卷取机、侧导板控制方法、动态控制夹持时机的方法与流程

1.本申请涉及热轧带钢卷取机技术领域，特别涉及一种卷取机、侧导板控制方法、动态控制夹持时机的方法。


背景技术：

2.在带钢轧制过程中，侧导板的控制通常依次包括：侧导板开度打开、一次短行程和二次短行程，在二次短行程后，侧导板的控制切换为压力控制模式。
3.传统的卷取机侧导板在一次短行程、二次短行程时，采用固定的夹持时机，即一次短行程、二次短行程在带钢头部到达固定的位置时启动，当出现带钢头部变形较大、带钢头部的变形长度较长时(变形包括超宽和偏斜)，侧导板会夹紧带钢头部变形处、导致夹钢、刮边(刮边是带钢在与侧导板摩擦行走过程中，侧导板导致带钢边缘部刮出伤口、刮出丝的现象)、划伤(划伤就是带钢表面划出的有深度的沟槽的现象)，严重时可能因夹钢而导致堆钢。
4.因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。


技术实现要素：

5.本申请的目的在于提供一种卷取机、侧导板控制方法、动态控制夹持时机的方法，以解决上述现有技术中存在的问题。
6.为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：
7.本申请提供了一种卷取机的侧导板的动态控制夹持时机的方法，第一步，带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的变形部分的长度l；
8.第二步，变形部分通过侧导板后，侧导板操动机构驱动侧导板进行完全短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w。
9.卷取机的侧导板控制方法，包括：
10.第一步,带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的偏斜量a和超宽量b；
11.第二步，选择装置根据偏斜量a和超宽量b，选取夹持时机的控制方法：
12.当偏斜量a+超宽量b≥第一固定值d时，选取动态控制夹持时机方法，
13.当偏斜量a+超宽量b＜第一固定值d时，选取固态控制夹持时机方法；
14.第三步，根据所述第二步，进行对应的动态控制夹持时机方法或固态控制夹持时机方法：
15.卷取机的侧导板的动态控制夹持时机的方法，第一步，带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的变形部分的长度l；
16.第二步，变形部分通过侧导板后，侧导板操动机构驱动侧导板进行完全短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w，并在侧导板开度调整至带钢设定宽度w后，将侧导板的控制切换至压力控制模式；
17.固态控制夹持时机方法：在带钢头部到达预设位置时，侧导板操动机构驱动侧导板进行一次短行程：侧导板进行夹持以减小侧导板开度，带钢头部进入卷取机的夹送辊后，侧导板操动机构驱动侧导板进行二次短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w，然后将侧导板的控制切换至压力控制模式；
18.优选的，所述压力控制模式为压力闭环控制模式。
19.进一步的，还包括：
20.第四步，数据处理装置中的对比模块响应于对比模块响应条件得到满足，所述对比模块对比侧导板压力传感器测得的侧导板实际压力f实，与压力控制模式下的侧导板预设压力f设：
21.当f实＜f设时，强制控制夹持方法介入侧导板的控制，强制控制夹持方法：侧导板操动机构驱动侧导板进行夹持动作，直至侧导板与带钢接触，然后将侧导板的控制切换至压力控制模式，
22.当f实≥f设时，维持压力控制模式，直至带钢完全进入卷取机的夹送辊；
23.优选的，卷取机的侧导板控制方法还包括：第五步，在带钢完全进入卷取机的夹送辊后，压力控制模式退出；
24.下一个带钢伸出精轧机后，上述第一步至第四步依次介入侧导板的控制。
25.进一步的，所述第四步，第一条件：卷筒的反馈电流大于预设电流阈值；
26.第二条件：所述带钢头部的位置到精轧机末机架中心的距离大于等于预设位置阈值；
27.第一条件与第二条件中的任意一个满足时，所述对比模块的响应条件得到满足，所述对比模块响应，另一个满足时，所述对比模块不再响应。
28.优选的，所述固定值d取值50mm。
29.卷取机，所述卷取机包括侧导板、夹送辊、卷筒、第一检测装置、数据处理装置、选择装置、侧导板压力传感器；
30.所述卷取机配置有侧导板控制方法，包括：
31.第一步,带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的偏斜量a和超宽量b；
32.第二步，选择装置根据偏斜量a和超宽量b，选取夹持时机的控制方法：
33.当偏斜量a+超宽量b≥第一固定值d时，选取动态控制夹持时机方法，
34.当偏斜量a+超宽量b＜第一固定值d时，选取固态控制夹持时机方法；
35.第三步，根据所述第二步，进行对应的动态控制夹持时机方法或固态控制夹持时机方法：
36.卷取机的侧导板的动态控制夹持时机的方法，第一步，带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的变形部分的长度l；
37.第二步，变形部分通过侧导板后，侧导板操动机构驱动侧导板进行完全短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w，并在侧导板开度调整至带钢设定宽度w后，将侧导板的控制切换至压力控制模式；
38.固态控制夹持时机方法：在带钢头部到达预设位置时，侧导板操动机构驱动侧导板进行一次短行程：侧导板进行夹持以减小侧导板开度，带钢头部进入卷取机的夹送辊后，
侧导板操动机构驱动侧导板进行二次短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w，然后将侧导板的控制切换至压力控制模式；
39.优选的，所述压力控制模式为压力闭环控制模式。
40.进一步的，还包括：
41.第四步，数据处理装置中的对比模块响应于对比模块响应条件得到满足，所述对比模块对比侧导板压力传感器测得的侧导板实际压力f实，与压力控制模式下的侧导板预设压力f设：
42.当f实＜f设时，强制控制夹持方法介入侧导板的控制，强制控制夹持方法：侧导板操动机构驱动侧导板进行夹持动作，直至侧导板与带钢接触，然后将侧导板的控制切换至压力控制模式，
43.当f实≥f设时，维持压力控制模式，直至带钢完全进入卷取机的夹送辊；
44.优选的，卷取机的侧导板控制方法还包括：第五步，在带钢完全进入卷取机的夹送辊后，压力控制模式退出；
45.下一个带钢伸出精轧机后，上述第一步至第四步依次介入侧导板的控制。
46.进一步的，所述固定值d取值50mm。
47.进一步的，所述卷取机还包括卷筒负荷继电器；
48.第一条件：所述卷筒的反馈电流大于预设电流阈值；
49.第二条件：所述带钢头部的位置到精轧机末机架中心的距离大于等于预设位置阈值；
50.第一条件与第二条件中的任意一个满足时，所述卷筒负荷继电器发出负荷信号，控制对比模块响应，第一条件与第二条件中的另一个满足时，所述卷筒负荷继电器不再发出负荷信号。
51.进一步的，所述卷取机还包括压磁式测压仪和热金属检测器，所述压磁式测压仪和所述热金属检测器均用于在所述第二条件、动态控制夹持时机方法的第二步、所述固态控制夹持时机方法中，追踪带钢头部的位置：
52.所述压磁式测压仪用于对第一预设监测点处的压力进行实时监测，在所述第一预设监测点处的压力达到设定压力时，发出压力信号至所述数据处理装置；
53.所述热金属检测器用于对第二预设监测点处的温度进行实时监测，在所述第二预设监测点处的温度达到设定温度时，发出温度信号至所述数据处理装置；
54.第二预设监测点位于第一预设监测点的下游，第一预设监测点与第二预设监测点的间隔为
△
l，所述数据处理装置收到所述压力信号的时刻为t1，所述数据处理装置收到所述温度信号的时刻为t2，
△
t＝t2
‑
t1，精轧机的出钢速度为v；
55.根据所述数据处理装置的计算结果，选取第一预设监测点的位置和对应的t1作为计算带钢头部位置的基本参数，或者，选取第二预设监测点的位置和对应的t2作为计算带钢头部位置的基本参数：
56.△
l＞v
△
t+第二固定值e时，选取第一预设监测点的位置和对应的t1作为计算带钢头部位置的基本参数；
57.△
l≤v
△
t+第二固定值e时，选取第二预设监测点的位置和对应的t2作为计算带钢头部位置的基本参数；
58.优选的，所述第一预设监测点位于精轧机末机架处。
59.进一步的，所述第二固定值e的取值区间为0mm到8000mm；
60.优选的，所述第二固定值e取值5000mm。
61.进一步的，卷取机的所述第一检测装置为ims多功能检测仪，卷取机的所述数据处理装置和选择装置均为cfc模块。
62.与最接近的现有技术相比，本申请实施例的技术方案具有如下有益效果：
63.1)本申请能够克服带钢头部板型的各种不良因素，依靠现有的ims多功能检测仪对带钢头部板型相对于带钢轧制中线计算后得到的带钢头部偏斜量、超宽量、变形部分的长度，通过数据处理、数据选取以及数据计算，实现侧导板夹持时机的动态控制，从而实现了卷取侧导板对带钢头部实际宽度的动态控制，为降低卷取机堆钢和提升卷取机卷形质量创造了有利条件，保证带钢卷取的稳定性并且有效降低职工劳动强度。在带钢头部变形时，确保带钢头部通过侧导板并进入卷取机，避免夹钢、堆钢、划伤、刮边现象的产生，以此来保证卷取作业的稳定顺行。
64.2)两种夹持时机模式各有优点，并能根据带钢头部的变形量自动切换，进一步保证了卷取作业的稳定顺行，固态控制夹持时机方法抗干扰能力强、稳定程度高，例如，动态控制夹持时机方法会受到ims多功能检测仪的检测精度的影响，而固态控制夹持时机方法则不会如此。
65.3)增加强制夹持控制方法，主要考虑ims多功能检测仪出现故障造成的问题，或者其他环节出现问题时，在侧导板控制方法中增加了一个二次保护，从而增加侧导板控制方法整体的容错率。
66.4)第一条件和第二条件之间的控制逻辑，使第一条件和第二条件互保，在其中一个条件的检测出现问题时，保证侧导板控制方法能够顺利进行下去，进一步增加侧导板控制方法整体的容错率。
67.5)负荷继电器的检测精度、工作可靠性都较高，能够提升侧导板控制方法实施时，整体的精确性、可靠性。
68.6)压磁式测压仪和热金属检测器之间的控制逻辑，使压磁式测压仪和热金属检测器之间形成互保：原则上以热金属检测仪为准(第二预设监测点距离侧导板较近，理论上准确性更高)，但是在热金属检测仪故障，或者头部出现极冷，或者，在带钢头部在极冷天气下通过第二预设监测点时，出现大量水汽造成的热金属检测器的工作不可靠时，压磁式测压仪能够保证对带钢头部的追踪不出现大的偏差。
69.7)ims多功能检测仪采集期短、采集精度高。
附图说明
70.构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。其中：
71.图1为本申请的卷取机的侧导板控制方法的具体实施例的程序框图。
具体实施方式
72.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。各个示例通过本申请的解释的
方式提供而非限制本申请。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本申请的范围或精神的情况下，可在本申请中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本申请包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
73.本发明的卷取机的具体实施例：卷取机包括侧导板、夹送辊、助卷辊、第一检测装置、侧导板操动机构、数据处理装置、侧导板压力传感器、选择装置、卷筒负荷继电器、压磁式测压仪和热金属检测器。ims多功能检测仪构成卷取机的第一检测装置，ims(ip multimedia subsystem)多功能检测仪具有头部激光检测功能模块，头部激光检测功能模块检测带钢头部的偏斜量a、超宽量b和变形部分的长度l，侧导板操动机构由液压缸和齿轮齿条组合形成，侧导板操动机构的结构为现有技术，并且非本方案的改进点，此处不再赘述。卷取机的所述数据处理装置为cfc(continuous function chart)模块，选择装置为cfc模块中的选择块。
74.本实施例中，热金属检测仪和压磁式测压仪均用于追踪带钢头部的位置，先通过cfc模块的计算和对比，选取热金属检测仪和压磁式测压仪中的一个，以被选出的热金属检测仪或压磁式测压仪测得的数据和测得数据的时刻为参数，追踪带钢头部的位置，并用于下述侧导板控制方法中，选择过程如下：
75.所述压磁式测压仪用于对第一预设监测点处的压力进行实时监测，在所述第一预设监测点处的压力达到设定压力时，发出压力信号至所述数据处理装置；
76.所述热金属检测器用于对第二预设监测点处的温度进行实时监测，在所述第二预设监测点处的温度达到设定温度时，发出温度信号至所述数据处理装置；
77.第二预设监测点位于第一预设监测点的下游，第一预设监测点与第二预设监测点的间隔为
△
l，所述数据处理装置收到所述压力信号的时刻为t1，所述数据处理装置收到所述温度信号的时刻为t2，
△
t＝t2
‑
t1，精轧机的出钢速度为v；
78.根据所述数据处理装置的计算结果，选取第一预设监测点的位置和对应的t1作为计算带钢头部位置的基本参数，或者，选取第二预设监测点的位置和对应的t2作为计算带钢头部位置的基本参数：
79.△
l＞v
△
t+第二固定值e时，选取第一预设监测点的位置和对应的t1作为计算带钢头部位置的基本参数；
80.△
l≤v
△
t+第二固定值e时，选取第二预设监测点的位置和对应的t2作为计算带钢头部位置的基本参数；
81.压磁式测压仪和热金属检测器的选出后，被选出的热金属检测仪或压磁式测压仪测得的数据和测得数据的时刻，用于在下述侧导板控制方法中的第二条件、动态控制夹持时机方法的第二步、所述固态控制夹持时机方法中，追踪带钢头部的位置，带钢头部位置的追踪按照以下公式：
82.t＝t1+
△
s1/v(压磁式测压仪被选中的情况)；
83.t为到达预设位置的时间，
84.t1为数据处理装置收到压力信号的时刻，
85.△
s1为预设位置与第一预设监测点的间距，
86.v为精轧机的出钢速度。
87.t＝t2+
△
s2/v(热金属检测器被选中的情况)；
88.t为到达预设位置的时间，
89.t2为数据处理装置收到温度信号的时刻，
90.△
s2为预设位置与第二预设监测点的间距，
91.v为精轧机的出钢速度。
92.卷取机配设有卷取机的侧导板控制方法，卷取机的侧导板控制方法，如图1所示，包括：
93.第一步，带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的偏斜量a和超宽量b，偏斜量a＝实际带钢轧制中心线与设定带钢轧制中心线的最大偏差，其中实际带钢轧制中心线为带钢宽度方向上的轮廓线取中，设定带钢轧制中心线为轧机宽度方向的中点到卷取机宽度方向的中点的连线。超宽量b＝带钢头部的实际宽度大于带钢头部的预设宽度的量
÷
2。
94.第二步，选择装置根据偏斜量a和超宽量b，选取夹持时机的控制方法：
95.当偏斜量a+超宽量b≥第一固定值d时，选取动态控制夹持时机方法，
96.当偏斜量a+超宽量b＜第一固定值d时，选取固态控制夹持时机方法；
97.所述第一固定值d取值为50mm。
98.第三步，根据所述第二步，进行对应的动态控制夹持时机方法或固态控制夹持时机方法：
99.动态控制夹持时机方法：动态控制夹持时机方法的第一步，带钢头部伸出精轧机后，通过第一检测装置检测带钢头部的变形部分的长度l；
100.动态控制夹持时机方法的第二步，变形部分通过侧导板后，侧导板操动机构驱动侧导板进行完全短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w；在动态控制夹持时机方法操作完成后，将侧导板的控制切换至压力控制模式。
101.具体的，完全短行程的动作时机：
102.m＝a+l；
103.m:侧导板启动夹持的位置点，
104.a:侧导板出口的位置点，
105.l：带钢头部变形部分的长度(ims多功能检测仪检得)，
106.确定好侧导板启动夹持的位置点m后，根据带钢头部位置的追踪公式，计算得出侧导板的头部到达侧导板启动夹持的位置点m的时刻，该时刻就是侧导板的完全短行程启动的时刻。固态控制夹持时机方法：在带钢头部到达预设位置点时，侧导板操动机构驱动侧导板进行一次短行程，带钢头部进入卷取机的夹送辊后，侧导板操动机构驱动侧导板进行二次短行程：将侧导板开度调整至带钢设定宽度w，然后将侧导板的控制切换至压力控制模式，第一短行程的预设位置点与第二短行程的预设位置点的间隔不小于3000mm，
107.第四步，数据处理装置中的对比模块响应于对比模块响应条件得到满足，所述对比模块对比侧导板压力传感器测得的侧导板实际压力f
实
，与压力控制模式下的侧导板预设压力f
设
：
108.当f
实
＜f
设
时，判断侧导板未对带钢进行夹持，强制控制夹持方法介入侧导板的控制，强制控制夹持方法：侧导板操动机构驱动侧导板进行夹持动作，直至侧导板与带钢接
触，然后将侧导板的控制切换至压力控制模式，
109.当f
实
≥f
设
时，维持压力控制模式，直至带钢完全进入卷取机的夹送辊；
110.第五步，在带钢完全进入卷取机的夹送辊后，压力控制模式退出；
111.下一个带钢伸出精轧机后，上述第一步至第四步依次介入侧导板的控制。
112.优选的，所述压力控制模式为压力闭环控制模式，当然也可以采用其他的压力控制模式，本申请不对此处做出限定。
113.第四步中，提到的对比模块响应的逻辑控制如下：第一条件：所述卷筒的反馈电流大于预设电流阈值；通过电流互感器对所述卷筒的电流进行实时监测，得到所述卷筒的反馈电流。在此，电流互感器可设置在电器控制柜中，对卷取机卷筒的电流进行实时监测。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
114.第二条件：所述带钢头部的位置到精轧机末机架中心的距离大于等于预设位置阈值，第二条件的判断利用上述带钢头部的位置追踪的逻辑；
115.第一条件与第二条件中的任意一个满足时，即所述对比模块的响应条件得到满足，所述对比模块响应；另一个满足时，所述对比模块不再响应；
116.卷筒负荷继电器用于实现本步骤里的逻辑控制，第一条件与第二条件中的任意一个满足时，所述卷筒负荷继电器发出负荷信号，控制所述对比模块响应，第一条件与第二条件中的另一个满足时，所述卷筒负荷继电器不再发出负荷信号，所述负荷信号表征所述带钢头部到达所述热轧带钢被所述卷筒缠绕的预设位置。
117.在本申请实施例中，无论是卷筒的反馈电流大于预设电流阈值，还是带钢头部的位置到精轧机末机架中心的距离大于等于预设位置阈值，此时，卷筒的扭矩均将变大，均说明了热轧带钢已经开始在卷筒上正常缠绕。利用卷筒的反馈电流和热轧带钢头部的位置追踪，对热轧带钢是否开始正常缠绕进行判断，只要有一个条件满足即可，有效的提高了热轧带钢在卷筒上缠绕时判断的精确度。
118.在本申请实施例中，可根据不同的卷曲机的功率差别，对预设电流阈值进行适应性设置。比如，卷取机采用额定功率为1200千瓦的交流电机时，预设电流阈值可设置为700安，当卷曲机的输出电流大于等于700安时，负荷继电器即发出负荷信号；卷取机采用额定功率为1000千瓦的直流电机时，预设电流阈值可设置为500安，当卷曲机的输出电流大于等于500安时，负荷继电器即发出负荷信号。
119.在一具体的例子中，通过电流互感器对所述卷筒的电流进行实时监测，得到所述卷筒的反馈电流。在此，电流互感器可设置在电器控制柜中，对卷取机卷筒的电流进行实时监测。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
120.在另一具体的例子中，所述预设位置阈值根据所述预设位置、所述卷筒的中心分别到所述精轧机末机架中心的距离确定。具体的：
121.预设位置阈值＝卷筒中心到精轧机末机架中心的距离+卷筒初张值*π*2
122.其中，卷筒初张值为卷筒等待卷取热轧带钢时的位置(即预设位置：热轧带钢开始在卷筒上缠绕时的位置)处的卷取直径，可根据不同型号的卷筒设备和不同类型的热轧带钢进行设定，比如，卷筒初张值设定为745mm。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
123.在一些可选实施例中，在所述第四步的第二条件中，响应于接收到压磁式测压仪
发送的压力信号，确定所述带钢头部达到所述预设位置，其中，所述压磁式测压仪用于对第一预设监测点处的压力进行实时监测，响应于所述第一预设监测点处的压力达到设定压力，发出所述压力信号。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
124.在本申请实施例中，第一预设监测点可以设置在精轧机末机架处，在热轧带钢到达该位置时，压磁式测压仪的压力负荷发生变化，压磁式测压仪发出压力信号。然后根据压力信号的时间和精轧机的出钢速度，追踪热轧带钢头部的位置(实时位置)，以确定热轧带钢是否到达开始在卷筒上缠绕时的位置(预设位置)。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
125.在一些可选实施例中，在所述第四步的第二条件中，响应于接收到热金属检测器发送的温度信号，根据所述温度信号的发送时间和精轧机的出钢速度，追踪热轧带钢头部的位置(实时位置)；其中，所述热金属检测器用于对所述第二预设监测点处的温度进行实时监测，响应于所述第二预设监测点处的温度达到设定温度，发出所述温度信号。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
126.在本申请实施例中，利用热金属检测器对第二预设监测点处的温度进行实时监测，当热轧带钢通过该第二预设监测点时，热金属检测器监测到的温度将会发生变化，当第二预设监测点处的温度达到或超过设定温度时，热金属检测器发出温度信号，确认带钢头部到达该第二预设监测点。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
127.在本申请实施例中，第二预设监测点处的设定温度可根据轧钢设备以及轧钢类型进行确定，比如，带钢的预计温度为400℃，相应的，热金属检测器的温度监测下限应350℃或400℃，具体的，应根据不同型号的热金属检测器确定。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
128.在本申请实施例中，在确定带钢头部的实际位置时，通过第一温度信号的发送时间、精轧机的速度，可以确定出带钢头部的前进位移，进而确定带钢头部的实际位置是否到达热轧带钢在卷筒上缠绕的预设位置。
129.利用卷筒的反馈电流或者带钢头部的位置(实时位置)作为卷筒负荷继电器发送负荷信号的依据。在卷筒过的反馈电流大于预设电流阈值，或者带钢头部的位置到精轧机末机架中心的距离大于等于预设位置阈值，卷筒负荷继电器将发生阶跃变化，发出负荷信号。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。
130.本实施例中，便于计算并提高准确性，将第一预设监测点位于精轧机末机架处，热金属检测仪设置在侧导板入口的上游5米处，第二固定值e的取值区间为0到8000mm。原则上以热金属检测仪为准(第二预设监测点距离侧导板较近，理论上准确性更高)，但是在热金属检测仪故障，或者头部出现极冷，或者，在带钢头部在极冷天气下通过第二预设监测点时，出现大量水汽造成的热金属检测器的工作不可靠时，压磁式测压仪能够保证对带钢头部的追踪不出现大的偏差。
131.热金属检测仪与侧导板入口的距离的取值范围为0至8000mm，原因如下：最大值根据卷筒的初张状态下的直径(我们取值为745mm)*π计算，三圈的长度约为8米。这里为什么要取三圈？因为助卷辊与卷筒间的设定辊缝是带钢厚度的倍数设定，实际一般倍数取值范
围在1.5
‑
3.0之间，理论设定范围在1.0
‑
3.0之间，也就是最大倍数可以取3.0。我们按3.0倍数考虑，考虑到有卷取机三圈钢未检测到造成头部计算错误，且这个值对生产无影响，所以取值为8m作为上限值。我们在实际生产中助卷辊倍数一般设定在带钢厚度倍数2.0左右，所以在取值上我们取卷筒卷钢两圈长度，约等于5米。
132.本发明的卷取机的侧导板控制方法的具体实施例，如图1所示，本实施例与上述卷取机的实施例中的，卷取机的侧导板控制方法相同，不再赘述。
133.本发明的卷取机的侧导板的动态控制夹持时机的方法的具体实施例，本实施例与上述卷取机的实施例中的，卷取机的动态控制夹持时机方法相同，不再赘述。
134.以上所述仅为本申请的优选实施例，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。