铝导杆焊接施工平台的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及一种铝导杆焊接施工装置，特别涉及一种铝导杆焊接施工平台。

背景技术：
：

电解铝厂存在大量和很有规律的铝导杆焊接加工工艺，在进行大型材料焊接作业时，大件的焊接工作量较大，往往需要工作人员绕着铝导杆和钢爪四周进行不同位置的施工，工人操作不方便，且效率较低。

技术实现要素：
：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种铝导杆焊接施工平台，工作人员可根据焊接角度的不同，来旋转铝导杆，实用方便，操作简单。

本实用新型为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种铝导杆焊接施工平台，包括底座、工作台、支撑框架和气缸，所述底座的左侧固定设置有轴套，在所述轴套的上方通过转轴连接有工作台，在所述工作台的右端设置有第一定位板，在所述第一定位板上挖设有通孔，在所述通孔内通过螺纹连接有第一螺杆，所述第一螺杆对应底座的位置处设置有第一定位孔；在所述底座的两侧分别滑动连接有第一滑板，在两个第一滑板的上方设置有支撑框架，在支撑框架两端的底部与对应的第一滑板之间分别设置有两个气缸，在所述支撑框架上设置有铝杆定位组件。

所述轴套与转轴转动连接在一起，所述工作台底面的中心位置与转轴的顶部固定连接在一起，在所述工作台的两侧靠近边沿的位置处分别设置有第一定位通孔。

所述支撑框架由侧部框架和底部框架组成，在所述侧部框架底部的内侧垂直设置有底部框架，所述侧部框架和底部框架为两个相同的框架，且均呈u型状分布；在所述底部框架两端的底面与对应下方的第一滑板顶面之间分别设置有两个气缸，且每个气缸的底部与对应第一滑板的顶面固定连接在一起，每个气缸推杆的顶部分别与对应底部框架的底面固定连接在一起；在所述底部框架每边的中间位置处分别垂直设置有定位柱。

所述工作台的宽度小于底部框架内壁之间的宽度，所述工作台的长度小于底部框架两端内壁之间的距离。

所述铝杆定位组件由承物台、定位板组件、挡块、第二滑板、套筒、u型架、第四螺杆和挡块组成，所述承物台的横截面与工作台的横截面一致，在所述承物台两侧对应第一定位通孔的位置处设置分别设置有第一导向管，在每个所述第一导向管内通过螺纹连接有第二螺杆，且第二螺杆的端部贯穿承物台的底部；在两个第一导向管的内侧分别设置有挡块，在每个所述挡块的内侧面上设置有第四滑槽，在每个所述挡块的外侧面上设置有第三滑槽，且第四滑槽和第三滑槽的位置相对应；在每个挡块上分别滑动连接有第二滑板。

所述第一滑板呈l状分布，所述第一滑板顶部板面内侧通过滑块与第二滑槽滑动连接在一起，所述第一滑板侧部面板内侧通过滑块与第一滑槽滑动连接在一起。

所述第二滑板呈u型状分布，每个所述第二滑板一端的内侧面通过滑块与对应的第三滑槽滑动连接在一起，每个所述第二滑板另一端的内侧面通过滑块与对应的第四滑槽滑动连接在一起；在每个所述第二滑板的顶部分别设置有套筒，所述u型架的两端分别插设在对应的套筒内，在所述u型架顶部横杆的侧面上设置有第二定位通孔和第三定位通孔，且第二定位通孔和第三定位通孔呈中心对称状分布；在所述第二定位通孔和所述第三定位通孔内分别贯穿插设有

第四螺杆，在两个第四螺杆的右端之间连接有挡板，在两个第四螺杆的左端分别设置有相匹配的螺母。

所述u型架两端的侧面分别设置有至少五个第三定位孔，在所述每个套筒侧面顶部对应第三定位孔的位置处分别设置有第二导向管，在所述第二导向管内通过螺纹连接有第三螺杆，且第三螺杆的端部直通套筒的内部；在每个所述第二滑板的侧面设置有第三导向管，在每个第三导向管内通过螺纹连接有第五螺杆，且第五螺杆的端部贯穿第二滑板的内侧面，在所述第三滑槽的上方设置有至少五个第二定位孔，所述第三导向管的位置与第二定位孔的位置相对应。

所述定位板组件由第一端板、第二端板和第三端板组成，在所述承物台左侧面的中间位置处设有第一端板，在所述承物台前端侧面的中间位置处设置有第二端板，在所述承物台后端侧面的中间位置处设置有第三端板，在所述第一端板、第二端板和第三端板上对应底部框架上的定位柱的位置处分别设置有相匹配的第四定位通孔，所述承物台通过第一端板、第二端板、第三端板上的第四定位通孔套设在对应的定位柱上，且第一端板、第二端板、第三端板分别位于底部框架上，将承物台与支撑框架固定在一起。

本实用新型的积极有益效果是：

1、本实用新型使用时，将钢爪放置在承物台上，再通过u型架与第四螺杆的配合使用，将铝导杆固定在承物台上，避免焊接时出现铝导杆翻倒的情况。

2、本实用新型通过在支撑框架底部与第一滑板之间设置气缸，使用时，将铝导杆放置在承物台上，通气缸将支撑框架整体举起，通过第一滑板将钢爪及铝导杆移动至工作台的上方，然后将气缸复位，支撑框架下降，承物台位于工作台上，通过第二螺杆将承物台与工作台固定在一起，然后对铝导杆进行焊接施工，工作人员可根据焊接角度转动工作台，便于对铝导杆各个方位进行焊接施工，操作方便，易于推广。

3、本实用新型在轴套和转轴的作用下，可实现钢爪和铝导杆的整体旋转，焊接工人就不用围着导杆转圈焊接，就地用手一推就可以改换焊接面的方向，本旋转支座结构简单，易操作、成本低、效率高，较好的解决铝导杆的旋转焊接问题，且焊接质量和效率明显提高。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型底座的局部结构示意图；

图3为本实用新型转轴及轴套的连接图；

图4为本实用新型使用状态图；

图5为本实用新型工作台3与支撑框架4的平面分布图；

图中a表示钢爪，b表示铝导杆。

具体实施方式；

下面结合附图对本实用新型作进一步的解释和说明：

参见图1-图4，一种铝导杆焊接施工平台，包括底座1、工作台3、支撑框架4和气缸6，在底座1的左侧固定设置有轴套2，在轴套2的上方通过转轴2-1连接有工作台3，在工作台3的右端设置有第一定位板12，在第一定位板12上挖设有通孔，在通孔内通过螺纹连接有第一螺杆11，第一螺杆11对应底座1的位置处设置有第一定位孔13（使用时，通过旋转第一螺杆11，直至第一螺杆11的端部旋转至第一定位孔13内，使工作台3与底座1固定）；在底座1的两侧分别滑动连接有第一滑板5，在两个第一滑板5的上方设置有支撑框架4，在支撑框架4两端的底部与对应的第一滑板5之间分别设置有两个气缸6，在支撑框架4上设置有铝杆定位组件。

轴套2与转轴2-1转动连接在一起，工作台3底面的中心位置与转轴2-1的顶部固定连接在一起，在工作台3的两侧靠近边沿的位置处分别设置有第一定位通孔10。

支撑框架4由侧部框架4-1和底部框架4-2组成，在侧部框架4-1底部的内侧垂直设置有底部框架4-2，侧部框架4-1和底部框架4-2为两个相同的框架，且均呈u型状分布；在底部框架4-2两端的底面与对应的第一滑板5顶面之间分别设置有两个气缸6，且每个气缸6的底部与对应下方第一滑板5的顶面固定连接在一起，每个气缸6推杆的顶部分别与对应底部框架4-2的底面固定连接在一起；在底部框架4-2每边的中间位置处分别垂直设置有定位柱9。

工作台3的宽度小于底部框架4-2内壁之间（图5中a所表示的距离）的宽度，工作台3的长度小于底部框架4-2两端内壁之间（图5中b所表示的距离）的距离。

铝杆定位组件由承物台14、定位板组件、挡块15、第二滑板21、套筒22、u型架23和第四螺杆29组成，承物台14的横截面与工作台3的横截面一致，在承物台14两侧对应第一定位通孔10的位置处分别设置有第一导向管16，在每个第一导向管16内通过螺纹连接有第二螺杆17，且第二螺杆17的端部贯穿承物台14的底部；在两个第一导向管16的内侧分别设置有挡块15，在每个挡块15的内侧面上设置有第四滑槽20，在每个挡块15的外侧面上设置有第三滑槽19，且第四滑槽20和第三滑槽19的位置相对应；在每个挡块15上分别滑动连接有第二滑板21。

第一滑板5呈l状分布，所第一滑板5顶部板面内侧通过滑块与第二滑槽8滑动连接在一起，第一滑板5侧部面板内侧通过滑块与第一滑槽7滑动连接在一起。

第二滑板21呈u型状分布，每个第二滑板21一端的内侧面通过滑块与对应的第三滑槽19滑动连接在一起，每个第二滑板21另一端的内侧面通过滑块与对应的第四滑槽20滑动连接在一起；在每个第二滑板21的顶部分别设置有套筒22，u型架23的两端分别插设在对应的套筒22内，在u型架23顶部横杆的侧面上设置有第二定位通孔27和第三定位通孔28，且第二定位通孔27和第三定位通孔28呈中心对称状分布；在第二定位通孔27和所述第三定位通孔28内分别贯穿插设有第四螺杆29，在两个第四螺杆29的右端之间连接有第二挡块30，在两个第四螺杆29的左端分别设置有相匹配的螺母31。

u型架23两端的侧面分别设置有至少五个第三定位孔26，在每个套筒22侧面顶部对应第三定位孔26的位置处分别设置有第二导向管24，在第二导向管24内通过螺纹连接有第三螺杆25，且第三螺杆25的端部直通套筒22的内部；在每个第二滑板21的侧面设置有第三导向管32，在每个第三导向管32内通过螺纹连接有第五螺杆33，且第五螺杆33的端部贯穿第二滑板21的内侧面，在第三滑槽19的上方设置有至少五个第二定位孔18，第三导向管32的位置与第二定位孔18的位置相对应。

定位板组件由第一端板14-1、第二端板14-2和第三端板14-3组成，在承物台14左侧面的中间位置处设有第一端板14-1，在承物台14前端侧面的中间位置处设置有第二端板14-2，在承物台14后端侧面的中间位置处设置有第三端板14-3，在第一端板14-1、第二端板14-2和第三端板14-3上对应底部框架4-2上的定位柱9（底部框架4-2三个边上的三个定位柱）的位置处分别设置有相匹配的第四定位通孔14-1-a，承物台14通过第一端板14-1、第二端板14-2、第三端板14-3上的第四定位通孔14-1-a套设在对应的定位柱9上，且第一端板14-1、第二端板14-2、第三端板14-3分别位于底部框架4-2上，将承物台14与支撑框架4固定在一起。

上述描述中，当承物台14放置在支撑框架内时，承物台14外部的第一端板14-1、第二端板14-2和第三端板14-3分别位于底部框架4-2的三个边上，且第一端板14-1、第二端板14-2和第三端板14-3上的第四定位通孔14-1-a套设在对应底部框架4-2上的定位柱9上，三个第四定位通孔对应三个定位柱9，此时承物台固定在支撑框架上。

上述描述中，当气缸复位时，支撑框架底部的高度低于工作台3底部的高度。

工作原理：

1、使用前，将第一螺杆旋转拧至第一定位孔13内，工作台3与底座1固定；将承物台放置在底部框架上，此时承物台四周第二定位板组件上的三个第四定位通孔14-1-a，分别套设在对应的定位柱9上；

2、将第二滑板21移动至承物台最左侧，将钢爪放置在两个挡块15之间的承物台上，移动两个第二滑板21，使u型架23位于钢爪中间位置处的一旁，将u型架23从套筒22内抽出，并通过第三螺杆25将u型架23与套筒22固定；将两个第四螺杆29分别插设在第二定位通孔27和第三定位通孔28内，将铝导杆放置在第四螺杆29、第二挡块30及u型架23顶部形成的空间内，将铝导杆底部与钢爪中间位置处对齐，通过在两个第四螺杆29左端拧上螺母31，使铝导杆固定在第四螺杆29、第二挡块30及u型架23顶部形成的空间内，从而使铝导杆不会倾倒。

3、通旋转拧紧第五螺杆33，将第二滑板21与挡块15固定；待固定完毕后，启动气缸6，使支撑框架4高于工作台3，并移动第一滑板，使支撑框架位于工作台的正上方，然后将气缸复位，此时支撑框架4下降并位于承物台14下方不移动，而承物台14就留在了工作台3上，通过旋转拧紧第二螺杆17，将承物台14与工作台3固定。

4、待固定完毕后，将第一螺杆11旋转拧出第一定位孔13，使用时，工作人员可以根据焊接角度转动工作台，从而将铝导杆与钢爪快速焊接在一起，结构简单，操作方便，可减少人力物力投入，降低焊接成本，提高焊接效率及焊接质量。

5、待整体焊接完毕后，启动气缸6将支撑框架4举升，承物台14四周的第二定位板组件上的第四定位通孔14-1-a，分别套设对应的定位柱上，气缸继续举升，直至将承物台14顶起后，向右侧移动，最后气缸复位，施工人员将焊接好的钢爪和铝导杆移出。

本实用新型通过在工作台底部设置轴套和转轴，可实现钢爪和铝导杆的整体旋转，焊接工人就不用围着导杆转圈焊接，就地用手一推就可以改换焊接面的方向，本旋转支座结构简单，易操作、成本低、效率高，较好的解决铝导杆的旋转焊接问题，且焊接质量和效率明显提高。