一种电机轴承挡圈装配装置及电机轴承装配机的制作方法

1.本技术涉及电机壳加工的技术领域，尤其是涉及一种电机轴承挡圈装配装置及电机轴承装配机。


背景技术：

2.为保证电机轴的正常转动，在电机轴与电机壳体之间会通过轴承实现转动连接。
3.如附图1、2中示出了一种待装配的电机壳9，其内部具有电机轴。工人在需要在电机轴的前端装配轴承从而满足电机轴的使用需要。
4.同时为避免轴承可能出现的轴向偏移，目前在轴承安装完成之后会在轴承前端设置如附图16中所示的挡圈10，挡圈10具有一个断口以方便挡圈10的张开和闭合。挡圈10于断口处的两端头位置均具有一个定位耳片101，且定位耳片101具有一个定位插孔102。由于挡圈10具有弹性，能够抱紧在电机轴上从而限制轴承的轴向移动。
5.目前对挡圈10的安装一般都是通过人工进行装配，不仅工作效率不高，也需要耗费比较大的人工成本，存在有可改进的空间。


技术实现要素：

6.为了改善目前挡圈都是人工装配，工作效率低且耗费人工成本较大的问题，本技术提供一种电机轴承挡圈装配装置及电机轴承装配机。
7.第一方面，本技术提供一种电机轴承挡圈装配装置，采用如下的技术方案：
8.一种电机轴承挡圈装配装置，包括机架，所述机架上还设置有挡圈装配工位，所述挡圈装配工位包括有电机壳定位机构，所述挡圈装配工位还包括：
9.挡圈存放架，包括供挡圈存放的挡圈存放筒，所述挡圈存放筒的底部具有供挡圈送出的出口；
10.挡圈定位机构，包括设置于挡圈存放筒底部的水平板以及控制水平板水平移动的挡圈驱动件，所述水平板上开设有仅供一个挡圈卡入的定位槽；
11.挡圈夹持机构，包括两挡圈夹持件，控制两挡圈夹持件互相靠近或远离从而夹放定位槽内挡圈的挡圈夹持动力件；以及
12.挡圈装配机构，连接于挡圈夹持机构，包括控制挡圈夹持件靠近电机壳定位机构的挡圈装配动力件。
13.通过采用上述技术方案，挡圈存放于挡圈存放筒内，并通过存放筒底部的出口送出，进而进入水平板上的定位槽中，通过挡圈驱动件控制水平板的水平移动能够使定位槽与出口错位，进而避免挡圈存放筒内挡圈的掉落；挡圈夹持动力件控制挡圈夹持件夹紧挡圈后，挡圈装配动力件控制挡圈夹持件靠近电机轴实现挡圈的装配，无需再通过人工进行挡圈的装配，提升了工作效率。
14.可选的，所述挡圈夹持件的底部设置有插入定位插孔的定位插柱。
15.通过采用上述技术方案，定位插柱插入定位插孔内，随后挡圈夹持件分离控制挡
圈张开，挡圈在其自身弹力的作用下能够被夹持，从而实现挡圈的拿取。
16.可选的，所述定位插柱的直径小于定位插孔的直径。
17.通过采用上述技术方案，能够方便将定位插柱插入定位插孔内。
18.可选的，所述定位槽内具有水平设置的挡条，挡圈卡入卡入定位槽内后，挡条刚好卡入挡圈的缺口位置。
19.通过采用上述技术方案，能够方便对挡圈进行定位，从而方便挡圈的夹取。
20.可选的，所述定位槽内还开设有两个竖向设置的透孔，当挡圈卡入定位槽内后，所述透孔与挡圈上的定位插孔相对准。
21.通过采用上述技术方案，定位插柱在插入定位插孔内时，底端可以插入透孔内，从而提升定位插柱插入定位插孔内的稳定性。
22.可选的，所述透孔为长条孔，且且长度方向与挡圈夹持件的移动方向一致。
23.通过采用上述技术方案，定位插柱插入定位插孔内后，可以直接在透孔内先进行夹持，减少定位插柱插入定位插孔后又脱离的可能。
24.可选的，所述机架上还设置有进料工位、出料工位以及对工位进行切换的工位切换机构，所述进料工位、挡圈装配工位以及出料工位于机架上周向间隔设置，
25.所述工位切换机构包括设置在机架上的定位立柱、活动套设在定位立柱上的定位套环以及驱动定位套环进行转动的转动机构，所述定位套环上还开设有供电机壳卡入的定位缺口，电机壳的顶部周向向外延伸形成环边，电机壳卡入定位缺口后，环边能够搭接在定位缺口的边沿位置；
26.所述进料工位和出料工位的结构相同，均包括有供电机壳放置的底盘以及驱动底盘靠近或远离定位缺口的底盘驱动机构。
27.通过采用上述技术方案，进料工位用于进料，将待装配的电机壳送入定位缺口位置实现定位；工位切换机构将电机壳转送至挡圈装配工位进行加工装配；待装配完成后工位切换机构再将电机壳送至出料工位进行出料。
28.第二方面，本技术提供一种电机轴承装配机，采用如下的技术方案：
29.一种电机轴承装配机，包括有上述的挡圈装配装置。
30.通过采用上述技术方案，通过设置挡圈装配装置，能够自动化实现挡圈的装配，无需再通过人工进行挡圈的装配，提升了工作效率。
31.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
32.1.挡圈装配工位能够将挡圈自动装配在轴承的前端，避免轴承装配完毕后出现轴向偏移的现象，通过实现自动化实现挡圈的装配，无需再通过人工进行挡圈的装配，提升了工作效率；
33.2.进料工位、出料工位以及工位切换机构的设置，能够将方便电机壳的进出料。
附图说明
34.图1是本实施例的整体结构示意图；
35.图2是本实施例为凸显内部结构隐去机架部分保护罩后整体结构示意图；
36.图3是本实施例凸显工位切换机构的爆炸结构示意图；
37.图4是待加工电机壳的示意图；
38.图5是待加工电机壳凸显底部定位凹槽的示意图；
39.图6是本实施例中进料工位的结构示意图；
40.图7是本实施例中刷漆工位的结构示意图；
41.图8是本实施例中轴承装配工位的结构示意图；
42.图9是本实施例中电机壳定位机构的结构示意图；
43.图10是本实施例中轴承存放架的爆炸结构图；
44.图11是本实施例中凸显轴承装配工位中轴承取料机构的结构示意图；
45.图12是本实施例中轴承夹持机构与轴承装配机构的结构示意图；
46.图13是本实施例中凸显各工位位置关系的结构示意图；
47.图14是本实施例中挡圈装配工位的结构示意图；
48.图15是本实施例中凸显挡圈装配工位中挡圈定位机构的结构示意图；
49.图16是挡圈的结构示意图；
50.图17是本实施例中挡圈夹持机构与挡圈装配机构的结构示意图。
51.附图标记说明：1、机架；11、保护罩；12、弧形挡板；2、进料工位；21、底盘；22、驱动机构；221、丝杠；222、导向杆；223、移动块；3、刷漆工位；31、旋转机构；311、旋转盘；312、旋转盘驱动件；313、气缸；314、平板；32、刷漆机构；321、刷漆辊；322、刷漆旋转件；323、刷漆升降件；4、轴承装配工位；41、电机壳定位机构；411、底座；412、定位凸块；42、轴承存放架；421、底架；422、轴承存放筒；423、出料口；424、放料组件；4241、联动板；4242、动力件；4245、开口；425、填料区；43、轴承取料机构；431、输送架；432、轴承定位板；4321、安装缺口；433、控制件；44、轴承夹持机构；441、轴承夹持件；442、轴承夹持动力件；45、轴承装配机构；451、轴承装配动力件；452、定位套筒；5、轴承压装工位；51、轴承压装驱动件；52、轴承压装套筒；6、挡圈装配工位；61、挡圈存放架；611、挡圈存放筒；62、挡圈定位机构；621、水平板；6211、定位槽；622、挡条；623、透孔；624、安装板；625、挡圈驱动件；63、挡圈夹持机构；631、挡圈夹持件；6311、定位插柱；632、挡圈夹持动力件；64、挡圈装配机构；641、挡圈装配动力件；7、出料工位；8、工位切换机构；81、定位立柱；811、安装盘；82、定位套环；821、定位缺口；83、转动机构；831、主动齿轮；832、从动齿轮；833、转动驱动件；84、升降气缸；85、推动杆；86、固定板；9、电机壳；91、环边；92、定位凹槽；10、挡圈；101、定位耳片；102、定位插孔。
具体实施方式
52.以下结合附图1
‑
17对本技术作进一步详细说明。
53.本技术实施例公开一种电机轴承装配机，用于对附图1和附图2所示的电机壳9进行轴承的装配，电机壳9的顶部周向向外延伸形成环边91，环边91能够供电机壳9连接其顶盖。
54.参照图3和图4，电机轴承装配机包括机架1以及将机架1罩设且可以打开的保护罩11，机架1上设置有进料工位2、刷漆工位3、轴承装配工位4、轴承压装工位5、挡圈装配工位6、出料工位7以及控制电机壳9进行工位切换的工位切换机构8。
55.其中进料工位2、刷漆工位3、轴承装配工位4、轴承压装工位5、挡圈装配工位6、出料工位7沿周向间隔设置在机架1上，通过工位切换机构8控制电机壳9进行转动从而实现电机壳9的工位切换。
56.参照图4和图5，工位切换机构8包括设置在机架1上的定位立柱81、活动套设在定位立柱81上的定位套环82、控制定位套环82进行升降的升降气缸84以及驱动定位套环82进行转动的转动组件83。定位立柱81的顶部具有安装盘811，定位套环82上开设有多个定位缺口821。各定位缺口821分别与进料工位2、刷漆工位3、轴承装配工位4、轴承压装工位5、挡圈装配工位6以及出料工位7一一对应。
57.参照图4和图5，在本技术实施例中定位缺口821能够插入电机壳9的外壁上，同时环边91能够搭接在定位缺口821的边沿位置从而实现电机壳9的定位。电机壳9于定位套环82上定位后，通过向上抬升并转动定位套环82，即可实现电机壳9工位的切换，切换完毕之后再放下电机壳9即可在对应工位上进行加工处理。
58.定位套环82的驱动方式具体如下：
59.参照图4和图5，升降气缸84设置于机架1的底部，且其活塞杆朝下设置，定位套环82底部沿周向间隔排布有三根推动杆85，三根推动杆85沿竖直方向设置，且三根推动杆85的底部穿过机架1表面并通过一个固定板86相连，升降气缸84的活塞杆连接于固定板86从而控制三根推动杆85进行同步的升降。推动杆85与定位套环82只存在抵接关系，不会影响定位套环82的转动。为减少推动杆85与定位套环82之间的摩擦，推动杆85顶部还可以设置滚珠。
60.转动组件83包括固定设置在定位套环82底部的从动齿轮832与从动齿轮832啮合并带动从动齿轮832进行旋转的主动齿轮831。从动齿轮832同样活动套设在定位立柱81外侧，主动齿轮831则受控于一转动驱动件833，转动驱动件833在本实施例中可以为伺服电机，电机固定设置在机架1的底部，同时电机的电机轴向上穿出机架1表面并与主动齿轮831相连。
61.通过转动驱动件833带动主动齿轮831旋转，进而带动从动齿轮832及定位套环82进行转动以实现工位的切换。为了避免升降气缸84将定位套环82顶起时主动齿轮831与从动齿轮832的分离，在本技术实施例中主动齿轮831和从动齿轮832的厚度大于升降气缸84的最大移动路径，升降气缸84在顶起或放下定位套环82的过程中，主动齿轮831与从动齿轮832始终保持啮合状态。
62.各工位的介绍如下：
63.参照图4和图6，进料工位2包括供电机壳9放置的底盘21以及驱动底盘21进行移动的底盘21驱动机构22。底盘21上具有与电机壳9底部相适配的凹槽，电机壳9放置在底盘21上实现定位。驱动机构22连接于底盘21驱动底盘21靠近或远离机架1实现进料。驱动机构22可以为丝杠传动结构或气缸驱动等任意具有线性移动的控制结构。本实施例中驱动机构22为丝杠传动结构，具体包括有丝杠221、导向杆222以及移动块223，移动块223穿设在导向杆222上且与丝杠221螺纹配合，导向杆222与机架1固定连接，丝杠221转动设置在机架1上。机架1底部固定设置有带动丝杠221进行转动的电机，其中该电机并未在图中示出。电机的电机轴水平设置并与丝杠221相连，通过电机带动丝杠221进行转动，进而实现移动块223的移动。底盘21设置在移动块223上并与移动块223进行同步移动从而靠近定位套环82上的定位缺口821。
64.参照图4和图7，进料工位2之后是刷漆工位3。
65.刷漆工位3包括设置在机架1上旋转机构31以及对电机壳9开口边沿处进行刷漆的
刷漆机构32。
66.旋转机构31包括旋转盘311以及驱动旋转盘311进行转动的旋转盘驱动件312。机架1表面具有供旋转盘311安装的缺口。旋转盘311的周沿向上延伸形成环形挡边以限制电机壳9的周向脱出，旋转盘驱动件312为与旋转盘311底部相连的电机。机架1底部还固定设置有一块平板314，并于平板314上竖向设置有气缸313，气缸313的活塞杆连接于旋转盘驱动件312从而控制其进行升降。
67.刷漆机构32包括位于旋转盘311上方的刷漆辊321、驱动刷漆辊321进行转动的刷漆旋转件322以及控制刷漆旋转件322进行升降的刷漆升降件323。其中刷漆旋转件322为电机，刷漆辊321经电机轴带动进行转动；刷漆升降件323为设置在安装盘811上的气缸，气缸的活塞杆穿过安装盘811与刷漆旋转件322相连并控制刷漆旋转件322的升降。刷漆辊321表面蘸满绝缘漆，刷漆辊321竖向设置，且刷漆辊321的轴线与旋转盘311的轴心不处于同一轴线上，两者处于偏心位置。当电机壳9放置在旋转盘311内旋转时，刷漆辊321能够与电机壳9开口处的内壁相抵，从而实现电机壳9的刷漆。
68.在刷漆辊321使用一段时间之后刷漆辊321表面的绝缘漆会减少，此时需要对刷漆辊321进行添漆。因此可以采用额外增设一个自动添漆的设备，如一个存有绝缘漆的储存筒配合上一个滴灌机构连接至刷漆辊321的上方进行定时的填漆。本技术实施例为节省生产的成本，采用刷漆辊321更换的方式进行使用。具体为刷漆辊321通过螺栓可拆卸固定连接在电机的电机轴上，通过将刷漆辊321拆下，重新更换一个新的刷漆辊321即可继续进行使用。由于单个电机壳9所需的绝缘漆不多，而刷漆辊321的外表面可以包覆海绵或其他吸水性材料，经过实验验证单个刷漆辊321的使用时间至少可以达到两小时以上，只需要进行定期的更换，也能够保证刷漆的正常进行。
69.工位切换机构8将电机壳9送至刷漆工位3后，旋转盘驱动件312底部的气缸313控制旋转盘驱动件312及旋转盘311抬升以接收电机壳9；随后定位套环82下降解除对电机壳9的限制；旋转盘驱动件312控制旋转盘311及电机壳9进行转动，刷漆升降件323控制刷漆辊321下移与其配合进行刷漆。在刷漆完毕之后，刷漆旋转件323控制刷漆辊321上移，定位套环81抬升并定位电机壳9，气缸313再控制旋转盘311下降避免旋转盘311的环形挡边对电机壳9的工位转送产生影响。
70.参照图4和图8，在刷漆工位3之后是轴承装配工位4。
71.轴承装配工位4包括对电机壳9进行定位的电机壳定位机构41、供轴承存放的轴承存放机构42、将轴承从轴承存放机构42中取出的轴承转送机构43、将取出后轴承进行夹持的轴承夹持机构44以及对夹持着的轴承装配在电机轴上的轴承装配机构45。
72.参照图2和图9，具体地，电机壳定位机构41包括供电机壳9底部定位的底座411，底座411上设置有定位凸块412，电机壳9底部具有供定位凸块412定位插入的定位凹槽92。当然，在其他实施例中电机壳定位机构41也可以采用夹具进行夹持，如在底座411的两侧设置夹板，夹板通过气缸夹紧的方式进行夹紧。
73.参照图8和图10，轴承存放机构42包括固设在机架1上的底架421、设置在底架421上的轴承存放筒422以及驱动轴承存放筒422以底架421的中心周向转动的放料组件424。轴承存放筒422设置有多个，且以底架421的中心周向均匀排布。底架421上开设有一个供轴承存放筒422内轴承掉落的出料口423。
74.回看结合图3，为了方便对轴承存放筒422内的轴承进行填料，保护罩11上具有供轴承存放机构42部分穿出的缺口，轴承存放机构42穿出缺口的部分形成填料区425，工人可以在填料区425内对轴承存放筒422进行填料，轴承存放筒422转回至机架1内部即可实现轴承的供给。
75.参照图10，放料组件424包括设置在轴承存放筒422顶部并与所有轴承存放筒422固定连接联动板4241、以及驱动联动板4241进行转动的动力件4242。联动板4241为圆形板且对应着轴承存放筒422内的位置具有供轴承装入的开口4245。动力件4242是固定设置在底架421上的步进电机，步进电机的输出轴连接于联动板4241的中心位置从而带动联动板4241进行转动，并使得轴承存放筒422进行周向移动。步进电机的步距角与相邻两轴承存放筒422之间的夹角相同，各个轴承存放筒422依次与出料口423连通进行轴承的放料。
76.参照图10和图11，轴承转送机构43包括设置于出料口423下方的输送架431、位于输送架431末端的轴承定位板432以及控制轴承定位板432进行水平移动的控制件433。其中输送架431固定在底架421上，并以出料口423为顶点倾斜向下设置。轴承定位板432上开设有仅供一个轴承卡入的安装缺口4321。轴承定位板432与输送架431相贴近，在一个轴承卡入安装缺口4321后，后续的轴承会停留在输送架431上无法继续下落。控制件433为固设在安装盘811底部的气缸，气缸与轴承定位板432相连从而带动轴承定位板432进行移动，当气缸将轴承定位板432推出时，轴承定位板432的侧边能够与输送架431上后续的轴承相抵，进而避免后续轴承的掉落。
77.参照图11和图12，轴承夹持机构44包括两轴承夹持件441、控制两轴承夹持件441互相靠近或远离从而夹放安装缺口4321内轴承的轴承夹持动力件442。两轴承夹持件441相互靠近的内侧壁为与轴承相适配弧形结构。可以但不限定地，轴承夹持动力件442为与其中一个轴承夹持件441相连的气缸，通过控制一个轴承夹持件441进行移动进而夹紧或松开轴承。在其他实施例中也可以采用两个气缸分别控制两轴承夹持件441进行移动，或者采用其他能够实现两轴承夹持件441相互靠近和远离的控制方式。
78.轴承装配机构45位于轴承装配工位4中电机壳定位机构41的正上方位置。轴承装配机构45连接于轴承夹持机构44，具体包括有固定在安装盘811上的轴承装配动力件451以及连接于轴承装配动力件451且受控于轴承装配动力件451的定位套筒452。轴承装配动力件451为固设在安装盘811上的气缸，气缸的活塞杆向下穿出安装盘811并与定位套筒452相连接，轴承夹持动力件442固设在定位套筒452上实现同步移动。当轴承夹持件441夹紧轴承时，定位套筒452靠近于该夹持轴承的顶部位置。定位套筒452内部中空用于供电机轴穿过，随着轴承装配动力件451控制定位套筒452下移，带动轴承装配在电机轴外，轴承夹持机构44解除对轴承的夹持完成轴承的初步装配。
79.参照图13，轴承装配工位4之后是轴承压装工位5。
80.轴承压装工位5同样设置有电机壳定位机构41，并通过电机壳定位机构41对传送而来电机壳9进行定位。
81.轴承压装工位5还包括设置在安装盘811上的轴承压装驱动件51以及受控于轴承压装驱动件51的轴承压装套筒52。轴承压装驱动件51位于对应的电机壳定位机构41正上方，其可以为气缸，气缸的活塞杆向下穿过安装盘811并与轴承压装套筒52相连。轴承压装套筒52与定位套筒452结构相同，其内部同样为中空设置用于供电机轴穿过。轴承压装驱动
件51的下压路径大于轴承装配工位4中轴承装配动力件451的下移路径。通过采用分次进行轴承压装，使轴承单次压装距离减小，减少轴承因为单次压装距离过长而卡死现象发生的可能。当然在其他实施例中还可以进一步再设置多个轴承压装工位5，使轴承单次压装的距离变得更短以进一步满足轴承装配的需要。
82.参照图13，轴承装配工位4之后是挡圈装配工位6。
83.挡圈装配工位6同样设置有电机壳定位机构41，并通过电机壳定位机构41对传送而来电机壳9进行定位。
84.参照图14，挡圈装配工位6还包括存放有挡圈10的挡圈存放架61、将挡圈10取出并进行定位的挡圈定位机构62、用于夹持定位后挡圈10的挡圈夹持机构63、以及控制挡圈夹持机构63靠近电机壳定位机构41完成挡圈10装配的挡圈装配机构64。
85.挡圈存放架61包括固定设置在安装盘811上的挡圈存放筒611，挡圈存放筒611上下开口4245形成供挡圈10放入的进口和挡圈10送出的出口，挡圈存放筒611的筒内横截面与挡圈10外壁相适配，挡圈10在挡圈存放筒611内存放时只能保持在同一位置，其周向不会发生偏移。
86.参照图14和图15，挡圈定位机构62包括设置于挡圈存放筒611底部的水平板621以及控制水平板621进行水平移动的挡圈驱动件625。水平板621上开设有供挡圈10卡入的定位槽6211，定位槽6211的深度与挡圈10的厚度相同，从而一次仅能供一个挡圈10卡入。
87.参照图16，需要说明的是，挡圈10为弹性材料制成，且挡圈10具有一个断口以方便挡圈10的张开和闭合。挡圈10于断口处的两端头位置均具有一个定位耳片101，且定位耳片101具有一个定位插孔102。
88.参照图15和图16，定位槽6211的内部设置有水平设置的挡条622，当挡圈10卡入定位槽6211内后，挡条622刚好卡入挡圈10的缺口位置，从而避免挡圈10在定位槽6211内部产生偏移。同时定位槽6211内还开设有两个竖向设置的透孔623，当挡圈10卡入定位槽6211内后，透孔623与挡圈10上的定位插孔102相对准。
89.水平板621与挡圈存放筒611的底部为贴紧设置。在水平板621在挡圈驱动件625的控制下水平移动时，能够将卡入定位槽6211内的挡圈10送出，此时挡圈存放筒611内的挡圈10被水平板621限制不会掉落；当定位槽6211内的挡圈10被取走之后，水平板621回移复位，挡圈存放筒611内最底部的挡圈10会重新卡入定位槽6211中实现定位。
90.补充说明，安装盘811底部固定设置有供挡圈驱动件625进行安装的安装板624，挡圈驱动件625在本实施例中可以是固设在安装板624上的气缸，气缸的活塞杆连接于水平板621并带动水平板621进行移动。
91.参照图17，挡圈夹持机构63包括两挡圈夹持件631以及控制两挡圈夹持件631互相靠近或远离的挡圈夹持动力件632。
92.挡圈夹持件631的底部设置有插入定位插孔102的定位插柱6311。为提升定位插柱6311插入定位插孔102内的准确性，定位插柱6311的直径略小于定位插孔102。在定位插柱6311插入定位插孔102内后，挡圈夹持动力件632控制两挡圈夹持件631进行分离从而张开挡圈10，在挡圈10自身的弹性作用下，挡圈10能够被卡在挡圈夹持件631上。
93.回看结合图15，同时为了方便定位插柱6311插入定位插孔102内后可以直接进行分离，定位插柱6311在插入定位插孔102内时底端进入定位槽6211的透孔623内，透孔623结
构为长条孔，且长度方向与挡圈夹持件631的移动方向一致。
94.可以但不限定地，挡圈夹持动力件632为与其中一个挡圈夹持件631相连的气缸，通过控制一个挡圈夹持件631进行移动从而夹紧或松开挡圈10。在其他实施例中也可以采用两个气缸分别控制两挡圈夹持件631进行移动，或者采用其他能够实现两挡圈夹持件631相互靠近和远离的控制方式。
95.参照图17，挡圈装配机构64包括设置在安装盘811上的挡圈装配动力件641，挡圈装配动力件641为气缸，气缸的活塞杆向下与挡圈夹持动力件632相连。
96.通过挡圈装配动力件641控制挡圈夹持动力件632下移至对应位置，此时挡圈10套设在电机轴外，随后挡圈夹持动力件632控制两挡圈夹持件631相靠近解除对挡圈10的夹持，挡圈10在其自身弹力的作用下会卡在电机轴上从而完成了挡圈10的装配。
97.回看图3和图4，挡圈装配工位6之后是出料工位7。
98.出料工位7的结构与进料工位2的结构相同，故不在此再做介绍。当然为实现进料工位2与出料工位7的进出料，机架1外部于进料工位2和出料工位7的进出料位置都不设置保护罩11，从而方便直接装料与卸料。
99.另外，由于安装缺口4321为半开口结构，为提升刷漆工位3、轴承装配工位4、轴承压装工位5、挡圈装配工位6加工时电机壳9定位的稳定性，机架1于上述各工位外设置有弧形挡板12，弧形挡板12能够于电机壳9的外壁相抵，限制电机壳9向外脱出定位缺口821。
100.本技术实施例一种轴承装配用装配机的实施原理为：
101.工人通过人工或机械手将待轴承装配的电机壳9放置在进料工位2进行进料，通过工位切换机构8控制电机壳9依次经过刷漆工位3进行刷漆、轴承装配工位4进行轴承初步装配、轴承压装工位5进行轴承压装、挡圈装配工位6进行挡圈10安装后，再经过出料工位7送出轴承装配完毕的电机壳9。
102.为提升整体的使用效率，待前一个电机壳9送至刷漆工位3时，就可以重新将一个新的电机壳9送至进料工位2上预备进料。即各工位可以同时存在一个电机壳9进行加工从而提升整体的加工效率。
103.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。