一种新型型钢精轧出口辊道的制作方法

1.本发明创造属于热轧型钢技术领域，尤其是涉及一种新型型钢精轧出口辊道。


背景技术：

2.做为一种节材环保型的型材，h型钢在我国经济建设中得到了广泛的应用，随着我国钢铁行业结构调整和供给侧改革的深入发展，热轧h型钢不断向更大更薄的方向发展，开发热轧大型和超大型h型钢已经提上议事日程。但是超大h型钢高温状态下，在自重的作用下会产生弯曲。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明创提出一种新型型钢精轧出口辊道以解决超大h型钢热轧后高温状态下，在自重的作用下会产生弯曲的问题。
4.为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：
5.一种新型型钢精轧出口辊道，包括运输辊子、辊道架、支撑辊子、驱动组件、升降组件，运输辊子有多个，多个运输辊子之间间隔设置，每个运输辊子两端均安装有辊道架，运输辊子与辊道架转动连接，运输辊子与驱动组件相连，支撑辊子有多个，多个支撑辊子间隔设置，多个支撑辊子与多个运输辊子交替设置，每个支撑辊子均对应设有一个用于控制其升降的升降组件。
6.进一步的，支撑辊子的长度小于运输辊子的长度，每个支撑辊子均设置在运输辊子的中心位置。
7.进一步的，每两个相邻的运输辊子之间均设有一个支撑辊子。
8.进一步的，驱动组件包括驱动电机、减速机，驱动电机的输出轴用过万向轴与运输辊子的一端相连，减速机安装在驱动电机输出轴上，减速机底部安装有支撑架。
9.进一步的，升降组件包括伺服缸、升降架，升降架底部与伺服缸的伸缩轴端部相连，支撑辊第两端俊宇升降架转动连接。
10.进一步的，升降架包括横板、支撑杆，横板中心位置与伺服缸的伸缩轴相连，横板两端分别规定有一个支撑杆，支撑杆一端与横板固定连接，另一端通过安装块与支撑辊子的转轴转动连接。
11.进一步的，两个相对设置的辊道架之间还固定有导向板，支撑杆向下延伸形成导向杆，导向板上设有与导向杆对应的导向筒，导向杆贯穿于导向筒，与导向筒滑动连接，伺服缸的缸体通过固定件与导向板固定连接。
12.相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：
13.(1)本发明创提出的一种新型型钢精轧出口辊道所属的支撑辊子在h 型钢热轧时缩到运输辊道之下，当轧件从精轧机轧制出来后，翼缘板底部与运输辊子贴合，腹板支撑辊在伺服缸的作用下升起，并由位置控制支撑h型钢腹板，从而实现超大h型钢的顺利生产，有效避免了超大h型钢高温状态下，在自重的作用下产生弯曲的问题。
14.(2)根据轧制超大h型钢翼缘板高度的不同，支撑辊子通过伺服缸升起不同的高度。
附图说明
15.构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：
16.图1为本发明创造实施例所述的一种新型型钢精轧出口辊道侧视示意图；
17.图2为本发明创造实施例所述的一种新型型钢精轧出口辊道俯视示意图；
18.图3为本发明创造实施例所述的一种新型型钢精轧出口辊道正视示意图；
19.图4为本发明创造实施例所述的h型钢示意图。
20.附图标记说明：
21.1、驱动组件；11
‑
驱动电机；12
‑
减速机；2、运输辊子；3、辊道架；4、支撑架；5、支撑辊子；6、升降组件；61、伺服缸；7、升降架；71、横板；72、支撑杆；73、安装块；8、h型钢；81、腹板；82、翼缘板；9、导向板； 91、导向筒；92、固定件；93、导向杆。
具体实施方式
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
24.在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
25.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。
26.如图1至图3所示，一种新型型钢精轧出口辊道，包括运输辊子2、辊道架3、支撑辊子5、驱动组件1、升降组件6，运输辊子2有多个，多个运输辊子2之间间隔设置，每个运输辊子2两端均安装有辊道架3，运输辊子 2与辊道架3转动连接，运输辊子2与驱动组件1相连，支撑辊子5有多个，多个支撑辊子5间隔设置，多个支撑辊子5与多个运输辊子2交替设置，每个支撑辊子5均对应设有一个用于控制其升降的升降组件6。
27.如图1至图3所示，支撑辊子5的长度小于运输辊子2的长度，每个支撑辊子5均设置
在运输辊子2的中心位置。
28.如图1至图3所示，每两个相邻的运输辊子2之间均设有一个支撑辊子 5。
29.如图1至图3所示，驱动组件1包括驱动电机11、减速机12，驱动电机11的输出轴用过万向轴与运输辊子2的一端相连，减速机12安装在驱动电机11输出轴上，减速机12底部安装有支撑架4。
30.如图1至图3所示，升降组件6包括伺服缸61、升降架7，升降架7底部与伺服缸61的伸缩轴端部相连，支撑辊第两端俊宇升降架7转动连接。
31.如图1至图3所示，升降架7包括横板71、支撑杆72，横板71中心位置与伺服缸61的伸缩轴相连，横板71两端分别规定有一个支撑杆72，支撑杆72一端与横板71固定连接，另一端通过安装块73与支撑辊子5的转轴转动连接。根据轧制超大h型钢8翼缘板82高度的不同，支撑辊子5通过伺服缸61升起不同的高度。
32.如图1至图3所示，两个相对设置的辊道架3之间还固定有导向板9，支撑杆72向下延伸形成导向杆93，导向板9上设有与导向杆93对应的导向筒91，导向杆93贯穿于导向筒91，与导向筒91滑动连接，伺服缸61的缸体通过固定件92与导向板9固定连接。
33.如图1、图4所示，热轧时，支撑辊缩到运输辊道之下，当轧件从精轧机轧制出来后，翼缘板82底部与运输辊子2贴合，腹板81支撑辊在伺服缸 61的作用下升起，并由位置控制支撑h型钢8腹板81，从而实现超大h型钢8的顺利生产，有效避免了超大h型钢8高温状态下，在自重的作用下产生弯曲的问题。
34.以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。