一种零件加工用的数控车床的制作方法

1.本发明涉及切削加工设备技术领域，尤其涉及一种零件加工用的数控车床。


背景技术：

2.数控车床是目前使用较为广泛的数控车床之一，数控车床是全自动的，主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，轴料是数控车床常用的毛坯，现有技术中多采用人工上下料，作业人员将轴料工件毛坯放入夹具固定好，车刀安置在起始位置，然后控制数控车床工作，加工好后，夹具停止，车刀回到初始位置，作业人员手动将加工好的工件取下，并将另一个轴料工件毛坯放进夹具进行工作，循环操作，手动安装毛坯及拆卸工件，导致生产效率低，作业人员劳动量大。
3.因此，现阶段本领域技术人员急需设计一种零件加工用的数控车床，解决手动安装毛坯及拆卸工件，生产效率低的问题。


技术实现要素：

4.本发明提出了一种零件加工用的数控车床，解决了现有技术中手动安装毛坯及拆卸工件，生产效率低的问题。
5.本发明的技术方案如下：
6.一种零件加工用的数控车床，包括：
7.机架；
8.夹具，设置在所述机架上，用于夹紧工件毛坯，所述工件毛坯为圆柱形结构；
9.刀架进给装置，滑动设置在所述机架上；及
10.上料装置，设置在所述机架上，所述上料装置包括：
11.支撑板，滑动设置在所述机架上且由驱动电机带动其转动，所述支撑板滑动后靠近或远离所述夹具；
12.载料板，设置在所述支撑板上，所述载料板为圆形结构，所述载料板上圆周设置有多个上料夹；
13.线圈，设置在所述支撑板内部，用于使所述支撑板与所述载料板带磁性；
14.出料箱，所述出料箱滑动设置在所述机架上，所述支撑板滑动于所述出料箱与所述夹具之间，及
15.挡料单元，设置在所述出料箱上，位于所述出料箱的出料口处，用于所述出料箱实现逐个出料。
16.作为进一步的技术方案，所述出料箱具有：
17.储料腔，位于所述出料箱内，所述储料腔的底部纵截面为“v”型，所述储料腔的底端具有分流口，所述分流口的宽度与所述工件毛坯的直径相同；
18.分料通道，倾斜设置有两组，两组所述分料通道的一端均与所述分流口连通，两组所述的分料通道组合为倒“v”型结构；及
19.出料通道，所述出料通道竖直设置，所述出料通道与所述分料通道连通，所述出料通道设置有若干个，所述出料通道的出料端设置有所述挡料单元。
20.作为进一步的技术方案，所述出料通道具有：
21.吸料口，位于所述出料通道的一侧，所述吸料口用于所述上料夹移动过来后将所述工件毛坯吸紧，若干个所述吸料口为半圆周阵列；及
22.出料口，位于所述出料通道的底部，所述出料口用于所述上料夹吸紧所述工件毛坯后下移，所述出料口所在平面垂直于所述吸料口所在的平面。
23.作为进一步的技术方案，所述出料口包括第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和所述第二出料口上下依次设置，
24.所述挡料单元包括，
25.挡板一，滑动设置在所述第一出料口处，滑动后挡住或取消挡住所述第一出料口；
26.挡板二，滑动设置在所述第二出料口处，滑动后挡住或取消挡住所述第二出料口，所述挡板一与所述挡板二之间形成单出料空间用于容纳一个工件毛坯，且所述吸料口与所述单出料空间的一侧且与其连通；
27.第一伸缩气缸和第二伸缩气缸，分别驱动所述挡板一、所述挡板二滑动。
28.作为进一步的技术方案，所述挡板一与所述挡板二之间的距离与所述工件毛坯的直径相等。
29.作为进一步的技术方案，所述支撑板上设置有凹槽及定位块，所述载料板上设置有凸台及限位槽，所述凸台与所述凹槽适配，所述定位块与所述限位槽适配，所述支撑板为圆形结构，所述凹槽与凸台为锥台型结构，所述凹槽与所述支撑板同轴设置，所述支撑板转动后带动所述上料夹与所述夹具对正。
30.作为进一步的技术方案，还包括：
31.驱动机，设置在所述机架上，用于为数控车床提供动力；
32.数控台，设置在数控车床外侧，用于控制车床动作；及
33.废料收集箱，设置在所述机架上，位于夹紧的工件毛坯的下方；及
34.卸料装置，设置在所述机架上，所述卸料装置包括：
35.气动夹，沿夹紧的工件毛坯的径向滑动设置在所述机架上，
36.卸料板，倾斜设置在所述机架上，所述气动夹设置在所述卸料板的上方。
37.作为进一步的技术方案，所述刀架进给装置包括：
38.移动板，滑动设置在所述机架上，所述移动板的移动方向与夹紧的工件毛坯的轴线平行；
39.伸缩气缸，固定设置在所述移动板上，所述伸缩气缸沿夹紧的工件毛坯的径向进行伸缩；
40.切削刀，设置在所述伸缩气缸的输出端；及
41.缓冲单元，一端固定所述伸缩气缸的输出端，另一端固定设置有所述切削刀，所述缓冲单元包括：
42.缓冲壳，为中空的圆柱状结构，所述缓冲壳为上下分体设置，所述缓冲壳的一分体固定连接在所述伸缩气缸的输出端，另一分体固定连接所述切削刀；
43.缓冲柱，设置在所述缓冲壳内部，所述缓冲柱与所述缓冲壳同向设置，所述缓冲柱
设置有若干个；
44.弹簧，套装设置在所述缓冲柱上，所述弹簧的两端与所述缓冲壳的两端相接。
45.本发明还提出一种零件机加工方法，包括以下步骤：
46.s1、一次布料，出料箱内放置圆柱形的工件毛坯，同时使得若干个半圆周阵列的吸料口布满工件毛坯；
47.s2、一次吸料，使线圈带电，支撑板和上料夹均带磁性，支撑板带动上料夹对准半圆周阵列的吸料口，对其内的工件毛坯进行磁吸，整圈上料夹中的半圈磁吸上工件毛坯，剩余半圈上料夹未吸上工件毛坯；
48.s3、换位，支撑板下移并旋转180
°
，支撑板上移使得剩余未磁吸工件毛坯的半圈上料夹对准半圆周阵列的吸料口；
49.s4、二次布料，再次使得若干个半圆周阵列的吸料口布满工件毛坯；
50.s5、二次吸料，剩余未磁吸工件毛坯的半圈上料夹对吸料口内的工件毛坯进行吸附，整圈上料夹均吸附上工件毛坯；
51.s6、上料，支撑板向夹具移动，夹具将一个工件毛坯夹紧，支撑板上移，被夹具夹住的工件毛坯与上料夹脱离；
52.s7、机加工，车床对夹紧的工件毛坯车削加工；
53.s8、再上料，支撑板旋转及下移，使另一个工件毛坯与夹具对齐，夹具将该工件毛坯夹紧，支撑板上移，被夹具夹住的工件毛坯与上料夹脱离；
54.s9、重复s7～s8，直至上料夹磁吸的工件毛坯加工完；
55.s10、重复s1～s9，实现零件自动循环加工。
56.作为进一步的技术方案，步骤s1、s4中，使得若干个半圆周阵列的吸料口布满工件毛坯具体为：挡板二挡住第二出料口，挡板一打开第一出料口，单出料空间送入工件毛坯后，挡板一关闭第二出料口，使得挡板一保持挡住第一出料口，挡板二保持挡住第二出料口；
57.步骤s3中，支撑板下移并旋转180
°
时，挡板二需打开第二出料口，且支撑板下移一定高度，以保证上料夹上的工件毛坯能够从第二出料口下移移出，且移出后再旋转180
°
，挡板二关闭，以保持挡住第二出料口。
58.本发明的工作原理及有益效果为：
59.支撑板在线圈的作用下成为带磁性的金属板，具有磁吸作用，直接将载料板吸附在支撑板上，安装方便，装载有工件毛坯的载料板在机械手的作用下被对正安装在支撑板上，其中一个上料夹位于夹具所在竖直平面上，支撑板带动载料板下移，使该上料夹夹持工件毛坯的一端，所夹持的工件毛坯的另一端与夹具正对，然后支撑板沿工件毛坯的轴线向夹具处运动，使工件毛坯的另一端进入夹具内被夹具夹紧，此时该上料夹松脱，支撑板带动载料板回移到初始位置，支撑板旋转，带动载料板旋转，使另一夹持有工件毛坯的上料夹旋转至与夹具处于同一竖直平面上，进行下一次上料，同时夹具带动被夹紧的工件毛坯进行旋转，从而使刀架进给装置对旋转的工件毛坯进行加工处理，完成对工件毛坯的加工，自动上料，解决了现有技术中手动安装工件毛坯，生产效率低的问题。
附图说明
60.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
61.图1为本发明结构主视图；
62.图2为本发明上料装置主视图；
63.图3为本发明上料装置示意图；
64.图4为本发明刀架进给装置主视图；
65.图5为本发明缓冲单元结构示意图；
66.图6为本发明结构侧视剖面图；
67.图7为图6中本发明出料箱结构放大图；
68.图8为本发明出料通道结构示意图；
69.图中：1、机架，2、夹具，3、刀架进给装置，31、移动板，32、伸缩气缸，33、切削刀，34、缓冲单元，341、缓冲壳，342、缓冲柱，343、弹簧，4、上料装置，41、支撑板，411、凹槽，412、定位块，42、载料板，421、凸台，422、限位槽，43、上料夹，44、出料箱，441、储料腔，442、出料通道，443、分料通道，444、分流口，445、吸料口，446、出料口，45、挡料单元，451、第一伸缩气缸，452、挡板一，453、挡板二，454、第二伸缩气缸，5、卸料装置，51、气动夹，52、卸料板，6、驱动机，7、数控台，8、废料收集箱，9、工件毛坯。
具体实施方式
70.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
71.实施例1
72.如图1～图8所示，本实施例提出一种零件加工用的数控车床，包括：
73.机架1；
74.夹具2，设置在机架1上，用于夹紧工件毛坯9，工件毛坯9为圆柱形结构；
75.刀架进给装置3，滑动设置在机架1上；及
76.上料装置4，设置在机架1上，上料装置4包括：
77.支撑板41，滑动设置在机架1上且由驱动电机带动其转动，支撑板41滑动后靠近或远离夹具2；
78.载料板42，设置在支撑板41上，载料板42为圆形结构，载料板42上圆周设置有多个上料夹43；
79.线圈，设置在支撑板41内部，用于使支撑板41与载料板42带磁性；
80.出料箱44，出料箱44滑动设置在机架1上，支撑板41滑动于出料箱44与夹具2之间，及
81.挡料单元45，设置在出料箱44上，位于出料箱44的出料口处，用于出料箱44实现逐个出料。
82.本实施例中，为了解决手动安装毛坯及拆卸工件，生产效率低的问题，特别设计了能够自动上下料的车床，从而省去人工上下料的繁琐操作，极大的提高了零件自动化加工，
机架1使数控车床固定平稳的安装在所需位置，保证数控车床运行稳定无偏差，夹具2旋转设置在机架1上，支撑板41在线圈的作用下成为带磁性的金属板，装载有若干数量工件毛坯的载料板42在可以选择被对正安装在支撑板41上，其中一个上料夹43位于夹具2所在竖直平面上，支撑板41带动载料板42下移，使该上料夹43夹持工件毛坯9的一端，所夹持的工件毛坯9的另一端与夹具2正对，然后支撑板41沿工件毛坯9的轴线向夹具2处运动，使工件毛坯9的另一端进入夹具2内被夹具2夹紧，然后使得上料夹43与此工件毛坯9脱离，具体可以通过支撑板41带着上料夹43强行移动，线圈持续保持带电，因为支撑板41在线圈磁性的作用下，磁力有限，与夹具2作用于工件毛坯9的作用力相差较大，因此可实现分离，并且还能保证上料夹43上其他工件毛坯9持续被磁吸。
83.支撑板41带动载料板42回移到初始位置，支撑板41旋转，带动载料板42旋转，使另一夹持有工件毛坯9的上料夹43旋转至与夹具2处于同一竖直平面上，进行下一次上料。期间，夹具2带动被夹紧的工件毛坯9进行旋转，从而使刀架进给装置3对旋转的工件毛坯9进行加工处理，完成对工件毛坯9的加工，自动上料，有效提升了生产效率，采用自动上料代替了现有的人工上料，降低了人员的劳动强度，且有效避免作业人员发生意外事故。
84.实施例2
85.实施例1中的方案只能实现将上料夹43上一圈的工件毛坯9进行依次上料至夹具2进行自动加工，仍然需要手动将一圈工件毛坯9上料至上料夹43，为了解决这个问题，进一步进行了改进。
86.如图6～图8所示,一种零件加工用的数控车床，包含实施例1中的所有结构，为了实现支撑板41上的上料夹43的每一圈工件毛坯9都能够实现自动上下料，经过发明人长期研究，很好的设计出了针对于圆柱形工件毛坯9排列成一圈的自动上料结构，很好的保证了每一个环节的自动上料，从而达到24小时不间断自动上料，
87.具体的，出料箱44具有：
88.储料腔441，位于出料箱44内，储料腔441的底部纵截面为“v”型，储料腔441的底端具有分流口444，分流口444的宽度与工件毛坯的直径相同；
89.分料通道443，倾斜设置有两组，两组分料通道443的一端均与分流口444连通，两组的分料通道443组合为倒“v”型结构；及
90.出料通道442，出料通道442竖直设置，出料通道442与分料通道443连通，出料通道442设置有若干个，出料通道442的出料端设置有挡料单元45。
91.出料通道442具有：
92.吸料口445，位于出料通道442的一侧，吸料口445用于上料夹43移动过来后将工件毛坯9吸紧，若干个吸料口445为半圆周阵列；及
93.出料口446，位于出料通道442的底部，出料口446用于上料夹43吸紧工件毛坯9后下移，出料口446所在平面垂直于吸料口445所在的平面。
94.上述方案看似简单，但发明人经过了多次改进才得到此方案，过程中，设计过吸料口445为整圆周阵列，这样可以通过上料夹43带磁力后同时吸住一整圈的工件毛坯9，但存在吸住后，无法下移出料的问题，只能吸住一圈后先进行平移，整根工件毛坯9从吸料口445平移移出后，才能够进行下移，下移后仍然需要再通过平移或通过旋转等多步操作实现位置复位，这个过程极大的增加了设备所需要的工作空间，并且移动时间也大大增加，为了减
少移动空间和移动时间，经过发明人长期研究，终于想到了半圈式吸附很好的实现了上料时间及占地设备所需空间的减少，使得在不增加空间的基础上仍然能够实现工件毛坯9的全自动送料，现有及常规的设置方式均需要扩大设备占地面积和工作空间。
95.具体的本实施例中，出料箱44沿机架1的长度方向设置，使工件毛坯9在出料箱44内的长度方向与加工时的长度方向平行，出料箱44内设置有斜面，使得储料腔441的截面底部为v型，储料腔441内放置有大量工件毛坯9，v型结构方便工件毛坯9因自重通过分流口444和分料通道443滑落进入出料通道442内，因出料通道442设置有多个，且多个出料通道442的出料口446形成一个半圆形，与载料板42上圆周设置有上料夹43的圆周半径相同，使一次装夹后将载料板42上的一半的上料夹43装上工件毛坯9，然后将支撑板移动和旋转180
°
后将另外一半的上料夹43进行上料；使上料夹43夹装物料迅速，且出料口446与上料夹43的位置相互对应，方便上料夹43将工件毛坯9从出料通道内进行装夹，然后挡料单元45将未装夹的物料卡主，支撑板41下移到指定位置，再旋转180
°
后上移，将剩余半边位置进行上料，完成上料后，出料箱44上移，支撑板41在驱动装置的带动下平移至其中一个上料夹43与夹具2正对，然后支撑板41向夹具2方向移动，将该上料夹43上的工件毛坯9插入夹具2中，夹具2锁紧，将工件毛坯9固定，支撑板41返回原上料位置，车床的另一端的尾架移动，将工件毛坯9的另一端定位，然后夹具2带动工件毛坯9旋转，刀架进给装置3按设定的程度移动到相应位置，对工件毛坯9进行加工，整体实现了很好的全自动机加工过程。
96.如图8所示，出料口446包括第一出料口和第二出料口，第一出料口和第二出料口上下依次设置，
97.挡料单元45包括，
98.挡板一452，滑动设置在第一出料口处，滑动后挡住或取消挡住第一出料口；
99.挡板二453，滑动设置在第二出料口处，滑动后挡住或取消挡住第二出料口，挡板一452与挡板二153之间形成单出料空间用于容纳一个工件毛坯9，且吸料口445与单出料空间的一侧且与其连通；
100.第一伸缩气缸451和第二伸缩气缸454，分别驱动挡板一452、挡板二453滑动。
101.挡板一452与挡板二453之间的距离与工件毛坯9的直径相等。
102.本实施例中，挡板一452设置在第一伸缩气缸451的伸缩端，用于控制挡板一452将出料通道442闭合或打开；挡板二453的设置在第二伸缩气缸454的伸缩端，用于控制挡板二453将出料通道442闭合或打开；挡板二453位于挡板一452的下方，挡板二453与挡板一452之间容纳一个工件毛坯9，两者均关闭时，上料夹43穿过吸料口445进行装夹上料；当挡板一452关闭时，挡板二453打开时，出料口446打开，出料箱44上移或上料夹43下移，使得被上料夹43夹紧的工件毛坯9脱离出料箱44，避免挡板一452与工件毛坯9之间干涉造成毛坯损坏，出料箱44上移或上料夹43下移后，挡板二453关闭，挡板一452打开，两个挡板之间的高度仅能容纳一个工件毛坯9，使工件毛坯9下移一位，用于后续装夹，然后将挡板一452关闭，然后支撑板41带动载料板42向下移动后旋转180
°
，再次上移到原位置，支撑板41带动未夹装物料的另一半上料夹43进行装夹上料，整体过程无需人员操作，自动化效率高，且不会发生人员伤亡的意外事故，也通过简单的结构很好的实现了上料夹43带磁力后两次吸料达到吸住一整圈的工件毛坯9的目的，并且同时保证了快速出料的同步实现。
103.实施例3
104.如图1～图3所示，包含实施例1的所有结构，还包括支撑板41上设置有凹槽411及定位块412，载料板42上设置有凸台421及限位槽422，凸台421与凹槽411适配，定位块412与限位槽422适配。
105.本实施例中，凹槽411和凸台421适配，使载料板42安装时与支撑板41对正无偏移错位，避免载料板42随支撑板41旋转时受离心力作用而磨损，定位块412与限位槽422适配，使载料板42与支撑板41相对固定为一个整体，使载料板42安装位置准确。
106.如图1～图3所示，支撑板41为圆形结构，凹槽411与凸台421为锥台型结构，凹槽411与支撑板41同轴设置，定位块412与某一上料夹43位于载料板42的同一直径上。
107.本实施例中，锥台型结构，使凸台421安装时方便快捷，避免多次对中而影响安装效率，其中一个上料夹43与限位槽422沿载料板42的同一直径设置，使得载料板42安装到支撑板41上后，该上料夹43所夹持的工件毛坯9与夹具2在同一竖直平面上，支撑板41平移即可找准使工件毛坯9与夹具2对正，避免多次找准，影响生产效率，并使工件毛坯9移动到夹具2的夹持部位，使夹具2完成对工件毛坯9的夹持，实现工件毛坯9快速装夹。
108.如图1～图3所示，上料夹43借助支撑板41均可与夹具2对正，载料板42设置有两组。
109.本实施例中，载料板42设置有2组，2组载料板42交替安装在支撑板41上，提升了工作效率，任意上料夹43在支撑板41的旋转带动下，具有与夹具2共在一个竖直平面的性能，使载料板42所承载的工件毛坯9均可被夹具2夹紧，从而完成相应的加工操作。
110.如图1～图6所示，还包括：卸料装置5，设置在机架1上，卸料装置5包括：气动夹51，沿夹紧的工件毛坯9的径向滑动设置在机架1上，卸料板52，倾斜设置在机架1上，气动夹51设置在卸料板52的上方。
111.本实施例中，卸料装置5用于将加工完成的工件转移，避免手动操作影响生产效率且手动操作易造成安全事故，工件毛坯9在刀架进给装置3的作用下加工成工件后，气动夹51运动到工件所在位置，夹紧工件，夹具2松开，气动夹51移动到初始位置，气动夹51松开，使工件沿卸料板52滑落，卸料板52的出料端放置一个工件箱，使工件沿卸料板52滑落进工件箱内，完成工件收集，待工件箱满后，换箱即可，大大节约了人力资源，提高了生产效率。
112.如图1～图4所示，刀架进给装置3包括：移动板31，滑动设置在机架1上，移动板31的移动方向与夹紧的工件毛坯9的轴线平行；伸缩气缸32，固定设置在移动板31上，伸缩气缸32沿夹紧的工件毛坯9的径向进行伸缩；切削刀33，设置在伸缩气缸32的输出端。
113.本实施例中，移动板31带动切削刀33沿工件毛坯9的轴线进行移动，伸缩气缸32带动切削刀33沿工件毛坯9的径向进行移动，切削刀33在移动板31及伸缩气缸32的作用下进行复合运动，完成对工件毛坯9的加工。
114.如图1～图4所示，刀架进给装置3还包括缓冲单元34，一端固定伸缩气缸32的输出端，另一端固定设置有切削刀33。
115.本实施例中，切削刀33在受到工件毛坯9的作用力时，缓冲单元34进行缓冲，避免切削刀33长时间受到较大的作用力而破损，缓冲单元34延长了切削刀的使用寿命。
116.如图4所示，缓冲单元34包括：缓冲壳341，为中空的圆柱状结构，缓冲壳341为上下分体设置，缓冲壳341的一分体固定连接在伸缩气缸32的输出端，另一分体固定连接切削刀33；缓冲柱342，固定设置在缓冲壳341内部，缓冲柱342与缓冲壳341同向设置，缓冲柱342设
置有若干个；弹簧343，套装设置在缓冲柱342上，弹簧343的两端与缓冲壳341的两端相接。
117.本实施例中，缓冲壳341上下分体分别用于连接伸缩气缸32与切削刀33，缓冲柱342用于支撑缓冲壳341，缓冲柱342的一端设置在缓冲壳341的一分体上，另一端接触设置在缓冲壳341另一分体的表面，缓冲柱342设置有多个，以增强缓冲壳341的强度，避免缓冲壳341因切削刀33的力的传递作用，受力过大而破损，缓冲柱342上套装设置有弹簧343，当切削刀33受到较大的作用力时，该作用力传递到缓冲壳341上，使得单位受力减小，且作用力经过缓冲柱342及弹簧343，使一部分力使弹簧343发生弹性形变，从而避免切削刀33受力过大而发生损坏，延长了切削刀33的使用寿命。
118.如图1所示，还包括：驱动机6，设置在机架1上，用于为数控车床提供动力；数控台7，设置在数控车床外侧，用于编程并控制切削刀33的移动轨迹；及废料收集箱8，设置在机架1上，位于夹紧的工件毛坯9的下方。
119.本实施例中，驱动机6为数控车床提供系统动力，使数控车床可以平稳运行，保证数控车床正常工作，数控台7用于作业人员进行编程来控制切削刀33的运动，使切削刀33按照要求完成对工件毛坯9的加工，且数控台7并控制数控机床的运行和停止，废料收集箱8用于收集切削下的废料进行回收处理，避免浪费。
120.实施例4
121.本发明还提出一种零件机加工方法，包括以下步骤：
122.s1、一次布料，出料箱44内放置圆柱形的工件毛坯9，同时使得若干个半圆周阵列的吸料口445布满工件毛坯9；
123.s2、一次吸料，使线圈带电，支撑板41和上料夹43均带磁性，支撑板41带动上料夹43对准半圆周阵列的吸料口445，对其内的工件毛坯9进行磁吸，整圈上料夹43中的半圈磁吸上工件毛坯9，剩余半圈上料夹43未吸上工件毛坯9；
124.s3、换位，支撑板41下移并旋转180
°
，支撑板41上移使得剩余未磁吸工件毛坯9的半圈上料夹43对准半圆周阵列的吸料口445；
125.s4、二次布料，再次使得若干个半圆周阵列的吸料口445布满工件毛坯9；
126.s5、二次吸料，剩余未磁吸工件毛坯9的半圈上料夹43对吸料口445内的工件毛坯9进行吸附，整圈上料夹43均吸附上工件毛坯9；
127.s6、上料，支撑板41向夹具2移动，夹具2将一个工件毛坯9夹紧，支撑板41上移，被夹具2夹住的工件毛坯9与上料夹43脱离；
128.s7、机加工，车床对夹紧的工件毛坯9车削加工；
129.s8、再上料，支撑板41旋转及下移，使另一个工件毛坯9与夹具2对齐，夹具2将该工件毛坯9夹紧，支撑板41上移，被夹具2夹住的工件毛坯9与上料夹43脱离；
130.s9、重复s7～s8，直至上料夹43磁吸的工件毛坯9加工完；
131.s10、重复s1～s9，实现零件自动循环加工。
132.作为进一步的技术方案，
133.步骤s1、s4中，使得若干个半圆周阵列的吸料口445布满工件毛坯9具体为：挡板二453挡住第二出料口，挡板一452打开第一出料口，单出料空间送入工件毛坯9后，挡板一452关闭第二出料口，使得挡板一452保持挡住第一出料口，挡板二453保持挡住第二出料口；
134.步骤s3中，支撑板41下移并旋转180
°
时，挡板二453需打开第二出料口，且支撑板
41下移一定高度，以保证上料夹43上的工件毛坯9能够从第二出料口下移移出，且移出后再旋转180
°
，挡板二453关闭，以保持挡住第二出料口。
135.本实施例中，不仅可以实现上料夹43自动一根一根上料至夹具2进行车床加工，在上料夹43上的一圈物料加工完毕之后，还能自动移动至出料箱44进行半圈吸料，下移旋转再上移后，再进行剩余半圈吸料，实现了很好的整圈吸料，不仅整圈吸料得以实现，而且无需长距离平移及长距离再复位，因此保证了移动空间更少和移动时间更短，使得在不增加空间的基础上仍然能够实现工件毛坯9的全自动送料。
136.实现了自动上料，将程序通过数控台7实现装夹
‑
上料循环操作，只需要定时将物料放进出料箱44内即可，无需手动安装毛坯及拆卸工件，避免人员受伤，实现了自动生产，生产效率大大提高。
137.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。