一种密封圈自动组装系统的制作方法

1.本发明涉及工业自动化制造装配领域，特别是涉及一种密封圈自动组装系统。


背景技术：

2.密封圈的使用非常广泛，种类也比较多，其中常见的密封圈之一就是o形密封圈，进行连接处的密封，避免流体的泄漏。
3.为了确保阀体的密封性，需要在单向阀体上安装密封圈。由于密封圈较小，单向阀体上密封圈的安装通常是人工手动完成的，存在漏装和安装错位的问题，而且不利于单向阀的自动化组装，影响了生产效率，需要改进。


技术实现要素：

4.本发明主要解决的技术问题是提供一种密封圈自动组装系统，进行密封圈的上料、分离、搬运、中转和安装，提升安装效率、精度和自动化水平。
5.为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种密封圈自动组装系统，包括：密封圈振动上料盘，进行密封圈的振动和输出；密封圈直振运送槽体，设置在密封圈振动上料盘的出口，进行密封圈输出时的排列；密封圈定位分离组件，设置在密封圈直振运送槽体的末端，进行密封圈的单个定位和举升分离；密封圈搬运组件，包括机架、横移板、横移驱动装置、第一升降驱动装置、第一升降座和夹缸，所述横移板活动设置在机架上并位于密封圈定位分离组件的上方，所述横移驱动装置水平固定在机架上并与横移板相连接，所述第一升降驱动装置竖向设置在横移板上，所述第一升降驱动装置下端设置有第一升降座，所述夹缸设置在第一升降座上并指向下方，所述夹缸的动作端对称设置有夹爪，进行密封圈定位分离组件上分离出来的密封圈的夹持、上升和搬运；密封圈中转组件，位于密封圈定位分离组件一侧及横移板下方，包括中转柱、中转柱安装座、第一拨叉和第一拨叉驱动装置，所述中转柱竖直设置在中转柱安装座上，所述第一拨叉驱动装置设置在中转柱安装座的下方一侧，所述第一拨叉设置在第一拨叉驱动装置顶部并弯折延伸至中转柱两侧，进行中转柱上密封圈的上推脱离；密封圈安装组件，包括第二升降驱动装置、第二升降座、第二拨叉和第二拨叉驱动装置，所述第二升降驱动装置设置在横移板上并指向下方，所述第二升降座设置在第二升降驱动装置的底部，所述第二升降座底部设置有与中转柱对应的空心轴，所述第二拨叉驱动装置设置在第二升降座一侧，所述第二拨叉设置在第二拨叉驱动装置底端并弯折延伸至空心轴两侧。
6.在本发明一个较佳实施例中，所述密封圈定位分离组件包括定位座和举升气缸，
所述定位座设置在密封圈直振运送槽体的末端，所述定位座上内凹设置有与密封圈直振运送槽体相接的密封圈定位槽，所述密封圈定位槽中设置有举升杆，所述举升气缸竖向设置在定位座的下方并与举升杆相连接。
7.在本发明一个较佳实施例中，所述横移驱动装置、第一升降驱动装置、第一拨叉驱动装置和第二拨叉驱动装置分别采用气缸。
8.在本发明一个较佳实施例中，所述机架上设置有位于横移板后方的水平导轨，所述横移板背面设置有位于水平导轨上的滑块。
9.在本发明一个较佳实施例中，所述第二升降驱动装置采用伺服电动伸缩杆。
10.在本发明一个较佳实施例中，所述第一升降驱动装置位于第二升降驱动装置一侧，当空心轴位于中转柱正上方时，夹爪位于举升杆的正上方。
11.本发明的有益效果是：本发明指出的一种密封圈自动组装系统，通过密封圈振动上料盘将密封圈逐一输出至密封圈直振运送槽体，在密封圈直振运送槽体中排列后送至密封圈定位分离组件，进行单个密封圈的定位和举升分离，再通过密封圈搬运组件转移至密封圈中转组件上，最后通过密封圈安装组件将密封圈安装在一侧的单向阀体上，自动化程度高，确保了安装的精度和效率，适用于密封圈及类似产品的组装。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1是本发明一种密封圈自动组装系统一较佳实施例的结构示意图；图2是图1中a部分的局部放大图。
具体实施方式
13.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
14.请参阅图1~图2，本发明实施例包括：如图1所示的密封圈自动组装系统，包括：密封圈振动上料盘1、密封圈直振运送槽体2、密封圈定位分离组件、密封圈搬运组件、密封圈中转组件和密封圈安装组件，通过密封圈振动上料盘1，进行密封圈的振动和密封圈的不规律输出，密封圈直振运送槽体2设置在密封圈振动上料盘1的出口，进行密封圈输出时的紧密排列，有利于后续的定位。
15.密封圈定位分离组件，设置在密封圈直振运送槽体2的末端，进行密封圈的单个定位和举升分离。在本实施例中，密封圈定位分离组件包括定位座11和举升气缸12，定位座11设置在密封圈直振运送槽体2的末端，如图2所示，定位座11上内凹设置有与密封圈直振运送槽体2相接的密封圈定位槽13，进行单个密封圈的导入和定位。
16.密封圈定位槽13中设置有举升杆，举升气缸12竖向设置在定位座11的下方并与举
升杆相连接，通过举升气缸12将密封圈定位槽13中的密封圈顶出，方便后续的搬运。密封圈定位槽13一侧可以安装光电传感器，进行密封圈定位槽13内密封圈的监测，发生给plc，避免空举问题。
17.在本实施例中，密封圈搬运组件包括机架3、横移板5、横移驱动装置4、第一升降驱动装置6、第一升降座16和夹缸15，在本实施例中，横移板5活动设置在机架3上并位于密封圈定位分离组件的上方并与水平面相垂直，方便进行密封圈定位槽13上方密封圈的搬运。
18.横移驱动装置4水平固定在机架3上并与横移板5相连接，进行横移板5的横移驱动。在本实施例中，机架3上设置有位于横移板5后方的水平导轨8，横移板5背面设置有位于水平导轨8上的滑块，通过水平导轨8与滑块的配合，提升横移板5的横移平稳性。
19.将第一升降驱动装置6竖向设置在横移板5上，第一升降驱动装置6下端设置有第一升降座16，夹缸15设置在第一升降座16上并指向下方，通过第一升降驱动装置6的伸缩进行夹缸15的升降。在本实施例中，夹缸15的动作端对称设置有夹爪14，通过夹爪14进行密封圈定位分离组件上分离出来的密封圈的夹持，然后通过第一升降驱动装置6进行密封圈的上升，最后通过横移驱动装置4进行密封圈的横向搬运，移动至密封圈中转组件上方。
20.在本实施例中，密封圈中转组件位于密封圈定位分离组件一侧及横移板5下方，包括中转柱21、中转柱安装座9、第一拨叉22和第一拨叉驱动装置10，中转柱21竖直设置在中转柱安装座9上，第一升降驱动装置6伸长而驱动夹爪14中的密封圈转移至中转柱21上，如图2所示，中转柱21顶部设置有倒角，方便密封圈23的中转。
21.为了方便密封圈23的脱离，将第一拨叉驱动装置10设置在中转柱安装座9的下方一侧，第一拨叉22设置在第一拨叉驱动装置10顶部并弯折延伸至中转柱21两侧，第一拨叉驱动装置10推动第一拨叉22向上移动时，进行中转柱21上密封圈23的上推脱离，在本实施例中，第一拨叉22内侧设置有与中转柱21对应的第一圆弧槽，实现对第一拨叉22的抱持，有利于密封圈23的上推脱离，转移至密封圈安装组件。
22.密封圈安装组件包括第二升降驱动装置7、第二升降座17、第二拨叉22和第二拨叉驱动装置18，第二升降驱动装置7设置在横移板5上并指向下方，在本实施例中，第二升降座17设置在第二升降驱动装置7的底部，第二升降座17底部设置有与中转柱21对应的空心轴19，空心轴19在第二升降驱动装置7的作用下进行而与中转柱21插接，通过第一拨叉22将密封圈23上推转移至空心轴19上。
23.为了实现密封圈在单向阀体上的安装，将第二拨叉驱动装置18设置在第二升降座17一侧，第二拨叉20设置在第二拨叉驱动装置18底端并弯折延伸至空心轴19两侧，第二拨叉20内侧设置有与空心轴19对应的第二圆弧槽，实现对空心轴19的抱持，横移板5外移后，空心轴19下降落至需要安装密封圈的单向阀体上，此时，第二拨叉20在第二拨叉驱动装置18的作用下向下移动，将空心轴19上的密封圈转移至单向阀体上，确保了安装精度。在本实施例中，第二升降驱动装置7采用伺服电动伸缩杆，通过plc进行控制，伸缩控制的精度高，需要多次伸缩，进行密封圈的获取，然后转移至单向阀体上，在本实施例中，横移驱动装置4、第一升降驱动装置6、第一拨叉驱动装置10和第二拨叉驱动装置18分别采用气缸，通过plc及对应的电磁阀进行自动化伸缩控制。plc获得单向阀体到位的信号后，再进行密封圈的自动组装动作。
24.为了提升生产效率，第一升降驱动装置6位于第二升降驱动装置7一侧，同步在横
移板5的作用下左右移动，当空心轴19位于中转柱21正上方时，夹爪14位于举升杆的正上方，同步进行密封圈的夹持和转移，夹爪14移动至中转柱21上方时，空心轴19横移至一侧的单向阀体上方，同步进行密封圈的中转和组装，减少工序。
25.综上，本发明指出的一种密封圈自动组装系统，实现了密封圈的自动定位、举升、夹持、中转、转移和组装，确保了安装精度，提升了生产效率，降低了人力成本。
26.以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。