生产系统的制作方法

1.本发明涉及一种生产系统，其由加工工件的工作机械、对工作机械进行作业的机器人、搭载机器人并经过相对于工作机械设定的作业位置的无人搬运车、以及对这些机器人以及无人搬运车的动作进行控制的控制装置构成。


背景技术：

2.以往，作为上述生产系统的一例，已知有一种日本特开2017－132002号公报(下述专利文献1)公开的生产系统。在该生产系统中，搭载了机器人的无人搬运车移动至相对于工作机械设定的作业位置，并在该作业位置处通过机器人对该工作机械执行工件的装拆等作业。
3.在该生产系统中，由于能够通过借助无人搬运车移动的一台机器人对多个工作机械实施工件的装拆等作业，和在与工作机械固定的状态下配置机器人的情况相比，增加了工作机械的布局自由度，因此能够将工作机械的布局设定为可以进一步提高生产效率的布局。另外，与在固定状态下配置机器人的以往的生产系统相比，能够通过一台机器人对更多的工作机械进行作业，因此能够实现设备费用的低成本化。
4.另一方面，由于无人搬运车是使用车轮进行自动行进的结构，因此在所述作业位置停止的定位精度不一定很高。因此，为了机器人对工作机械进行准确的作业，需要对将无人搬运车定位在所述作业位置时的机器人的姿势和作为控制上的基准的所谓的在示教时设定的机器人的基准姿势进行比较，检测其误差量，并根据该误差量修正机器人的作业姿势。
5.作为对该机器人的姿势进行修正的技术，以往，已知有一种日本特开2016-221622号公报(下述专利文献2)公开的位置修正方法。具体而言，该位置修正方法将由两个校准用标记构成的视觉目标配置于工作机械的外表面，通过设置于机器人的可动部的摄像头拍摄所述视觉目标，根据获得的图像、摄像头的位置以及姿势，测量机器人与工作机械之间的相对位置关系，并根据测量的位置关系，修正机器人的作业姿势。
6.现有技术文献
7.专利文献
8.专利文献1：日本特开2017-132002号公报
9.专利文献2：日本特开2016-221622号公报


技术实现要素：

10.发明要解决的技术问题
11.然而，在上述现有的位置修正方法中，例如存在以下问题：在使机器人的手等进入工作机械内，使用该手相对于工作机械的卡爪等进行工件的装拆时，不能够准确地修正进行该装拆的机器人的作业姿势。
12.即，所述无人搬运车以通过自由度较高的车轮的动作进行移动的方式构成，因此
具有以下特性：搭载有机器人的载置面容易相对于地面倾斜，另外，该倾斜容易根据搭载的机器人的姿势的变化，换言之，根据机器人的重心位置的变化而变动。
13.因此，在进行上述工件的装拆时，在机器人采取使其手进入工作机械内的姿势时，换言之，在机器人的臂从所述无人搬运车大幅度悬伸的状态时所述载置面的倾斜，比机器人的手位于工作机械的设备外，臂没有从所述无人搬运车悬伸或者稍微悬伸的情况下的倾斜大。
14.因此，像上述现有的位置修正方法那样，将为校准用标记的视觉目标配置于工作机械的外表面，在机器人位于工作机械的设备外的状态下，获取机器人的位置修正量(姿势修正量)，但是对于机器人的手位于工作机械内时执行的工件的装拆动作，即使使用获取的位置修正量，也不能够准确地修正该机器人的姿势。
15.而且，如果不能够准确地修正装拆工件时的机器人的姿势，则不能够相对于卡爪准确地定位机械手，例如，在所述卡爪为筒夹卡爪等握持部的动作量(行程)极小的卡爪的情况下，产生了不能够相对于该卡爪可靠地握持工件的问题。
16.如此一来，如果像这样不能够可靠地执行工件的装拆，则该生产系统的运行率下降，因此在该生产系统中，不能够实现可靠性高、生产效率良好的无人化。
17.本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种生产系统，该生产系统以通过搭载于无人搬运车的机器人对工作机械进行作业的方式构成，在该生产系统中，能够更加高精度地修正机器人对工作机械的作业姿势。
18.用于解决技术问题的方案
19.用于解决上述技术问题的本发明涉及一种生产系统，其具备：
20.工作机械，其对工件进行规定的加工；
21.机器人，其具有拍摄图像的摄像头，对所述工作机械进行作业；
22.无人搬运车，其搭载所述机器人，经过相对于所述工作机械设定的作业位置；以及
23.控制装置，其以下述方式构成：按照包括预设的动作指令的动作程序，使所述无人搬运车移动至所述作业位置后，使所述机器人从作业开始姿势采取能够通过所述摄像头对设置于所述工作机械的姿势修正用的识别图形进行拍摄的拍摄姿势，接着依次采取多个作业姿势，
24.通过对所述机器人进行示教操作来预设所述作业开始姿势、拍摄姿势以及作业姿势，
25.所述识别图形配置于所述工作机械的加工区域内，
26.所述控制装置在所述示教操作时，在使所述机器人转为拍摄姿势的状态下，预先将通过所述摄像头拍摄的所述识别图形的图像存储为基准图像，按照所述动作程序，在使所述无人搬运车以及机器人反复动作时，在使所述机器人从所述作业开始姿势转为所述拍摄姿势的状态下，根据通过所述摄像头拍摄的所述识别图形的图像以及所述基准图像，推定所述机器人的当前姿势与示教操作时的姿势之间的误差量，并根据推定的误差量修正所述作业姿势。
27.根据该生产系统，通过所述控制装置控制所述无人搬运车以及机器人，无人搬运车经过相对于工作机械设定的作业位置。而且，机器人在所述控制装置的控制下，依次采取按照包括预设的动作指令的动作程序的多个作业姿势，由此，例如对工作机械执行工件的
装拆等作业。
28.按照动作程序控制机器人的动作，在无人搬运车移动至所述作业位置后，机器人以下述方式进行动作：从作业开始姿势开始动作，接着采取能够通过所述摄像头对设置于工作机械的姿势修正用的识别图形进行拍摄的拍摄姿势，接着依次采取多个作业姿势。该作业开始姿势、拍摄姿势以及作业姿势预先通过对机器人进行示教操作而设定。
29.而且，控制装置在所述示教操作时，在使所述机器人转为拍摄姿势的状态下，预先将通过所述摄像头拍摄的所述识别图形的图像存储为基准图像。接着，在按照所述动作程序使无人搬运车以及机器人反复动作时，在使机器人从作业开始姿势转为拍摄姿势的状态下，根据通过摄像头拍摄的所述识别图形的图像以及所述基准图像，推定机器人的当前姿势与示教操作时的姿势之间的误差量，并根据推定的误差量对所述作业姿势进行修正。
30.如此一来，在该生产系统中，使用配置于机器人实际作业的工作机械的加工区域内的识别图形对机器人的作业姿势进行修正，因此能够准确地对该作业姿势进行修正，由此，即使在要求高动作精度的作业中，机器人也能够高精度地执行该作业。
31.而且，通过像这样机器人执行高精度的作业，避免了非必要的中断，该生产系统以较高的运行率运行，其结果是，根据该生产系统，能够实现可靠性较高、生产效率较高的无人化。
32.此外，在该生产系统中，能够采取以下方式：所述识别图形显示在以能够配置于所述工作机械的加工区域内的方式设置的结构体，或者使用投影机投影在该结构体上。另外，所述识别图形在所述结构体上的显示能够采取直接在该结构体上描绘识别图形的方式或者将描绘了识别图形的片材体粘贴在所述结构体上的方式。
33.另外，所述结构体能够采用以相对于工作机械的加工区域能够进退的方式设置的刀具预调仪或者采用以相对于工作机械的工具主轴能够装拆的方式设置的保持架。
34.这样的刀具预调仪或者保持架在工作机械执行加工期间，能够将它们配置在加工区域外，因此能够防止这些刀具预调仪或者保持架因粉屑等而受到污损，在显示识别图形的情况下能够防止该识别图形污损，或者在投影识别图形的情况下，能够防止该识别图形歪斜。其结果是，能够高精度地进行上述修正。
35.另外，在该生产系统中，能够采取所述识别图形显示在以能够配置在工作机械的加工区域内的方式设置的显示器上的方式。而且，该显示器能够附设在上述刀具预调仪或者保持架上。
36.另外，在该生产系统中，能够采取所述识别图形具备多个像素二维排列而成的矩阵结构的方式。
37.发明效果
38.如上所述，根据本发明所涉及的生产系统，使用配置于机器人实际作业的工作机械的加工区域内的识别图形，对机器人的作业姿势进行修正，因此能够准确地对该作业姿势进行修正，由此，即使在要求高动作精度的作业中，机器人也能够高精度地执行该作业。
39.而且，像这样通过机器人执行高精度的作业，避免了非必要的中断，该生产系统以较高的运行率运行，其结果是，根据该生产系统，能够实现可靠性较高、生产效率较高的无人化。
附图说明
40.图1是表示本发明的第一实施方式所涉及的生产系统的概略结构的俯视图。
41.图2是表示第一实施方式所涉及的生产系统的结构的框图。
42.图3是表示第一实施方式所涉及的无人搬运车以及机器人的立体图。
43.图4是用于说明第一实施方式所涉及的机器人的动作姿势的说明图。
44.图5是用于说明第一实施方式所涉及的机器人的动作姿势的说明图。
45.图6(a)是表示第一实施方式所涉及的识别图形的说明图，图6(b)是表示在机器人采取拍摄姿势时通过摄像头拍摄的图像的一例的说明图。
46.图7是用于说明本发明的第二实施方式中的机器人的动作姿势的说明图。
47.图8是用于说明本发明的第二实施方式中的机器人的动作姿势的说明图。
48.图9是用于说明本发明的第三实施方式中的机器人的动作姿势的说明图。
49.图10是用于说明本发明的第三实施方式中的机器人的动作姿势的说明图。
50.图11是用于说明本发明的第四实施方式中的机器人的动作姿势的说明图。
51.图12是用于说明本发明的第四实施方式中的机器人的动作姿势的说明图。
具体实施方式
52.以下，参照附图对本发明的具体实施方式进行说明。
53.(第一实施方式)
54.首先，对本发明的第一实施方式进行说明。如图1以及图2所示，本例的生产系统1由工作机械10、作为外围装置的材料储存部20以及产品储存部21、无人搬运车35、搭载于该无人搬运车35的机器人25、装设于机器人25的摄像头31、以及对机器人25和无人搬运车35进行控制装置的控制装置40等构成。
55.如图4以及图5所示，所述工作机械10是具备安装有对工件进行握持的卡爪的工件主轴11以及保持工具的工具主轴12的所谓的复合加工型的nc(数值控制)工作机械，既能够进行车削加工又能够进行铣削加工。另外，在工件主轴11附近设置有刀具预调仪13，该刀具预调仪13具备接触件14以及对其进行支承的支承杆15，该支承杆15以沿着该工件主轴11的轴线能够相对于加工区域进退的方式设置，在该加工区域侧的端部且操作侧的侧面设置有显示板16，在该显示板16粘贴有描绘了图6(a)所示的识别图形的片材。此外，本例的识别图形具有将多个呈正方形的像素二维排列而成的矩阵结构，用白色或者黑色显示各像素。在图6中，对黑色的像素标记斜线。另外，在图4以及图5中，图示了支承杆15以及接触件14进到加工区域内的状态。另外，在该图4以及图5中，由于某些原因，省略了卡爪的图示。
56.所述材料储存部20配置于图1中的工作机械10的左边，是储存利用该工作机械10加工的多个材料(加工前工件)的装置。另外，所述产品储存部21配置于图1中的工作机械10的右边，是存储利用该工作机械10加工的多个产品或者半成品(加工后工件)的装置。
57.如图1所示，在所述无人搬运车35的作为其上表面的载置面36上载置有所述机器人25，另外，附设有操作员可以携带的操作盘37。此外，该操作盘37具备进行数据的输入/输出的输入/输出部、手动操作该无人搬运车35以及机器人25的操作部、以及能够进行画面显示的显示器等。
58.另外，无人搬运车35以下述方式构成：具备能够识别自身在工厂内的位置的传感
器(例如，使用激光的距离测量传感器)，在所述控制装置40的控制下，在工厂内无轨行进，所述工厂包括配置有所述工作机械10、材料储存部20以及产品储存部21的区域，在本例中，无人搬运车35经过相对于所述工作机械10、材料储存部20以及产品储存部21分别设定的各作业位置。
59.所述机器人25是具备第一臂26、第二臂27以及第三臂28这三个臂的多关节型机器人，在第三臂28的前端部安装有作为末端执行器的手29，另外，经由支承杆30安装有两个摄像头31。
60.如图2所示，所述控制装置40由动作程序存储部41、移动位置存储部42、动作姿势存储部43、地图信息存储部44、基准图像存储部45、手动运行控制部46、自动运行控制部47、地图信息生成部48、位置识别部49、修正量计算部50以及输入/输出接口51构成。而且，控制装置40经由该输入/输出接口51与所述工作机械10、材料储存部20、产品储存部21、机器人25、摄像头31、无人搬运车35以及操作盘37连接。
61.此外，控制装置40由包括cpu、ram、rom等的计算机构成，所述手动运行控制部46、自动运行控制部47、地图信息生成部48、位置识别部49、修正量计算部50以及输入/输出接口51通过计算机程序实现其功能，执行后述的处理。另外，动作程序存储部41、移动位置存储部42、动作姿势存储部43、地图信息存储部44以及基准图像存储部45由ram等合适的存储介质构成。
62.所述手动运行控制部46是按照通过操作员从所述操作盘37输入的操作信号，使所述无人搬运车35、机器人25以及摄像头31动作的功能部。即，操作员能够在该手动运行控制部46的控制下，使用操作盘37执行所述无人搬运车35、机器人25以及摄像头31的手动操作。
63.所述动作程序存储部41是功能部，所述功能部存储自动运行用程序以及地图生成用程序，所述自动运行用程序用于在生产时自动运行所述无人搬运车35以及所述机器人25，所述地图生成用程序用于在生成后述的工厂内的地图信息时使所述无人搬运车35动作。自动运行用程序以及地图生成用程序例如从设置于所述操作盘37的输入/输出部输入，保存在该动作程序存储部41中。
64.此外，在该自动运行用程序中包括作为无人搬运车35移动的目标位置的移动位置、移动速度以及无人搬运车35的朝向相关的指令码，另外，包括机器人25依次动作的、该动作相关的指令码以及所述摄像头31的操作相关的指令码。另外，地图生成用程序包括以能够在所述地图信息生成部48中生成地图信息的方式使无人搬运车35在工厂内到处无轨行进的指令码。
65.所述地图信息存储部44是存储地图信息的功能部，所述地图信息包括配置在无人搬运车35行进的工厂内的机械、装置、设备等(装置等)的配置信息，该地图信息通过所述地图信息生成部48生成。
66.所述地图信息生成部48在下文详细叙述的所述控制装置40的自动运行控制部47的控制下，按照保存在所述动作程序存储部41中的地图生成用程序使无人搬运车35行进时，根据通过所述传感器检测的距离数据，获取工厂内的空间信息，并且识别配置于工厂内的装置等的平面形状，例如，根据预先登记的装置等的平面形状，识别配置于工厂内的具体装置，在本例中识别工作机械10、材料储存部20以及产品储存部21的位置、平面形状等(配置信息)。而且，地图信息生成部48将获取的空间信息以及装置等的配置信息作为工厂内的
地图信息保存在所述地图信息存储部44中。
67.所述位置识别部49是根据通过所述传感器检测的距离数据以及保存在所述地图信息存储部44中的工厂内的地图信息，识别无人搬运车35在工厂内的位置的功能部，根据通过该位置识别部49识别的无人搬运车35的位置，通过所述自动运行控制部47控制该无人搬运车35的动作。
68.所述移动位置存储部42是存储与所述动作程序中的指令码对应的具体的移动位置的功能部，所述移动位置是所述无人搬运车35移动的具体的目标位置，该移动位置中包括相对于上述工作机械10、材料储存部20以及产品储存部21设定的各作业位置。此外，该移动位置例如通过以下操作进行设定，在所述手动运行控制部46的控制下，通过所述操作盘37手动运行所述无人搬运车35，使其移动至作为目标的各位置后，将通过所述位置识别部49识别的位置数据保存在所述移动位置存储部42中。该操作被称作所谓的示教操作。
69.所述动作姿势存储部43是存储与所述动作程序中的指令码对应的动作姿势所涉及的数据的功能部，所述动作姿势是通过所述机器人25按照规定的顺序动作而依次变化的机器人25的姿势(动作姿势)。该动作姿势所涉及的数据是在所述手动运行控制部46的控制下，通过使用所述操作盘37的示教操作，手动运行该机器人25，采取作为目标的各姿势时的该各姿势中的机器人25的各关节(马达)的旋转角度数据，该旋转角度数据作为动作姿势所涉及的数据保存在所述动作姿势存储部43中。
70.分别在所述材料储存部20、工作机械10以及产品储存部21中设定机器人25的具体动作姿势。例如，在材料储存部20中，将在该材料储存部20中开始作业时的作业开始姿势(取出开始姿势)、用于通过手29对收纳于该材料储存部20中的加工前工件进行握持，并从该材料储存部20中取出加工前工件的各作业姿势(各取出姿势)、以及取出结束时的姿势(是取出结束姿势，在本例中，是与取出开始姿势相同的姿势)设定为取出动作姿势。
71.另外，在工作机械10中，设定从工作机械10取出加工后的工件的工件取出动作姿势以及将加工前工件安装于工作机械10的工件安装动作姿势。
72.具体而言，在工件取出动作姿势中，例如设定以下各姿势：进入工作机械10前的作业开始姿势(参照图4)、通过摄像头31对设置于支承杆15的识别图形进行拍摄的姿势(拍摄姿势)(参照图5)、使手29面向由工作机械10的卡爪握持的加工后工件的姿势(取出准备姿势)、使手29向卡爪侧移动，通过手29握持由该卡爪握持的加工后工件的姿势(握持姿势)、使手29与卡爪分离从而将加工后工件从卡爪拆卸的姿势(拆卸姿势)、从工作机械10移出的姿势(作业结束姿势)。
73.另外，在工件安装动作姿势中，例如设定以下各姿势：进入工作机械10前的作业开始姿势(参照图4)、通过摄像头31对设置于支承杆15的识别图形进行拍摄的姿势(拍摄姿势)(参照图5)、使由手29握持的加工前工件面向工作机械10的卡爪的姿势(安装准备姿势)、使手29向卡爪侧移动，从而能够通过该卡爪握持加工前工件的姿势(安装姿势)、使手29与卡爪分离的姿势(分离姿势)、从工作机械10移出的姿势(作业结束姿势)。
74.在所述产品储存部21中，将在该产品储存部21中开始作业时的作业开始姿势(收纳开始姿势)、用于将由手29握持的加工后的工件收纳在产品储存部21内的各作业姿势(收纳姿势)、以及结束收纳时的姿势(是收纳结束姿势，在本例中，是与收纳开始姿势相同的姿势)设定为收纳动作姿势。
75.所述自动运行控制部47是使用保存在所述动作程序存储部41中的自动运行用程序以及地图生成用程序中的任意一个，并按照该程序使无人搬运车35、机器人25以及摄像头31动作的功能部。此时，根据需要使用保存在所述移动位置存储部42以及动作姿势存储部43中的数据。
76.所述基准图像存储部45是以下功能部，在示教操作时，无人搬运车35位于相对于工作机械10设定的作业位置，在机器人25处于拍摄姿势时，将通过两个摄像头31对设置于所述刀具预调仪13的支承杆15的识别图形进行拍摄而得到的图像存储为基准图像。
77.所述修正量计算部50以下述方式构成，在所述自动运行控制部47的控制下，按照保存在所述动作程序存储部41中的自动运行用程序，所述机器人25自动运行时，若该机器人25处于拍摄姿势，通过两个摄像头31拍摄所述识别图形，则根据该自动运行时获得的识别图形的图像和保存在所述基准图像存储部45中的基准图像，推定示教时的拍摄姿势和自动运行时的拍摄姿势之间的误差量，并根据推定的误差量，计算对于机器人25的工件取出动作姿势以及工件安装动作姿势的修正量。在图6(b)中示出在自动运行时拍摄的识别图形的一例。
78.所述摄像头31是所谓的立体摄像头，能够根据通过这些立体摄像头获得的图像，计算摄像头31与识别图形之间的相对位置关系、以及摄像头31相对于识别图形的旋转角，例如，绕正交3轴的旋转角。如此一来，能够根据基于所述基准图像计算的位置关系以及旋转角和基于自动运行时获得的图像计算的位置关系以及旋转角，推定示教时的拍摄姿势和自动运行时的拍摄姿势之间的误差量。
79.根据具备以上结构的本例的生产系统1，如下文所述，执行无人自动生产。
80.即，在所述控制装置40的自动运行控制部47的控制下，执行保存在所述动作程序存储部41中的自动运行用程序，按照该自动运行用程序，例如，无人搬运车35以及机器人25以下述方式进行动作。
81.首先，无人搬运车35移动至相对于工作机械10设定的作业位置，并且机器人25采取上述的工件取出动作的作业开始姿势。此外，此时工作机械10结束规定的加工，以机器人25能够进入加工区域内的方式打开门盖板，另外，接收来自自动运行控制部47的指令，使所述刀具预调仪13的支承杆15进到加工区域内。
82.接着，机器人25转为所述拍摄姿势，通过摄像头31对设置于所述支承杆15的识别图形进行拍摄。而且，如此一来，若通过摄像头31拍摄识别图形，则在所述修正量计算部50中，基于该识别图形的图像与保存在所述基准图像存储部45中的基准图像，推定机器人25在示教时的拍摄姿势与当前的拍摄姿势之间的误差量，并根据推定的误差量计算对于机器人25此后的工件取出动作姿势的修正量。
83.如此一来，自动运行控制部47根据通过修正量计算部50计算的修正量，控制此后的工件取出动作姿势，即，上述的取出准备姿势、握持姿势、拆卸姿势以及作业结束姿势，将由工作机械10的卡爪握持的加工后的工件握持在手29，并从该工作机械10取出。此外，在使机器人25采取所述握持姿势后，通过从自动运行控制部47向工作机械10发送卡爪打开指令，该卡爪打开。
84.接着，自动运行控制部47使无人搬运车35移动至相对于产品储存部21设定的作业位置，并且使机器人25依次采取在该产品储存部21中开始作业时的收纳开始姿势、用于将
由手29握持的加工后工件收纳在产品储存部21内的各收纳姿势、以及结束收纳时的收纳结束姿势，将由手29握持的加工后工件收纳到产品储存部21中。
85.接着，自动运行控制部47使无人搬运车35移动至相对于材料储存部20设定的作业位置，并且使机器人25依次采取在该材料储存部20中开始作业时的取出开始姿势、用于通过手29握持收纳在该材料储存部20中的加工前工件，并从该材料储存部20取出的各取出姿势、以及结束取出时的取出结束姿势，使手29握持加工前工件。
86.接着，自动运行控制部47再次使无人搬运车35移动至相对于工作机械10设定的作业位置，并且使机器人25采取上述的工件安装动作的作业开始姿势。接着，使机器人25转为所述拍摄姿势，通过摄像头31对设置于所述支承杆15的识别图形进行拍摄。而且，如此一来，若通过摄像头31拍摄识别图形，则在所述修正量计算部50中，基于该识别图形的图像与保存在所述基准图像存储部45中的基准图像，推定机器人25在示教时的拍摄姿势与当前拍摄姿势之间的误差量，并根据推定的误差量计算对于机器人25此后的工件安装动作姿势的修正量。
87.此后，自动运行控制部47根据通过修正量计算部50计算的修正量，控制此后的机器人25的工件安装动作姿势，即，上述的安装准备姿势、安装姿势、分离姿势以及作业结束姿势，使机器人25进行将握持在手29的加工前工件安装于工作机械10的卡爪后，退出设备外的动作。然后，自动运行控制部47向工作机械10发送加工开始指令，使工作机械10进行加工动作。此外，在使机器人2采取所述安装姿势后，通过从自动运行控制部47向工作机械10发送卡爪关闭指令，关闭该卡爪，从而通过该卡爪握持加工前工件。
88.而且，通过反复进行以上操作，在本例的生产系统1中，连续执行无人自动生产。
89.如此一来，在本例的生产系统1中，使用配置于机器人25实际作业的工作机械10的加工区域内的识别图形，修正机器人25的作业姿势，因此能够准确地修正该作业姿势，由此，即使在要求高动作精度的作业中，机器人25也能够高精度地执行该作业。
90.另外，像这样通过机器人25执行高精度的作业，避免了非必要的中断，该生产系统1以较高的运行率运行，其结果是，根据该生产系统1，能够实现可靠性较高、生产效率较高的无人化。
91.另外，在本例中，在工作机械10执行加工时，在保存于加工区域外的刀具预调仪13的支承杆15上设置识别图形，因此能够防止该识别图形被加工时产生的粉屑等污损，其结果是，能够高精度地进行上述修正。
92.此外，在本例中，将描绘有识别图形的片材粘贴在设置于支承杆15的显示板16上，但是并不限于此，也可以将识别图形直接描绘在显示板16上。
93.(第二实施方式)
94.接下来，对本发明的第二实施方式进行说明。如图7以及图8所示，该第二实施方式在能够装拆地设置于工作机械10的工具主轴12的保持架17上配置识别图形，仅此方面的结构与在刀具预调仪13的支承杆15上配置识别图形的第一实施方式不同。
95.该保持架17与刀具预调仪13相同，在工作机械10执行加工时，能够将该保持架17保存在加工区域外，因此能够防止识别图形被加工时产生的粉屑等污损，其结果是，能够高精度地进行上述修正。
96.此外，将识别图形配置于保持架17的方法可以采取将描绘有识别图形的片材粘贴
在保持架17上的方式或者将识别图形直接描绘在保持架17上的方式。
97.(第三实施方式)
98.接下来，对本发明的第三实施方式进行说明。如图9所示，该第三实施方式是使用投影机18将识别图形投影在设置于工作机械10的刀具预调仪13的支承杆15上的显示板16的方式，仅此方面的结构与在刀具预调仪13上配置识别图形的第一实施方式不同。根据该方式也能够起到和第一实施方式相同的效果。
99.或者，作为该第三实施方式的变形例，如图10所示，能够采取使用投影机18将识别图形投影在工作机械10的保持架17上的方式。根据该方式也能够起到和第一实施方式相同的效果。
100.(第四实施方式)
101.接着，对本发明的第四实施方式进行说明。如图11所示，该第四实施方式是在工作机械10的刀具预调仪13的支承杆15上设置显示器19，在该显示器19上显示识别图形的方式，仅此方面的结构与第一实施方式不同。根据该方式也能够起到与第一实施方式相同的效果。
102.或者，作为该第四实施方式的变形例，如图12所示，能够采取在工作机械10的保持架17上设置显示器19，在该显示器19上显示识别图形的方式。根据该方式也能够起到与第一实施方式相同的效果。
103.以上对本发明的第一～第四实施方式进行了说明，但是本发明可以采取的具体方式并不限定于第一～第四实施方式。
104.例如，在上述的各实施方式中，作为所述识别图形，采用具备多个像素二维排列而成的矩阵结构的图形，但是并不限于此，只要能够根据拍摄图像计算机器人25的姿势的修正量，则能够采用各种图形。另外，在上例中设置了两个摄像头31，但不限于此，只要能够根据拍摄图像计算机器人25的姿势的修正量，则也可以是一个摄像头31。另外，作为设置、投影以及显示所述识别图形的对象物，采用了保持架或者刀具预调仪，但是并不限于此，只要是尾架、床体、工作台等配置在加工区域内的装置即可。
105.虽然是重复说明，但是上述实施方式的说明的所有方面都是例示性的、而非限制性的。对于本领域技术人员而言能够进行变形以及变更。本发明的范围通过权利要求书示出而非通过上述实施方式示出。而且，在本发明的范围中包括与权利要求书的范围内均等的范围内的根据实施方式的变更。
106.【附图标记说明】
[0107]1ꢀꢀ
生产系统
[0108]
10 工作机械
[0109]
11 工件主轴
[0110]
12 工具主轴
[0111]
13 刀具预调仪
[0112]
14 接触件
[0113]
15 支承杆
[0114]
16 显示板
[0115]
20 材料储存部
[0116]
21 产品储存部
[0117]
25 机器人
[0118]
29 手
[0119]
31 摄像头
[0120]
35 无人搬运车
[0121]
37 操作盘
[0122]
40 控制装置
[0123]
41 动作程序存储部
[0124]
42 移动位置存储部
[0125]
43 动作姿势存储部
[0126]
44 地图信息存储部
[0127]
45 基准图像存储部
[0128]
46 手动运行控制部
[0129]
47 自动运行控制部
[0130]
48 地图信息生成部
[0131]
49 位置识别部
[0132]
50 修正量计算部
[0133]
51 输入/输出接口