一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置及施工方法与流程

本发明属于型钢成型技术领域，尤其涉及一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置及施工方法。

背景技术：

核电站钢衬里背肋型钢是核电装备的一个重要部件，在对其生产过程中，需要对其进行弯曲成型，现有技术为型钢弯曲机或制作专项胎具加单柱液压机弯曲成形。现有技术存在以下不足：

1.动力设备尺寸大，占用车间空间且不易搬动；

2.设备昂贵；

3.需要的辅助工人多，且安全风险较高，尤其是在采用单柱液压机成形时，存在很高安全隐患。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置及施工方法，能够用于钢衬里背肋型钢弯曲成型，其采用卧式弯曲成型，有效的提高了成型效率，保证了成型质量和成型的安全性。

为了实现上述的技术特征，本发明的目的是这样实现的：一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置，它包括机架结构，所述机架结构的顶部固定有工作台，所述工作台的顶部一侧安装有用于成型限位的限位板组件，所述限位板组件的另一侧中间部位设置有用于提供弯曲动力的驱动缸，所述驱动缸的缸体底座通过缸体固定结构固定在工作台上；所述驱动缸的活塞杆末端安装有模具安装座，所述模具安装座上安装有顶压模具组件。

所述机架结构包括多组v型支腿，所述v型支腿的顶部固定有横梁，所述横梁的顶部支撑固定工作台。

所述v型支腿采用两根槽钢拼装焊接而成；所述横梁采用工字钢裁剪而成。

所述限位板组件包括平行固定在工作台顶部的中部限位板、第一侧限位板和第二侧限位板；所述第一侧限位板和第二侧限位板分别位于中部限位板的两侧。

所述中部限位板、第一侧限位板和第二侧限位板的内侧均加工有l型限位槽，所述l型限位槽与待弯曲的背肋角钢相配合；且所述中部限位板上的l型限位槽的深度大于其两侧l型限位槽的深度，进而使得背肋角钢实现弯曲成型。

所述缸体固定结构包括缸体固定板，所述缸体固定板焊接固定在工作台的顶部，所述缸体固定板的背部和工作台之间固定有多块支撑肋板。

所述顶压模具组件包括平行固定在模具安装座端头的中部压板、第一侧压板和第二侧压板，所述第一侧压板和第二侧压板分别位于中部压板的两侧呈等间距布置。

所述中部压板、第一侧压板和第二侧压板采用l型结构，所述l型结构的缺口部位与待弯曲的背肋角钢相配合。

所述工作台上加工有多条平行布置的滑槽，所述滑槽上通过滑动配合有用于对待弯曲的背肋角钢进行支撑的滑块。

采用所述一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置进行背肋成型的方法，包括以下步骤：

步骤一：根据所需要成型的背肋型钢的尺寸，选用角钢材料进行下料；

步骤二：将下料完成的待弯曲的背肋角钢支撑在工作台顶部的多个滑块上；

步骤三：调节背肋角钢的安装位置，将背肋角钢的两端分别与第一侧限位板和第二侧限位板上的l型限位槽相贴合；此时，背肋角钢与中部限位板上的l型限位槽之间形成一段间隙；

步骤四：启动驱动缸，通过驱动缸驱动模具安装座，再由模具安装座带动顶压模具组件沿着滑槽方向移动，并使得中部压板、第一侧压板和第二侧压板的l型结构缺口与背肋角钢的中部相接触配合；

步骤五：控制驱动缸的伸出速度，通过驱动缸带动整个顶压模具组件继续对背肋角钢的中部施压，直到将其外侧壁压紧贴合在中部限位板上；由于三组l型限位槽的深度不同，在背肋角钢中部继续施压过程中，实现其弯曲成型；

步骤六：待初步弯曲成型之后，锁定驱动缸，并保压一段时间，待背肋角钢成型稳定之后进行卸载；

步骤七：通过驱动缸带动模具安装座和顶压模具组件缩回，取下已经弯曲成型的背肋角钢。

本发明有如下有益效果：

1、本发明通过采用卧式顶弯加工，可降低安全风险，保证了整个弯曲成型的安全性和可靠性。

2、本发明通过使用千斤顶做动力，成本低。

3、本发明为自制装置，简易轻巧，可灵活调整施工地点。

4、本发明通过采用滑块形式的滑动装置，降低劳动强度和节约人工消耗。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明主视图。

图2为本发明右视图。

图3为本发明俯视图。

图4为本发明在具体弯曲时初步安装时的背肋角钢位置图。

图5为本发明在具体弯曲时初步压紧时的背肋角钢位置图。

图6为本发明在具体弯曲时卸料时的背肋角钢位置图。

图中：限位板组件1、l型限位槽2、背肋角钢3、滑块4、顶压模具组件5、模具安装座6、驱动缸7、缸体固定板8、支撑肋板9、工作台10、横梁11、v型支腿12、第二侧限位板13、中部限位板14、第一侧限位板15、第一侧压板16、中部压板17、第二侧压板18。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

参见图1-6，一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置，它包括机架结构，所述机架结构的顶部固定有工作台10，所述工作台10的顶部一侧安装有用于成型限位的限位板组件1，所述限位板组件1的另一侧中间部位设置有用于提供弯曲动力的驱动缸7，所述驱动缸7的缸体底座通过缸体固定结构固定在工作台10上；所述驱动缸7的活塞杆末端安装有模具安装座6，所述模具安装座6上安装有顶压模具组件5。通过采用上述结构的成型装置能够用于核电中钢衬里背肋的成型，通过卧式弯曲成型，保证了成型的安全性和可靠性。而且采用驱动缸7作为动力单元，简化了其结构，降低了加工成本。

进一步的，所述机架结构包括多组v型支腿12，所述v型支腿12的顶部固定有横梁11，所述横梁11的顶部支撑固定工作台10。通过采用上述结构的机架结构，能够对整个装置进行稳定支撑，进而保证了其结构的稳定性和可靠性。

进一步的，所述v型支腿12采用两根槽钢拼装焊接而成；所述横梁11采用工字钢裁剪而成。通过上述的v型支腿12保证了其支撑的稳定性。

进一步的，所述限位板组件1包括平行固定在工作台10顶部的中部限位板14、第一侧限位板15和第二侧限位板13；所述第一侧限位板15和第二侧限位板13分别位于中部限位板14的两侧。通过上述的限位板组件1作为成型过程中的阻挡定位结构，能够用于对背肋角钢3进行有效的限位，进而保证后续的弯曲成型过程。

进一步的，所述中部限位板14、第一侧限位板15和第二侧限位板13的内侧均加工有l型限位槽2，所述l型限位槽2与待弯曲的背肋角钢3相配合；且所述中部限位板14上的l型限位槽2的深度大于其两侧l型限位槽2的深度，进而使得背肋角钢3实现弯曲成型。通过上述的不同尺寸，实现了背肋角钢3的弯曲，由于其中间部位的l型限位槽2深度大，因此，在弯曲过程中，其中间部位将弯曲变形。

进一步的，所述缸体固定结构包括缸体固定板8，所述缸体固定板8焊接固定在工作台10的顶部，所述缸体固定板8的背部和工作台10之间固定有多块支撑肋板9。通过上述的缸体固定结构能够用于对驱动缸7进行稳定的固定和支撑。

进一步的，所述顶压模具组件5包括平行固定在模具安装座6端头的中部压板17、第一侧压板16和第二侧压板18，所述第一侧压板16和第二侧压板18分别位于中部压板17的两侧呈等间距布置。通过上述的顶压模具组件5能够实现对背肋角钢3的定压。

进一步的，所述中部压板17、第一侧压板16和第二侧压板18采用l型结构，所述l型结构的缺口部位与待弯曲的背肋角钢3相配合。通过上述的缺口能够稳定的与背肋角钢3相配合，进而保证了后续的弯曲过程。

进一步的，所述工作台10上加工有多条平行布置的滑槽，所述滑槽上通过滑动配合有用于对待弯曲的背肋角钢3进行支撑的滑块4。通过采用滑块4方便了工件的安装，降低了安装作业强度。

实施例2：

采用所述一种核电站钢衬里背肋型钢成型装置进行背肋成型的方法，包括以下步骤：

步骤一：根据所需要成型的背肋型钢的尺寸，选用角钢材料进行下料；

步骤二：将下料完成的待弯曲的背肋角钢3支撑在工作台10顶部的多个滑块4上；

步骤三：调节背肋角钢3的安装位置，将背肋角钢3的两端分别与第一侧限位板15和第二侧限位板13上的l型限位槽2相贴合；此时，背肋角钢3与中部限位板14上的l型限位槽2之间形成一段间隙；

步骤四：启动驱动缸7，通过驱动缸7驱动模具安装座6，再由模具安装座6带动顶压模具组件5沿着滑槽方向移动，并使得中部压板17、第一侧压板16和第二侧压板18的l型结构缺口与背肋角钢3的中部相接触配合；

步骤五：控制驱动缸7的伸出速度，通过驱动缸7带动整个顶压模具组件5继续对背肋角钢3的中部施压，直到将其外侧壁压紧贴合在中部限位板14上；由于三组l型限位槽2的深度不同，在背肋角钢3中部继续施压过程中，实现其弯曲成型；

步骤六：待初步弯曲成型之后，锁定驱动缸7，并保压一段时间，待背肋角钢3成型稳定之后进行卸载；

步骤七：通过驱动缸7带动模具安装座6和顶压模具组件5缩回，取下已经弯曲成型的背肋角钢3。