轴承均选用的是微型轴承。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的螺纹芯头的两端分别加工有孔，将第一轴承和第二轴承分别镶进两个孔内。

进一步具体地说，上述技术方案中，加工在螺纹芯头两端的孔为沉孔。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的螺纹芯头固定在芯杆的前端，所述的游芯固定在芯杆的后端。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第一轴承镶进在螺纹芯头的后端，所述的第二轴承镶进在螺纹芯头的前端。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的游芯包括从后往前依次连接的第一圆柱部、锥台部和第二圆柱部，所述的锥台部的后端直径与所述的第一圆柱部的直径相同，所述的锥台部的前端直径与所述的第二圆柱部的直径相同。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第一圆柱部的后端倒有圆角。

本实用新型的有益效果是：该大螺旋角内螺纹管加工装置具有以下优点：

一、该加工装置加工大螺旋角内螺纹管的速度可以达到60m/分，远超传统的拉拔工艺；

二、该加工装置加工大螺旋角内螺纹管的椭圆度可以达到0.15mm，远超传统的拉拔工艺；

三、该加工装置可以有效减小拉拔阻力，减少减径模和游芯的磨损，两者模具寿命可以提高1倍。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是游芯的结构示意图。

附图中的标号为：1、减径模；2、游芯；3、芯杆；4、旋压环；5、钢球；6、第一轴承；7、母管；8、成品管；9、第二轴承；10、螺纹芯头；201、第一圆柱部；202、锥台部；203、第二圆柱部；2011、圆角。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“一侧”、“另一侧”、“两侧”、“之间”、“中部”、“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

见图1和图2，本实用新型的一种大螺旋角内螺纹管加工装置，具有减径模1、游芯2、芯杆3、旋压环4、钢球5、第一轴承6、母管7、第二轴承9以及螺纹芯头10，第一轴承6和第二轴承9分别镶进螺纹芯头10的两端，螺纹芯头10和游芯2分别固定在芯杆3的两端，芯杆3装入母管7的腔体内，钢球5装入旋压环4内形成旋压组件，母管7依次穿过减径模1和旋压组件内并使螺纹芯头10处于旋压位置上，拉拔时，螺纹芯头10在第一轴承6和第二轴承9的辅助作用下随着成品管8的前进方向自由转动。

其中，第一轴承6和第二轴承9均选用的是微型轴承。螺纹芯头10的两端分别加工有孔，将第一轴承6和第二轴承9分别镶进两个孔内。加工在螺纹芯头10两端的孔为沉孔。螺纹芯头10固定在芯杆3的前端，游芯2固定在芯杆3的后端。第一轴承6镶进在螺纹芯头10的后端，第二轴承9镶进在螺纹芯头10的前端。游芯2包括从后往前依次连接的第一圆柱部201、锥台部202和第二圆柱部203，锥台部202的后端直径与第一圆柱部201的直径相同，锥台部202的前端直径与第二圆柱部203的直径相同。第一圆柱部201的后端倒有圆角2011。

需要说明的是：钢球5、第一轴承6以及第二轴承9都是直接从市场上购买回来的，具体型号的选择是根据加工装置的工作要求而定。

该大螺旋角内螺纹管加工装置的工作过程是：首先组装螺纹芯头10，将第一轴承6和第二轴承9分别镶进螺纹芯头10的两端；然后组装芯杆3，将组装好的螺纹芯头10和游芯2分别固定在芯杆3的两端；再组装母管7，将组装好的芯杆3装入母管7的腔体内；再组装旋压组件，旋压组件由钢球5和旋压环4组合而成，将钢球5装入旋压环4内；再将组装好的母管7依次穿过减径模1和旋压组件内，使螺纹芯头10处于旋压位置上；以上过程执行完后，最后开始拉拔，螺纹芯头10在第一轴承6和第二轴承9的辅助作用下随着成品管8的前进方向自由转动，减小拉拔阻力，保证大螺旋角内螺纹管的高速生产。

其中，拉拔的速度为50m/分～70m/分，优选地，拉拔的速度为60m/分。拉拔的油温控制在38℃～42℃，优选地，拉拔的油温控制在40℃。

该大螺旋角内螺纹管加工装置，加工大螺旋角内螺纹管的速度可以达到60m/分，远超传统的拉拔工艺；加工大螺旋角内螺纹管的椭圆度可以达到0.15mm，远超传统的拉拔工艺；该加工装置可以有效减小拉拔阻力，减少减径模和游芯的磨损，两者模具寿命可以提高1倍。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。