一种数控切削滚光机的制作方法

1.本发明涉及刮滚机技术领域，尤其涉及一种数控切削滚光机。


背景技术：

2.目前，随着科学技术高速发展，深孔精加工通常两种加工工艺，当长径比1.5～10时，钻孔、粗镗、半精镗、精镗、滚压，当长径比大于10时，钻孔，珩磨。加工一个成品需要多道工序，多种刀具，而且需要不断更换刀具，虽然质量相对稳定但是加工效率低下，成本高。现有刮滚机采用组合式刀具对油缸的缸筒进行加工，粗镗，刮削，滚光等加工工序一次性完成，加工效率可达到传统研磨方式的十倍以上，因此越来越收到生产厂家的青睐，加工直径30内孔，加工表面粗糙度以达到ra3.2及之下，完全满足滚压加工所需要的预留表面粗糙度，同时现有低塑性滚压则能在普通机床或者加工中心与切削加工一起完成，以简单的工艺实现较深的残余应力分布和较少的冷作硬化刮滚机采用组合式刀具对油缸的缸筒进行加工，粗镗，刮削，滚光等加工工序一次性完成，加工效率可达到传统研磨方式的十倍以上，因此越来越收到生产厂家的青睐。但对于加工长度较长的管件，机器的稳定性不够，造成加工精度不佳，损坏管件。


技术实现要素：

3.为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种数控切削滚光机，结构紧凑，稳定性好。
4.为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种数控切削滚光机，其特征在于：包括机床，所述机床上依次设置有固定座、授油器和主轴箱，所述固定座、授油器和主轴箱同轴设置，所述主轴箱的输出轴固结有镗杆并能带动镗杆转动，所述主轴箱和授油器分别在对应设置的丝杆驱动装置作用下沿机床滑动以靠近或远离固定座，所述镗杆的另一端延伸入授油器内并可拆卸连接有刀头，所述授油器连通有位于机床外部的冷却系统，所述冷却系统为授油器提供切削液，所述固定座和授油器之间固定有工件，所述固定座和授油器上分别设置有位于工件两端的用于顶紧工件的锥盘，所述锥盘与工件密封连接，所述固定座和授油器之间还设置有若干用于支撑工件的工件支撑组件。
5.进一步来说，所述工件支撑组件包括底座，所述底座能沿机床移动，所述底座上转动连接有双向丝杆，所述双向丝杆的两个反向螺纹上分别螺纹连接有第一滑座和第二滑座，所述第一滑座和第二滑座上分别转动连接有能与工件抵靠的工件支撑轮。反向螺纹通过手轮驱动转动，调节第一滑座和第二滑座间的距离，适用于不同直径的工件，夹紧工件，便于工件夹紧在受油器和固定座之间，对于长度过长的工件，稳定性好，减少在切削滚光过程中的抖动。
6.进一步来说，所述底座上设置有与双向丝杆平行设置的滑轨，所述第一滑座和和第二滑座均沿滑轨滑动，提高第一滑座和第二滑座的移动稳定性。
7.进一步来说，所述授油器包括第一移动座和固定在第一移动座上方的壳体，所述
壳体的内腔与冷却系统连通，所述锥盘固定在壳体靠近固定座的一侧，所述壳体靠近主轴箱的一侧设置有第一轴承座，所述第一轴承座与镗杆动密封连接。冷却系统向壳体内输送切削液，切削液经过刀具进行工件内圆，减少切削和滚光过程中摩擦产生的热量，并将切削过程产生的金属屑冲出内圆，重新进入冷却系统进行过滤层并回收利用切削液。
8.进一步来说，所述第一移动座上设置有位于第一轴承座下方的导油槽，所述导油槽倾斜设置，所述第一移动座上设置有位于导油槽的高点的缓冲杆，所述缓冲杆与导油槽连通。壳体内自第一轴承座渗漏的切削液自导油槽导出，导出的切削液再次进入冷却系统，缓冲杆避免切削液过多，渗出导油槽。
9.进一步来说，所述机床沿其上端面向下开设有滑槽，所述丝杆驱动装置包括转动设置在滑槽内的驱动丝杆，所述滑槽内上设置有驱动驱动丝杆转动的驱动电机，所述授油器和主轴箱上分别设置有与对应设置的驱动丝杆螺纹连接有螺母座，所述滑槽内还设置有若干支撑驱动丝杆的丝杆支撑组件。对于过长的丝杆，支撑组件起到支撑作用，避免驱动丝杆弯曲受损。
10.进一步来说，所述丝杆支撑组件包括固定在滑槽内的固定架，所述固定架上转动连接有位于驱动丝杆下方且与驱动丝杆转动方向相同的两个第二支撑轮，所述第二支撑轮对称设置在驱动丝杆两侧且能与驱动丝杆抵靠。
11.进一步来说，所述固定架的两端还设置有两个导向架，所述导向架上转动连接有若干滚轮，两个所述导向架上的滚轮对称设置在驱动丝杆两侧且与驱动丝杆间留有间隙，所述滚轮的转动方向与驱动丝杆转动方向垂直，所述螺母座下端面能与滚轮抵靠。
12.本发明的有益效果在于：增设工件支撑组件和丝杆支撑组件，对于加工长度过长的工件时，工件支撑组件对工件起到良好的支撑固定作用，减少工件在加工过程中的抖动。此时丝杆也需要较长距离对工件进行加工，丝杆支撑组件对丝杆起到支撑作用，防止丝杆过长产生弯曲。整个数控切削滚光机，能完成对工件内壁的切削和滚光，结构紧凑，稳定性好。
附图说明
13.图1为本发明实施例的俯视图；
14.图2为本发明实施例中机床的结构示意图；
15.图3为图2中a处结构示意图；
16.图4为图2中b处结构示意图；
17.图5为本发明实施例中丝杆支撑组件的机构示意图；
18.图6为本发明实施例的剖视图。
19.图中：
[0020]1‑
机床，1a
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滑槽，2
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固定座，3
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授油器，31
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第一移动座，311
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导油槽，32
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壳体，33
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缓冲杆，4
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主轴箱，5
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镗杆，6
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冷却系统，61
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排屑器,62
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脏污槽,63
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干净槽，7
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工件支撑组件，71
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底座，72
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双向丝杆，73
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第一滑座，74
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第二滑座，75
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工件支撑轮，76
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滑轨，81
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驱动丝杆，82
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螺母座，83
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丝杆支撑组件，831
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固定架，832
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第二支撑轮，833
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导向架，834
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滚轮。
具体实施方式
[0021]
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0022]
实施例
[0023]
参见附图1
‑
6所示，本发明的一种数控切削滚光机，包括机床1，机床1上依次设置有固定座2、授油器3和主轴箱4，固定座2、授油器3和主轴箱4同轴设置。主轴箱4的输出轴固结有镗杆5，镗杆5能在主轴箱4驱动下转动。主轴箱4和授油器3分别在对应设置的丝杆驱动装置作用下沿机床1滑动以靠近或远离固定座2，固定座2也能在液压缸驱动下沿机床1滑动。镗杆5的另一端延伸入授油器3内并可拆卸连接有刀头，刀头与镗杆5同步转动。
[0024]
授油器3连通有位于机床1外部的冷却系统6，冷却系统6为授油器3提供切削液。冷却系统6包括排屑器61、脏污槽62和干净槽63，排屑器61位于固定座2一侧，带有金属屑的切削液进入排屑器61内，脏污槽62一侧紧邻排屑器61内侧面设置，干净槽63一侧与脏污槽62另一侧紧邻连接，干净槽63与授油器3连通，为授油器3提供清洁的切削液。固定座2和授油器3之间固定有工件，固定座2和授油器3上分别设置有位于工件两端的用于顶紧工件的锥盘，锥盘与工件密封连接，固定座2和授油器3之间还设置有若干用于支撑工件的工件支撑组件7。
[0025]
工件支撑组件7包括底座71，底座71能沿机床1移动，底座71上转动连接有双向丝杆72，双向丝杆72的两个反向螺纹上分别螺纹连接有第一滑座73和第二滑座74，第一滑座73和第二滑座74上分别转动连接有能与工件抵靠的工件支撑轮75。反向螺纹通过手轮驱动转动，调节第一滑座73和第二滑座74间的距离，适用于不同直径的工件，夹紧工件，便于工件夹紧在受油器和固定座2之间，对于长度过长的工件，稳定性好，减少在切削滚光过程中的抖动。底座71上设置有与双向丝杆72平行设置的滑轨76，第一滑座73和和第二滑座74均沿滑轨76滑动，提高第一滑座73和第二滑座74的移动稳定性。
[0026]
授油器3包括第一移动座31和固定在第一移动座31上方的壳体32，壳体32的内腔与冷却系统6连通，锥盘固定在壳体32靠近固定座2的一侧，壳体32靠近主轴箱4的一侧设置有第一轴承座，第一轴承座与镗杆5动密封连接。冷却系统6向壳体32内输送切削液，切削液经过刀具进行工件内圆，减少切削和滚光过程中摩擦产生的热量，并将切削过程产生的金属屑冲出内圆，重新进入冷却系统6进行过滤层并回收利用切削液。
[0027]
第一移动座31上设置有位于第一轴承座下方的导油槽311，导油槽311倾斜设置，第一移动座31上设置有位于导油槽311的高点的缓冲杆33，缓冲杆33与导油槽311连通。壳体32内自第一轴承座渗漏的切削液自导油槽311导出，导出的切削液再次进入冷却系统6，缓冲杆33避免切削液过多，渗出导油槽311。
[0028]
机床1沿其上端面向下开设有滑槽1a，丝杆驱动装置包括转动设置在滑槽1a内的驱动丝杆81，滑槽1a内上设置有驱动驱动丝杆81转动的驱动电机，授油器3和主轴箱4上分别设置有与对应设置的驱动丝杆81螺纹连接有螺母座82，滑槽1a内还设置有若干支撑驱动丝杆81的丝杆支撑组件83。对于过长的丝杆，支撑组件起到支撑作用，避免驱动丝杆81弯曲受损。
[0029]
丝杆支撑组件83包括固定在滑槽1a内的固定架831，固定架831上转动连接有位于驱动丝杆81下方且与驱动丝杆81转动方向相同的两个第二支撑轮832，第二支撑轮832对称
设置在驱动丝杆81两侧且能与驱动丝杆81抵靠。固定架831的两端还设置有两个导向架833，导向架833上转动连接有若干滚轮834，两个导向架833上的滚轮834对称设置在驱动丝杆81两侧且与驱动丝杆81间留有间隙，滚轮834的转动方向与驱动丝杆81转动方向垂直，螺母座82下端面能与滚轮834抵靠。
[0030]
工件放在工件支撑组件7上，减少工件在加工过程中的抖动，驱动固定座2和授油器3在两端夹紧工件，丝杆驱动组件驱动镗杆5伸入工件内，刀具在主轴箱4驱动下同步转动，能完成对工件内壁的切削和滚光，结构紧凑，稳定性好。
[0031]
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。