滑油喷嘴类零件的加工方法与流程

本发明涉及一种喷嘴类零件的加工方法，特别是航空发动机滑油喷嘴类零件的加工方法。

背景技术：

在航空发动机领域，喷嘴可分为燃油喷嘴和滑油喷嘴两大类型。

在滑油喷嘴的机械加工方面，特别是型面结构复杂的滑油喷嘴，传统的加工方法是通过车削、铣削、钻、铰等一系列加工方法逐道工序加工而成，一个复杂零件的加工，一般需要数十道加工工序，数十套装夹工装，导致其加工周期长，制造成本高，且工序越分散，零件装夹次数越多，装夹误差累积越大，整体加工精度越低，严重影响了产品的交付周期和工作质量。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种滑油喷嘴类零件的加工方法，减小了多次装夹的误差累积，有效保证不同部位之间的位置关系，零件加工精度更高；有效节约了生产成本，提高了加工效率。

本发明是通过以下技术方案来实现：

滑油喷嘴类零件的加工方法，将零件装夹于车铣复合加工中心的a轴上，旋转a轴至多个不同的角度，分别进行零件多个部位的加工。

优选的，加工出零件的安装面和安装孔，以零件的安装面和安装孔为定位基准，将零件装夹于车铣复合加工中心的a轴上。

进一步的，在将零件装夹于车铣复合加工中心的a轴上之前，还加工出零件的进油口部位。

进一步的，通过车削的方法加工出零件的安装面和进油口部位，通过铣削的方法加工安装孔。

进一步的，将零件装夹于车铣复合加工中心的a轴上之后，随着a轴的旋转，加工零件的头部和杆部的各型面和孔。

进一步的，安装孔的孔径公差小于等于0.02mm。

优选的，零件为毛坯，以毛坯型面为定位基准，将零件装夹于车铣复合加工中心的a轴上。

进一步的，毛坯采用3d打印方法获得。

优选的，车铣复合加工中心为四轴加工中心。

进一步的，a轴为车铣复合加工中心的第四轴。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明采用a轴加工法，通过一次装夹可实现复杂型面滑油喷嘴多个部位的复合加工，有效节约了生产成本，提高了加工效率。结合实际生产情况来看，可节约生产成本40％左右，加工效率提高60％左右。零件通过一次装夹实现多个部位的加工，减小了多次装夹的误差累积，有效保证不同部位之间的位置关系，零件加工精度更高。与传统的加工方案相比，可有效解放生产力，大大节约人力资源和设备资源。

进一步的，以已经加工过的精基准面安装面和安装孔作为定位基准，定位准确度高，能更好的保证加工质量。

进一步的，安装孔的孔径公差控制在0.02以内，能保证定位的精度。

附图说明

图1为实施例1某机滑油喷嘴结构示意图。

图2为实施例1某机滑油喷嘴“a轴加工法”专用夹具。

图3为实施例3某机滑油喷嘴结构示意图。

图4为实施例2某机滑油喷嘴“a轴加工法”专用夹具。

图中：1、h1面，2、a1面，3、进油口部，4、喷油孔，5、头部，6、g1面，7、安装孔，8、b1面，9、安装板部，10、c1面，11、杆部，12、d1面，13、e1面，14、f1面；1-1、h2面，1-2、a2面，1-6、g2面，1-8、b2面，1-10、c2面，1-12、d2面，1-13、e2面，1-14、f2面。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。

本发明的目的是提供一种崭新的具有复杂型面的滑油喷嘴的加工方法——“a轴加工法”。

所谓“a轴加工法”，是通过设计专用夹具，通过已经加工过的精基准面(一般选用喷嘴的安装面和安装孔)作为定位基准，将零件装夹于加工中心的第四轴(a轴)上，通过a轴的不断旋转，来实现多个部位的复合加工。也可以选用零件毛坯型面设计专用仿形夹具，通过仿形夹具的装夹和a轴的旋转，也可实现零件的复合加工，但这对零件毛坯型面的精度和一致性要求很高，因此适合于毛坯采用3d打印方法获得的零件。

本发明加工方法具体是：首先通过车削的方法加工出零件的安装面和进油口部位，然后通过铣削的方法加工安装孔，由于后续要采用安装孔进行定位，因此孔径公差必须控制在0.02以内。最后通过安装面和安装孔定位，设计专用的复合夹具将零件装夹于加工中心a轴上，利用a轴旋转不同的角度，即可实现多个部位的加工，包括头部和杆部的各型面和孔。

实施例1

图1为典型的具有复杂型面的滑油喷嘴，按其结构可分为进油口部、安装板部、杆部和头部四部分。

按照传统的加工方法，该零件最少需要10道加工工序方可完成整个零件的加工，分别为：

1、车进油口部3及安装板平面；

2、钻、铰安装孔7及锪h1面1；

3、铣a1面2及钻、铰孔；

4、铣b1面8及钻、锪、铰孔；

5、铣c1面10及钻、锪、镗孔；

6、铣d1面12、e1面13、f1面14及钻铰安装孔7；

7、铣g1面6；

8、钳工钻喷油孔4；

9、钻、铰e1面13的孔；

10、安装孔7正面倒角。

采用本发明“a轴加工法”，只需要4道加工工序即可实现整个零件的加工，分别为：

1、车进油口部3及安装板部9；以安装面和安装孔7定位，将零件安装在车铣复合加工中心的a轴上；

2、a轴旋转铣a1面2、b1面8、c1面10、d1面12、e1面13、f1面14、g1面6、h1面1，钻、锪、铰、镗孔；

3、钻、铰e1面13的孔；

4、安装孔7正面倒角。

前后两种加工方法对比可发现“a轴加工法”可将原来的6道加工工序合并为一道加工工序，大大提高了加工效率和零件质量。

加工过程设计的a轴专用的夹具见图2。

实施例2

再如某机滑油喷嘴结构见图3所示。

按照传统的加工方法，该零件最少需要9道加工工序方可完成整个零件的加工，分别为：

1、车进油口部3及安装面；

2、钻、铰孔、锪h2面1-1；

3、钳工加工安装孔7倒角；

4、铣a2面1-2及钻铰孔；

5、铣b2面1-8和e2面1-13；

6、铣c2面1-6

7、铣d2面1-12

8、钳工钻喷油孔4；

9、钻、铰g2面1-6的孔；

采用本发明“a轴加工法”，只需要5道加工工序即可实现整个零件的加工，分别为：

1、车进油口部3及安装面；

2、钻、铰安装孔、锪h2面1-1；

3、钳工加工安装孔7倒角；以安装面和安装孔7定位，将零件安装在车铣复合加工中心的a轴上；

4、a轴旋转加工a2面1-2、b2面1-8、c2面1-10、d2面1-12、e2面1-13、f2面1-14、g2面1-6；

5、钻、铰g2面1-6的孔；

加工过程设计的a轴专用的夹具见图4。