磁铁组装设备的制作方法

本发明涉及耳机组装领域，特别涉及一种磁铁组装设备。

背景技术：

社会中现有的耳机组装线上，利用人工组装磁铁，工序复杂、成本高、效率低，且人工组装不良率高。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是提供一种可以实现自动组装磁铁、成本低、效率高，且良品率高的磁铁组装设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：磁铁组装设备，包括机架和设置在机架上的传输机构，所述机架上按照载具的流动方向依次设置有用于带动载具错位移动的载具错位机构、用于放料载具使得相邻的两个载具隔开的载具放料机构、用于上料磁铁的磁铁上料机构、用于将单个的磁铁推出的磁铁错位机构、用于带动磁铁移动位置的磁铁变距机构、用于带动磁铁转动角度的磁铁转动机构、用于将载具顶升的顶升机构、用于将载具定位到需要的状态的载具定位机构和用于将磁铁组装到产品上的磁铁组装机构，所述传输机构贯穿载具错位机构、载具放料机构、顶升机构、载具定位机构和磁铁组装机构，所述传输机构用于带动载具移动到不同的工位，所述载具错位机构用于带动载具错位移动，所述载具放料机构用于放料载具使得相邻的两个载具之间隔开，所述磁铁上料机构用于上料磁铁，所述磁铁错位机构用于将单个的磁铁推出，所述磁铁变距机构用于带动磁铁移动位置使得便于磁铁组装机构进行吸取，所述磁铁转动机构用于带动磁铁转动角度，所述顶升机构用于将载具顶升便于组装，所述载具定位机构用于将载具定位到需要的状态便于组装，所述磁铁组装机构将磁铁组装到产品上；

还包括用于控制磁铁组装设备的控制机构，所述载具错位机构、载具放料机构、磁铁上料机构、磁铁错位机构、磁铁变距机构、磁铁转动机构、顶升机构、载具定位机构和磁铁组装机构分别与控制机构电气连接，所述控制机构用于控制磁铁组装设备。

进一步的是：所述传输机构、载具错位机构、载具放料机构、磁铁上料机构、磁铁错位机构、磁铁变距机构、磁铁转动机构、顶升机构、载具定位机构和磁铁组装机构均对称设置有两组，用于提供工作效率。

进一步的是：所述载具错位机构包括用于拨动载具移动的第一拨块，所述第一拨块上设置有用于带动第一拨块上下移动的第一气缸，所述第一拨块与第一气缸的驱动轴固定连接，所述第一气缸的固定端上设置有用于带动第一气缸水平移动的第二气缸，所述第二气缸的固定端设置在机架上，还包括设置在机架上的第二拨块，所述第二拨块的一侧设置有用于驱动第二拨块水平移动的第三气缸，所述第二拨块204与第三气缸的驱动轴固定连接，所述第一拨块拨动载具移动的方向与第二拨块拨动载具移动的方向垂直，所述第一气缸、第二气缸和第三气缸分别与控制机构电气连接，所述第一气缸用于带动第一拨块上下移动，所述第二气缸用于带动第一气缸水平移动，从而带动载具水平移动，所述第三气缸用于驱动第二拨块水平移动。

进一步的是：所述载具放料机构包括用于挡住载具的挡板，所述挡板的下方固定连接有用于带动挡板上下移动的第四气缸，所述第四气缸的驱动轴与挡板固定连接，所述挡板的最顶端在下降状态时低于载具的下端面，所述挡板的后方设置有用于顶住载具的顶板，所述顶板的一侧设置有用于带动顶板前后移动的第五气缸，所述第五气缸的驱动轴与顶板固定连接，所述第四气缸用于带动挡板上下移动，从而将载具挡住，防止载具向前移动，所述第五气缸用于带动顶板前后移动，从而防止被顶住的载具向前移动；

所述机架上位于挡板的一侧设置有用于检测载具是否到达挡板处的第一传感器，所述机架上位于顶板的一侧设置有用于检测载具是否到达顶板处的第二传感器，所述第一传感器和第二传感器分别与控制机构电气连接，所述第一传感器用于检测载具是否到达挡板处，所述第二传感器用于检测载具是否到达顶板处，当第一传感器检测到有载具到达挡板出时，发出信号给控制机构，所述控制机构控制第四气缸顶起，将载具挡住；当第二传感器检测到有载具到达顶板处时，发出信号给控制机构，所述控制机构控制第五气缸驱动顶板前后移动，从而将载具顶住，防止被顶住的载具及后面的载具移动。

进一步的是：所述磁铁上料机构包括弹夹，所述弹夹内设置有多个竖直的用于放置磁铁的第一凹槽，所述机架上位于弹夹的下方与第一凹槽对应位置处设置有第二凹槽，所述第二凹槽的下端面上设置有用于吸取磁铁的工具磁铁，所述工具磁铁用于吸引弹夹内的磁铁，使得弹夹内的磁铁向下移动。

进一步的是：所述磁铁错位机构包括用于推动单个磁铁使得磁铁沿着第二凹槽水平移动的推板，所述推板的一端上设置有用于带动推板水平移动，从而使得磁铁移动的第六气缸，所述第六气缸的驱动轴与推板的一端固定连接，所述第六气缸与控制机构电气连接，所述第六气缸用于带动推板水平移动，从而推动单个磁铁使得磁铁沿着第二凹槽水平移动，移动到中转台上。

进一步的是：所述磁铁转动机构包括用于放置磁铁的中转台，所述中转台的上端面上设置有用于放置磁铁的第三凹槽，所述中转台的中心位置处设置有转动轴，所述转动轴远离中转台的一端的外表面设置有齿轮，所述齿轮的外表面啮合连接有齿条，所述齿条固定连接在第一连接板上，所述第一连接板的一侧设置有用于驱动第一连接板水平移动，从而使得齿条带动齿轮转动，进而带动中转台转动的第七气缸，所述第七气缸的固定端和第一连接板固定设置在第二连接板上，所述第七气缸与控制机构电气连接，所述第七气缸用于驱动第一连接板水平移动，从而使得齿条带动齿轮转动，带动中转台从而带动磁铁转动角度。

进一步的是：所述磁铁变距机构包括设置在第二连接板一侧的用于带动第二连接板移动的第八气缸，所述第八气缸通过连接件连接在第三连接板上，所述第三连接板的一侧设置有用于驱动第三连接板水平移动的第九气缸，所述第八气缸的驱动方向和第九气缸的驱动方向垂直，所述第九气缸通过连接件固定连接在机架上，所述第八气缸和第九气缸分别与控制机构电气连接，所述第八气缸用于带动第二连接板移动，所述第九气缸用于驱动第三连接板水平移动，从而带动中转台进而带动磁铁移动到指定的位置，便于磁铁组装机构吸取磁铁。

进一步的是：所述顶升机构包括设置在传输机构内侧的顶升板，所述顶升板的下端设置有用于驱动顶升板上下移动的第十气缸，所述顶升板在最低位置时低于传输机构上载具的最下端，所述第十气缸与控制机构电气连接，所述第十气缸用于驱动顶升板上下移动从而带动载具脱离传输机构，便于组装；

所述载具定位机构包括设置在机架上位于顶升机构一侧的固定架，所述固定架上设置有定位板，所述定位板的一侧设置有用于驱动定位板水平移动的第十一气缸，所述定位板的高度与顶升板在最高状态时的高度一致，所述第十一气缸与控制机构电气连接，所述第十一气缸用于驱动定位板水平移动，从而带动载具移动到指定的位置，便于组装。

进一步的是：所述磁铁组装机构包括磁筒，所述磁筒的一侧固定连接有第三连接板，所述第三连接板的上端面上固定连接有第十二气缸，所述第十二气缸的驱动轴与第三连接板固定连接，所述第十二气缸的固定端固定设置在第四连接板上，还包括固定设置在第四连接板上的第十三气缸，所述第十三气缸的驱动轴上固定连接有推条，所述推条活动连接在磁筒的内部，所述第四连接板的一侧固定连接有用于驱动第四连接板上下移动的第十四气缸，所述第十四气缸的驱动轴与第四连接板固定连接，所述第十四气缸的一侧固定连接有第五连接板，所述第五连接板的一侧固定连接有用于驱动第五连接板水平移动的第十五气缸，所述第十五气缸的驱动轴与第五连接板固定连接，所述第十三气缸、第十四气缸和第十五气缸分别与控制机构电气连接，所述第十二气缸用于驱动第三连接板上下移动，从而带动磁筒上下移动进行吸取磁铁，所述第十三气缸用于驱动推条上下移动，从而将磁铁推入到载具内，实现组装，所述第十四气缸和第十五气缸配合用于带动磁筒移动到磁铁处。

本发明的有益效果是：本发明可以实现自动组装磁铁、代替了人工进行组装，成本低、效率高，且良品率高；所述传输机构用于带动载具移动到不同的工位，所述载具错位机构用于带动载具错位移动，所述载具放料机构用于放料载具使得相邻的两个载具之间有一定的间距，所述磁铁上料机构用于上料磁铁，所述磁铁错位机构用于将单个的磁铁推出，所述磁铁变距机构用于带动磁铁移动位置使得便于磁铁组装机构进行吸取，所述磁铁转动机构用于带动磁铁转动角度，所述顶升机构用于将载具顶升便于组装，所述载具定位机构用于将载具定位到需要的状态便于组装，所述磁铁组装机构将磁铁组装到产品上。

附图说明

图1为磁铁组装设备的整体结构示意图；

图2为载具错位机构的结构示意图；

图3为载具放料机构的结构示意图；

图4为磁铁上料机构的结构示意图；

图5为磁铁错位机构的结构示意图；

图6为磁铁转动机构的结构示意图；

图7为载具定位机构的结构示意图；

图8为磁铁组装机构的结构示意图；

图中标记为：1、机架；2、载具错位机构；3、载具放料机构；4、磁铁组装机构；5、磁铁上料机构；6、磁铁变距机构；7、磁铁错位机构；8、载具定位机构；9、磁铁转动机构；10、传输机构；201、第一拨块；202、第一气缸；203、第二气缸；204、第二拨块；301、挡板；302、第四气缸；303、顶板；304、第五气缸；401、磁筒；402、第十二气缸；403、第十三气缸；404、推条；405、第十四气缸；406、第十五气缸；501、弹夹；601、第八气缸；602、第九气缸；701、第六气缸；801、定位板；802、第十一气缸；901、中转台；902、齿轮；903、齿条；904、第七气缸。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1所示的磁铁组装设备，包括机架1和设置在机架1上的传输机构10，所述机架1上按照载具的流动方向依次设置有用于带动载具错位移动的载具错位机构2、用于放料载具使得相邻的两个载具隔开的载具放料机构3、用于上料磁铁的磁铁上料机构5、用于将单个的磁铁推出的磁铁错位机构7、用于带动磁铁移动位置的磁铁变距机构6、用于带动磁铁转动角度的磁铁转动机构9、用于将载具顶升的顶升机构、用于将载具定位到需要的状态的载具定位机构8和用于将磁铁组装到产品上的磁铁组装机构4，所述传输机构10贯穿载具错位机构2、载具放料机构3、顶升机构、载具定位机构8和磁铁组装机构4，所述传输机构10用于带动载具移动到不同的工位，所述载具错位机构2用于带动载具错位移动，所述载具放料机构3用于放料载具使得相邻的两个载具之间隔开，所述磁铁上料机构5用于上料磁铁，所述磁铁错位机构7用于将单个的磁铁推出，所述磁铁变距机构6用于带动磁铁移动位置使得便于磁铁组装机构4进行吸取，所述磁铁转动机构9用于带动磁铁转动角度，所述顶升机构用于将载具顶升便于组装，所述载具定位机构8用于将载具定位到需要的状态便于组装，所述磁铁组装机构4将磁铁组装到产品上；

还包括用于控制磁铁组装设备的控制机构，所述载具错位机构2、载具放料机构3、磁铁上料机构5、磁铁错位机构7、磁铁变距机构6、磁铁转动机构9、顶升机构、载具定位机构8和磁铁组装机构4分别与控制机构电气连接，所述控制机构用于控制磁铁组装设备，所述控制机构包括控制器，所述控制器可以是pcoxoooabo或jc01-cod-202，本实施案例中选用jc01-cod-202。

在上述基础上，所述传输机构10、载具错位机构2、载具放料机构3、磁铁上料机构5、磁铁错位机构7、磁铁变距机构6、磁铁转动机构9、顶升机构、载具定位机构8和磁铁组装机构4均对称设置有两组，用于提供工作效率。

在上述基础上，如图2所示，所述载具错位机构2包括用于拨动载具移动的第一拨块201，所述第一拨块201上设置有用于带动第一拨块201上下移动的第一气缸202，所述第一拨块201与第一气缸202的驱动轴固定连接，所述第一气缸202的固定端上设置有用于带动第一气缸202水平移动的第二气缸203，所述第二气缸203的固定端设置在机架1上，还包括设置在机架1上的第二拨块204，所述第二拨块204的一侧设置有用于驱动第二拨块水平移动的第三气缸，所述第二拨块204与第三气缸的驱动轴固定连接，所述第一拨块201拨动载具移动的方向与第二拨块204拨动载具移动的方向垂直，所述第一气缸202、第二气缸203和第三气缸分别与控制机构电气连接，所述第一气缸202用于带动第一拨块201上下移动，所述第二气缸203用于带动第一气缸202水平移动，从而带动载具水平移动，所述第三气缸用于驱动第二拨块水平移动。

在上述基础上，如图3所示，所述载具放料机构3包括用于挡住载具的挡板301，所述挡板301的下方固定连接有用于带动挡板301上下移动的第四气缸302，所述第四气缸302的驱动轴与挡板301固定连接，所述挡板301的最顶端在下降状态时低于载具的下端面，所述挡板301的后方设置有用于顶住载具的顶板303，所述顶板303的一侧设置有用于带动顶板303前后移动的第五气缸304，所述第五气缸304的驱动轴与顶板303固定连接，所述第四气缸302用于带动挡板301上下移动，从而将载具挡住，防止载具向前移动，所述第五气缸304用于带动顶板303前后移动，从而防止被顶住的载具向前移动；

所述机架1上位于挡板301的一侧设置有用于检测载具是否到达挡板301处的第一传感器，所述机架1上位于顶板303的一侧设置有用于检测载具是否到达顶板303处的第二传感器，所述第一传感器和第二传感器分别与控制机构电气连接，所述第一传感器和第二传感器可以是光电传感器或超声波传感器，本实施案例中所述第一传感器和第二传感器均为光电传感器，所述第一传感器用于检测载具是否到达挡板301处，所述第二传感器用于检测载具是否到达顶板303处，当第一传感器检测到有载具到达挡板301处时，发出信号给控制机构，所述控制机构控制第四气缸302顶起，将载具挡住；当第二传感器检测到有载具到达顶板303处时，发出信号给控制机构，所述控制机构控制第五气缸304驱动顶板303前后移动，从而将载具顶住，防止被顶住的载具及后面的载具移动。

在上述基础上，如图4所示，所述磁铁上料机构5包括弹夹501，所述弹夹501内设置有多个竖直的用于放置磁铁的第一凹槽，所述机架1上位于弹夹501的下方与第一凹槽对应位置处设置有第二凹槽，所述第二凹槽的下端面上设置有用于吸取磁铁的工具磁铁，所述工具磁铁用于吸引弹夹501内的磁铁，使得弹夹501内的磁铁向下移动。

在上述基础上，如图5所示，所述磁铁错位机构7包括用于推动单个磁铁使得磁铁沿着第二凹槽水平移动的推板，所述推板的一端上设置有用于带动推板水平移动，从而使得磁铁移动的第六气缸701，所述第六气缸701的驱动轴与推板的一端固定连接，所述第六气缸701与控制机构电气连接，所述第六气缸701用于带动推板水平移动，从而推动单个磁铁使得磁铁沿着第二凹槽水平移动，移动到中转台901上。

在上述基础上，如图6所示，所述磁铁转动机构9包括用于放置磁铁的中转台901，所述中转台901的上端面上设置有用于放置磁铁的第三凹槽，所述中转台901的中心位置处设置有转动轴，所述转动轴远离中转台901的一端的外表面设置有齿轮902，所述齿轮902的外表面啮合连接有齿条903，所述齿条903固定连接在第一连接板上，所述第一连接板的一侧设置有用于驱动第一连接板水平移动，从而使得齿条903带动齿轮902转动，进而带动中转台901转动的第七气缸904，所述第七气缸904的固定端和第一连接板固定设置在第二连接板上，所述第七气缸904与控制机构电气连接，所述第七气缸904用于驱动第一连接板水平移动，从而使得齿条903带动齿轮902转动，带动中转台901从而带动磁铁转动角度。

在上述基础上，所述磁铁变距机构6包括设置在第二连接板一侧的用于带动第二连接板移动的第八气缸601，所述第八气缸601通过连接件连接在第三连接板上，所述第三连接板的一侧设置有用于驱动第三连接板水平移动的第九气缸602，所述第八气缸601的驱动方向和第九气缸602的驱动方向垂直，所述第九气缸602通过连接件固定连接在机架1上，所述第八气缸601和第九气缸602分别与控制机构电气连接，所述第八气缸601用于带动第二连接板移动，所述第九气缸602用于驱动第三连接板水平移动，从而带动中转台901进而带动磁铁移动到指定的位置，便于磁铁组装机构4吸取磁铁。

在上述基础上，所述顶升机构包括设置在传输机构10内侧的顶升板，所述顶升板的下端设置有用于驱动顶升板上下移动的第十气缸，所述顶升板在最低位置时低于传输机构10上载具的最下端，所述第十气缸与控制机构电气连接，所述第十气缸用于驱动顶升板上下移动从而带动载具脱离传输机构10，便于组装；

如图7所示，所述载具定位机构8包括设置在机架1上位于顶升机构一侧的固定架，所述固定架上设置有定位板801，所述定位板801的一侧设置有用于驱动定位板801水平移动的第十一气缸802，所述定位板801的高度与顶升板在最高状态时的高度一致，所述第十一气缸802与控制机构电气连接，所述第十一气缸802用于驱动定位板801水平移动，从而带动载具移动到指定的位置，便于组装。

在上述基础上，如图8所示，所述磁铁组装机构4包括磁筒401，所述磁筒401的一侧固定连接有第三连接板，所述第三连接板的上端面上固定连接有第十二气缸402，所述第十二气缸402的驱动轴与第三连接板固定连接，所述第十二气缸402的固定端固定设置在第四连接板上，还包括固定设置在第四连接板上的第十三气缸403，所述第十三气缸403的驱动轴上固定连接有推条404，所述推条404活动连接在磁筒401的内部，所述第四连接板的一侧固定连接有用于驱动第四连接板上下移动的第十四气缸405，所述第十四气缸405的驱动轴与第四连接板固定连接，所述第十四气缸405的一侧固定连接有第五连接板，所述第五连接板的一侧固定连接有用于驱动第五连接板水平移动的第十五气缸406，所述第十五气缸406的驱动轴与第五连接板固定连接，所述第十三气缸403、第十四气缸405和第十五气缸406分别与控制机构电气连接，所述第十二气缸402用于驱动第三连接板上下移动，从而带动磁筒401上下移动进行吸取磁铁，所述第十三气缸403用于驱动推条404上下移动，从而将磁铁推入到载具内，实现组装，所述第十四气缸405和第十五气缸406配合用于带动磁筒401移动到磁铁处。

在上述基础上，首先在弹夹501内放满磁铁，在传输机构10的首端放上载具，所述第一气缸202带动第一拨块201向下移动到载具处，所述第二气缸203带动第一气缸202水平移动，从而带动载具水平移动，所述第三气缸驱动第二拨块水平移动从而带动载具移动到载具放料机构3处，当第一传感器检测到有载具到达挡板301出时，发出信号给控制机构，所述控制机构控制第四气缸302顶起，将载具挡住，一段时间后所述第四气缸302缩回，载具随着传输机构10向前传动，同时当第二传感器检测到有载具到达顶板303处时，发出信号给控制机构，所述控制机构控制第五气缸304驱动顶板303向前移动，从而将载具顶住，防止被顶住的载具及后面的载具移动，当第四气缸302带动挡板301下降时，所述第五气缸304驱动顶板303向后移动，松开载具，使得载具向前移动，同时磁铁从磁铁上料机构5上落下，被磁铁错位机构7推动到中转台901上的第三凹槽内，然后所述磁铁变距机构6带动磁铁移动到指定的位置，然后所述磁铁转动机构9带动磁铁转动角度，然后所述顶升机构将载具顶起，所述载具定位机构8对载具进行定位，所述磁铁组装机构4吸取磁铁并将磁铁放入到载具内，完成磁铁组装，如此反复工作。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。