一种用于钣金弯折的装置的制作方法

本发明涉及一种弯折的装置，尤其涉及一种用于钣金弯折的装置。

背景技术：

钣金，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板一种综合冷加工工艺，包括剪、折、焊接、铆接、拼接、成型等，其显著的特征就是同一零件厚度一致，目前进行金属板的弯折工作都是人工进行，人工将金属板放在模具上方，使用挤压器具对金属板进行挤压，同时在模具的配合下可将金属板挤压成所需的形状，但因其所需精度较高，人工进行挤压工作时难以保证成品是否合格。

因此需要设计出一种无需人工进行挤压工作，弯折过后的金属板达到使用要求的用于钣金弯折的装置。

技术实现要素：

为了克服所需精度较高，人工进行挤压工作时难以保证成品是否合格的缺点，技术问题为：提供一种无需人工进行挤压工作，弯折过后的金属板达到使用要求的用于钣金弯折的装置。

本发明的技术方案是：一种用于钣金弯折的装置，包括有：

底板，底板顶部设有第一支撑架；

驱动机构，第一支撑架顶部设有驱动机构；

成型机构，第一支撑架上设有成型机构。

进一步，驱动机构包括有：

第一固定座，第一支撑架顶部一侧设有第一固定座，第一固定座上设有气缸；

第一固定块，气缸伸缩杆连接有第一固定块；

开槽滑动板，第一支撑架一侧对称设有开槽滑动板，开槽滑动板之间连接有第二固定块；

第一开槽导轨，第二固定块顶部设有第一开槽导轨；

第一支撑座，成型机构部件上设有第一支撑座，第一支撑座顶部设有第二开槽导轨；

第二连接杆，第一开槽导轨内滑动式设有第二连接杆，第二连接杆与第一固定块之间转动式连接有第一连接杆；

料夹，第二连接杆上对称转动式设有料夹，料夹之间连接有第一复位弹簧；

第三连接杆，料夹顶部均设有第三连接杆，第三连接杆均与同侧的开槽滑动板滑动式配合；

伸缩杆组，第三连接杆外侧均设有伸缩杆组，伸缩杆组均与第一开槽导轨滑动式配合。

进一步，成型机构包括有：

固定杆，第一支撑架一侧设有固定杆；

支撑板，第一支撑架一侧中部对称设有支撑板；

第一固定板，支撑板之间连接有第一固定板，第一固定板与第一支撑座相连；

可动板，第一固定板内滑动式设有可动板，可动板与第一固定板之间连接有第二压缩弹簧；

压块，第一固定板一侧滑动式设有压块，压块与固定杆滑动式配合；

第一压缩弹簧，压块与第一固定板之间连接有第一压缩弹簧。

进一步，还包括有推直机构，推直机构包括有：

第二固定板，第一固定板一侧设有第二固定板；

移动支撑杆，第二固定板上滑动式设有移动支撑杆，移动支撑杆顶部设有楔形块；

第二复位弹簧，楔形块与第二固定板之间连接有第二复位弹簧；

开槽支撑杆，第二固定板两侧均设有开槽支撑杆，开槽支撑杆之间滑动式连接有压杆；

联动块，压块顶部设有联动块。

进一步，还包括有切割机构，切割机构包括有：

第二支撑座，底板顶部一侧设有第二支撑座，第二支撑座顶部设有伺服电机；

第二支撑架，底板顶部一侧设有第二支撑架；

第一传动杆，第二支撑架上转动至设有第一传动杆，第一传动杆与伺服电机输出轴相连；

切割刀片，第一传动杆上对称设有切割刀片。

进一步，还包括有传动机构，传动机构包括有：

第三支撑架，底板顶部一侧对称设有第三支撑架，第一传动杆一侧设有直齿轮；

第二传动杆，第三支撑架一侧之间转动式连接有第二传动杆；

第一齿轮，第二传动杆一侧设有第一齿轮，第一齿轮与直齿轮啮合；

扇形齿轮，第二传动杆另一侧设有扇形齿轮，底板顶部一侧设有第三支撑座；

第三传动杆，第三支撑座上转动式设有第三传动杆，第三传动杆一侧设有第二齿轮，第二齿轮与扇形齿轮啮合。

进一步，还包括有推进机构，推进机构包括有：

第二固定座，底板顶部一侧对称设有第二固定座，第二固定座一侧之间转动式连接有第四传动杆；

皮带轮组，第四传动杆一侧与第三传动杆一侧之间连接有皮带轮组；

第三齿轮，第四传动杆中部设有第三齿轮；

导轨块，第一支撑架中间底部设有导轨块，导轨块上滑动式设有齿条，齿条与第三齿轮啮合；

第三复位弹簧，齿条与导轨块之间连接有第三复位弹簧；

推板，齿条顶部一侧设有推板，推板与第一支撑架滑动式配合。

进一步，切割刀片的材质为合金。

本发明达到了的效果：通过设置的驱动机构和成型机构即可对切割好的金属板进行弯折，使其成为需要的形状，通过设置的推直机构可与成型机构配合，将金属板前侧挤压成竖直状态，不会成为斜面状态；通过设置的切割机构可对金属板进行切割，无需人工在进行弯折工作前先切割；通过设置的传动机构和推进机构之间的配合，无需人工在冲压间隔时放入金属板，更为便利。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的切割机构和推进机构立体结构示意图。

图3为本发明的传动机构立体结构示意图。

图4为本发明的成型机构和推直机构立体结构示意图。

图5为本发明的驱动机构立体结构示意图。

附图标记中：1_底板，2_第一支撑架，3_驱动机构，31_第一固定座，32_气缸，33_第一固定块，34_第一连接杆，35_第一开槽导轨，36_第二固定块，37_第二连接杆，38_料夹，39_第一复位弹簧，310_第三连接杆，311_伸缩杆组，312_开槽滑动板，313_第二开槽导轨，314_第一支撑座，4_成型机构，41_固定杆，42_第一压缩弹簧，43_压块，44_可动板，45_第二压缩弹簧，46_第一固定板，47_支撑板，5_推直机构，51_第二固定板，52_第二复位弹簧，53_楔形块，54_移动支撑杆，55_压杆，56_开槽支撑杆，57_联动块，6_切割机构，61_第二支撑座，62_伺服电机，63_第一传动杆，64_切割刀片，65_第二支撑架，7_传动机构，71_直齿轮，72_第三支撑架，73_第一齿轮，74_扇形齿轮，76_第二传动杆，77_第二齿轮，78_第三支撑座，79_第三传动杆，8_推进机构，81_第二固定座，82_第四传动杆，83_第三齿轮，84_齿条，85_第三复位弹簧，86_导轨块，87_推板，89_皮带轮组。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选技术方案。

实施例1

一种用于钣金弯折的装置，如图1所示，包括有底板1、第一支撑架2、驱动机构3和成型机构4，底板1顶部设有第一支撑架2，第一支撑架2顶部设有驱动机构3，第一支撑架2上设有成型机构4。

如图5所示，驱动机构3包括有第一固定座31、气缸32、第一固定块33、第一连接杆34、第一开槽导轨35、第二固定块36、第二连接杆37、料夹38、第一复位弹簧39、第三连接杆310、伸缩杆组311、开槽滑动板312、第二开槽导轨313和第一支撑座314，第一支撑架2顶部右侧设有第一固定座31，第一固定座31上设有气缸32，气缸32伸缩杆连接有第一固定块33，第一支撑架2右侧前后对称设有开槽滑动板312，开槽滑动板312之间连接有第二固定块36，第二固定块36顶部设有第一开槽导轨35，成型机构4部件上设有第一支撑座314，第一支撑座314顶部设有第二开槽导轨313，第一开槽导轨35内滑动式设有第二连接杆37，第二连接杆37与第一固定块33之间转动式连接有第一连接杆34，第二连接杆37上前后对称转动式设有料夹38，料夹38之间连接有第一复位弹簧39，料夹38顶部均设有第三连接杆310，第三连接杆310均与同侧的开槽滑动板312滑动式配合，第三连接杆310外侧均设有伸缩杆组311，伸缩杆组311均与第一开槽导轨35滑动式配合。

如图4所示，成型机构4包括有固定杆41、第一压缩弹簧42、压块43、可动板44、第二压缩弹簧45、第一固定板46和支撑板47，第一支撑架2右侧设有固定杆41，第一支撑架2右侧中部前后对称设有支撑板47，支撑板47之间连接有第一固定板46，第一固定板46与第一支撑座314相连，第一固定板46内滑动式设有可动板44，可动板44与第一固定板46之间连接有第二压缩弹簧45，第一固定板46后侧滑动式设有压块43，压块43与固定杆41滑动式配合，压块43与第一固定板46之间连接有第一压缩弹簧42。

初始时第一复位弹簧39被压缩，当需要对金属板进行钣金弯折时，工作人员可将已切割好的金属板放在第一固定板46顶部，随后启动气缸32工作，气缸32伸缩杆伸长带动第一固定块33向下移动，从而通过第一连接杆34带动第二连接杆37向右移动，第二连接杆37向右移动带动其上部件一起向右移动，从而可使第三连接杆310在开槽滑动板312做l形运动，在运动至开槽滑动板312最右侧时，第一固定块33还会向下移动一定距离，从而可使第三连接杆310向外侧移动，伸缩杆组311被拉伸，在第一复位弹簧39的作用下料夹38向外侧移动，第一固定块33向下移动带动压块43向下移动，第一压缩弹簧42被压缩，压块43向下移动至与金属板接触后继续移动，从而带动金属板和可动板44向下移动，第二压缩弹簧45被压缩，在可动板44、压块43和第一固定板46之间的作用下可将金属板弯折成凹陷状，随后便可使气缸32伸缩杆缩短复位，从而第一固定块33向上移动，在第一压缩弹簧42的作用下压块43向上移动复位，在第二压缩弹簧45的作用下可动板44向上移动复位，第一固定块33向上移动通过第一连接杆34带动第二连接杆37向左移动，从而相互远离的夹板在移动复位时可逐渐靠近，第一复位弹簧39再次压缩，伸缩杆组311复位，夹板便可将弯折好的金属板夹紧，随后便可再次使气缸32伸缩杆伸长，当夹板带动已弯折好的金属板脱离第一固定板46时，此时压块43未向下移动，工作人员即可将新的金属板放在第一固定板46上，随后当夹板松开时，工作人员便可对掉落下来的金属板进行收集，如此往复，直至所有金属板均被弯折，最后停止气缸32工作，工作人员拉动卡板相互远离，将其夹紧的弯折后的金属板取下即可。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图4所示，还包括有推直机构5，推直机构5包括有第二固定板51、第二复位弹簧52、楔形块53、移动支撑杆54、压杆55、开槽支撑杆56和联动块57，第一固定板46前侧设有第二固定板51，第二固定板51上滑动式设有移动支撑杆54，移动支撑杆54顶部设有楔形块53，楔形块53与第二固定板51之间连接有第二复位弹簧52，第二固定板51左右两侧均设有开槽支撑杆56，开槽支撑杆56之间滑动式连接有压杆55，压块43顶部设有联动块57。

第一固定块33向下移动还带动联动块57向下移动，联动块57向下移动至与压杆55接触后继续移动，从而带动压杆55向下移动，压杆55向下移动带动楔形块53和移动支撑杆54向后移动，第二复位弹簧52被拉伸，楔形块53向后移动可与压块43配合，更好的将金属板前侧挤压成竖直状态，不会成为斜面状态，当压块43向上移动时，联动块57向上移动复位，在第二复位弹簧52的作用下楔形块53和移动支撑杆54向前移动复位，楔形块53向前移动带动压杆55向上移动复位。

如图2所示，还包括有切割机构6，切割机构6包括有第二支撑座61、伺服电机62、第一传动杆63、切割刀片64和第二支撑架65，底板1顶部后侧设有第二支撑座61，第二支撑座61顶部设有伺服电机62，底板1顶部前侧设有第二支撑架65，第二支撑架65上转动至设有第一传动杆63，第一传动杆63与伺服电机62输出轴相连，第一传动杆63上前后对称设有切割刀片64。

如图3所示，还包括有传动机构7，传动机构7包括有直齿轮71、第三支撑架72、第一齿轮73、扇形齿轮74、第二传动杆76、第二齿轮77、第三支撑座78和第三传动杆79，底板1顶部左前侧前后对称设有第三支撑架72，第一传动杆63前侧设有直齿轮71，第三支撑架72上侧之间转动式连接有第二传动杆76，第二传动杆76前侧设有第一齿轮73，第一齿轮73与直齿轮71啮合，第二传动杆76后侧设有扇形齿轮74，底板1顶部左前侧设有第三支撑座78，第三支撑座78上转动式设有第三传动杆79，第三传动杆79前侧设有第二齿轮77，第二齿轮77与扇形齿轮74啮合。

如图2所示，还包括有推进机构8，推进机构8包括有第二固定座81、第四传动杆82、第三齿轮83、齿条84、第三复位弹簧85、导轨块86、推板87和皮带轮组89，底板1顶部左侧前后对称设有第二固定座81，第二固定座81上侧之间转动式连接有第四传动杆82，第四传动杆82前侧与第三传动杆79后侧之间连接有皮带轮组89，第四传动杆82中部设有第三齿轮83，第一支撑架2中间底部设有导轨块86，导轨块86上滑动式设有齿条84，齿条84与第三齿轮83啮合，齿条84与导轨块86之间连接有第三复位弹簧85，齿条84顶部右侧设有推板87，推板87与第一支撑架2滑动式配合。

工作人员可将还未切割的金属板放在第一支撑架2中部左侧，随后启动伺服电机62工作，伺服电机62输出轴转动带动第一传动杆63转动，第一传动杆63转动带动切割刀片64转动，在此同时还可时气缸32工作对已切割好的金属板进行挤压，第一传动杆63转动通过直齿轮71和第一齿轮73带动第二传动杆76转动，第二传动杆76转动通过扇形齿轮74带动第二齿轮77转动，第二齿轮77转动通过第三传动杆79和皮带轮组89带动第四传动杆82转动，第四传动杆82转动通过第三齿轮83带动齿条84向右移动，第三幅为弹簧被压缩，齿条84向右移动通过推板87带动金属板向右移动，从而在切割刀片64的作用下可将金属板切开，其中间部分被推板87继续推动，当切割好的金属板接近第一固定板46时，夹板已再次向右移动，从而切割好的金属板可被推动至第一固定板46上，随后扇形齿轮74转动至与第二齿轮77脱离啮合，从而在第三复位弹簧85的作用下齿条84和推板87向左移动复位，随后再次放入新的金属板在第一支撑架2中部左侧即可，随着气缸32伸缩杆不断的伸长与缩短，同时在工作人员的配合下，可不断的将金属板弯折，最后停止伺服电机62和气缸32工作，对弯折好的金属板进行收集即可。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。