一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及上料机构技术领域，尤其涉及一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构。


背景技术：

2.锻压是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头等对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，我们日常生活中常见的汽车、摩托车用齿轮就是通过锻压的方式制备而成，这类金属零件，在进行锻压之前，通常需进行加热操作，但由于其温度较高，因此对其进行移动时通常需采用机械设备完成(例如悬臂式提升机等)，但当其移动至锻压台处后，上料操作仍需工作人员手持铁棍等进行，导致工作强度较大，且危险系数也相对较高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构，包括锻压台、锻压元件以及安装板，所述安装板上安装有两个支杆，且两个支杆相靠近的一端均固定安装有与锻压元件相配合的弧形板，所述安装板上设有两个滑槽，且两个滑槽上均转动连接有螺杆，两个所述螺杆分别与两个支杆螺纹连接，两个所述螺杆上均安装有控制杆，且两个控制杆上均固定安装有转盘，所述锻压台上固定安装有两个连接齿条，且两个连接齿条的间距大于安装板的宽度，所述支杆上安装有两个驱动结构，且两个驱动结构分别与两个连接齿条以及两个控制杆相配合。
6.在上述的一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构中，所述控制杆上固定安装有连接卡杆，所述螺杆上设有连接卡槽，且连接卡槽与连接卡杆相配合。
7.在上述的一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构中，所述连接卡杆上固定安装有两个凸块，所述连接卡槽为十字型设置。
8.在上述的一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构中，所述驱动结构由圆杆、带传动结构以及连接齿轮组成，所述圆杆转动连接在支杆的侧壁上，所述带传动结构安装在圆杆与控制杆之间，所述连接齿轮固定安装在圆杆上，且连接齿轮与连接齿条相配合，所述连接齿条的宽度大于连接齿轮的宽度。
9.在上述的一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构中，所述支杆上固定安装有定位板，且定位板与锻压元件的后侧相贴。
10.与现有的技术相比，本实用新型优点在于：
11.1：通过两个螺杆与两个转盘的的配合，可对两个支杆的初始间距进行调节，从而可将不同尺寸的锻压元件安装在两个支杆之间，一定程度上可提高该装置的适用范围。
12.2：通过连接齿条与驱动结构的配合，可在安装板移动至锻压台上方并开始下移时，自动使得两个支杆逐渐远离，从而可使二者之间的锻压元件落在锻压台上，无需人工进行锻压元件在锻压台上的上料操作，从而可降低劳动强度，提高整体操作的安全性。
13.3：通过两个定位板的配合，可对锻压元件在两个支杆上的放置位置进行限定，并提高锻压元件在两个支杆之间放置的稳定性，避免其在移动过程中发生掉落的问题。
14.综上所述，本实用新型可对不同尺寸的锻压元件进行固定以及移动，适用范围相对较高，且安装板移动至锻压台上方并开始下移时，可自动使得锻压元件落在锻压台上，无需人工进行锻压元件在锻压台上的上料操作，从而可降低劳动强度，提高整体操作的安全性。
附图说明
15.图1为本实用新型提出的一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构的结构示意图；
16.图2为图1中a部分的结构放大示意图。
17.图中：1锻压台、2锻压元件、3安装板、4固定环、5支杆、6弧形板、7定位板、8滑槽、9螺杆、10控制杆、11转盘、12圆杆、13带传动结构、14连接齿轮、15连接齿条、16连接卡杆、17连接卡槽。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.参照图1
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2，一种汽车、摩托车齿轮锻压加热自动上料机构，包括锻压台1、锻压元件2以及安装板3，安装板3上安装有两个支杆5，且两个支杆5相靠近的一端均固定安装有与锻压元件2相配合的弧形板6；
21.上述值得注意的是：
22.1、通过两个弧形板6与两个支杆5的配合，可对锻压元件2放置在安装板3上，随后即可利用机械设备将安装板3以及锻压元件2移动至锻压台1上方。
23.2、支杆5上固定安装有定位板7，且定位板7与锻压元件2的后侧相贴，定位板7的设计，可提高锻压元件2在两个支杆5之间放置的稳定性，避免其发生掉落的问题。
24.3、安装板3上设有两个滑槽8，且两个滑槽8上均转动连接有螺杆9，两个螺杆9分别与两个支杆5螺纹连接，两个螺杆9上均安装有控制杆10，且两个控制杆10上均固定安装有转盘11，转动转盘11时，可通过螺杆9带动支杆5在滑槽8上移动，进而可对两个支杆5的间距进行调节，从而可将不同尺寸的锻压元件2安装在两个支杆5之间，一定程度上可提高该装
置的使用范围。
25.锻压台1上固定安装有两个连接齿条15，且两个连接齿条15的间距大于安装板3的宽度；
26.上述值得注意的是：
27.1、支杆5上安装有两个驱动结构，且两个驱动结构分别与两个连接齿条15以及两个控制杆10相配合，驱动结构由圆杆12、带传动结构13以及连接齿轮14组成。
28.2、圆杆12转动连接在支杆5的侧壁上，带传动结构13安装在圆杆12与控制杆10之间，连接齿轮14固定安装在圆杆12上，且连接齿轮14与连接齿条15相配合，连接齿条15的宽度大于连接齿轮14的宽度，当安装板3移动至锻压台1上方时，使得连接齿轮14与连接齿条15位置相对应，随后将安装板3下移，在此过程中，连接齿条15与连接齿轮14的啮合效果，可使圆杆12进行转动，进而通过带传动结构13使得控制杆10同时转动，从而可使两个支杆5同时在两个滑槽8中向外移动，逐渐使两个弧形板6与锻压元件2分离，随后即可自动使锻压元件2从两个支杆5之间落至锻压台1上，无需人工进行上料操作，可降低劳动强度，且可提高安全性。
29.3、控制杆10上固定安装有连接卡杆16，螺杆9上设有连接卡槽17，且连接卡槽17与连接卡杆16相配合，通过连接卡杆16与连接卡槽17的配合，可在对不同锻压元件2进行放置而改变两个支杆5的间距时，使得圆杆12与控制杆10之间的连接效果保持稳定，确保锻压元件2后续可顺利上料。
30.4、连接卡杆16上固定安装有两个凸块，连接卡槽17为十字形设置，此处形状设计的好处在于，可确保控制杆10转动时，螺杆9可同时随其发生转动。
31.5、带传动结构13为现有技术，其工作原理和具体结构在此不做具体阐述。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。