一种卡簧压机的制作方法

本申请涉及卡簧压机技术领域，尤其涉及一种卡簧压机。

背景技术：

潜水电机包括机筒、转子和线圈外，还包括一端的油囊和三孔底座，三孔底座的端部通过卡簧锁止定位，现有技术中的卡簧通常是采用手工压接的方式，通过挤压卡簧开口的方式将卡簧放入到机筒内，然后松开开口，完成卡簧的安装，现有技术的不足之处在于，机筒的定位安装不便，卡簧安装不便，无法确保卡簧安装到位，需要后续检测、敲击等多方式不同处理，安装效率低。

中国专利文献中，授权公告号为cn210867455u的实用新型专利于2020年6月26日公开了一种微型电机磁瓦卡簧压入装置，本装置包括：自上而下依次设置的压机、机壳定位机构、磁瓦定位机构以及卡簧定位机构；磁瓦定位机构适于固定磁瓦；卡簧定位机构适于固定卡簧；压机适于驱动机壳定位机构带动机壳依次经过磁瓦定位机构以使两磁瓦相对压入机壳内；再经过卡簧定位机构以使卡簧压入两磁瓦之间的间隙内，压机一次下压即可完成磁瓦和卡簧压入机壳内，其不足之处在于，卡簧没有上料装置，影响卡簧上料压装，卡簧的压装的效率低。

技术实现要素：

基于现有技术中的上述不足，本发明提供了一种卡簧压机，能够完成卡簧和机筒的自动压装，提高卡簧压装的效率和精度。

本发明的另一个目的是通过切料机构实现交替上料，降低卡簧上料时所需的定位时间，减小上料机构占用的空间，使卡簧压机整体结构更加紧凑。

为了实现上述发明目的，本申请采用以下技术方案。

一种卡簧压机，其特征是，用于卡簧和机筒压装，包括机架，机架内设有上料组件、顶升工装、机筒定位工装和下压工装，机筒定位工装位于顶升工装和下压工作之间；

上料组件包括上料筒和上料槽，上料槽内设有推料机构；

顶升工装，包括升降动力机构和安装板，机筒设置于安装板上；安装板受升降动力机构控制进行升降；

机筒定位工装，用于机筒定位和固定；包括位于安装板上的两块夹板或位于机架上的气缸夹爪；和/或；

下压工装，包括内压模组件和外模组件，内压模组件包括直线升降设置的内压模，外压模组件包括升降设置的外模，外模套设在内压模外部；外模包括环形的限位壁，限位壁上设有进料槽，进料槽的位置与上料槽配合。

内压模和外模的升降均可通过电机丝杆组件或气缸、油缸等传统直线组件实现，卡簧在上料筒内宽松设置，在重力作用下自然往下，卡簧进入到上料槽内，推料机构带动卡簧从上料槽进入到进料槽内，卡簧自然状态下与外模内壁过盈配合，因此卡簧不会自然下落，在卡簧进入到外模后，外压模组件向下运动使外模下端与机筒上端配合，之后内压模下压完成卡簧的压装，卡簧压装的效率和精度高，提高了车间生产效率。夹板固定在安装板上，两块夹板对夹能够定位固定机筒的下端，而气缸夹爪可以直接夹紧固定机筒的中间位置，两者独立运动，既可以分别使用，也可以共同协作，对机筒具有极高的定位固定效率。

作为优选，机架内设有两个上料筒，两个上料筒分别配合两组切料机构，两个上料筒分别位于上料槽的两侧；切料机构包括位于上料筒下端的挡料块，挡料块在上料筒下端滑动设置，挡料块配备有配合上料筒固定连接的复位件；上料槽的下方设有滑动设置的切料柱，上料槽内设有配合切料柱上端面的导向槽。

挡料块挡住卡簧，两个切料柱的上端面交替对应在上料槽内，切料柱在运动到上料筒下方时会挤走挡料块，卡簧落入到切料柱上，切料柱沿导向槽移动时，挡料块在复位件作用下复位挡住卡簧，切料柱带动上方的单个卡簧运动；卡簧能够交替上料，上料方便且上料效率高；相比不设置切料机构的直接从上料筒下料的卡簧压机，设置切料机构的卡簧压机上料筒和上料槽错位设置，为上料槽的上层空出了空间，因此，推料机构设置的行程可以控制在较短范围，上料柱沿导向槽配合上料槽，切料过程中无需反复定位，卡簧进入到上料槽内后即进入到推料工位，因此能够降低卡簧压装时的定位需求，极大的提高了卡簧的压接效率。

作为优选，复位件采用复位弹簧，机架固定设有上料板，上料筒安装在上料板上，上料板的下侧设有第一滑轨，挡料块与第一滑轨滑动配合，复位弹簧连接挡料块和上料板。复位弹簧能够完成挡料块和上料板之间的弹性复位，方便挡料块实现可靠的挡料功能。

作为优选，上料筒贯通设置，上料板上设有配合上料筒的下料孔，挡料板的上端与上料板下侧面贴合设置。保证挡料板的挡料作用可靠稳定。

作为优选，上料筒内设有与上料筒轴线平行的限位筋。限位筋能够配合卡簧的开口限位卡簧的方向，方便卡簧的同向上料，方便卡簧的压接。

作为优选，上料板的下方设有切料板，切料板与机架固定连接，切料板上设有第二滑轨，第二滑轨上设有配合的切料滑块，两切料柱均固定在切料滑块上，切料滑块连接一切料气缸。切料滑块配合切料气缸和第二滑轨实现往复运动，两切料柱随切料滑块同步运动，从而能够保证切料柱切料的可靠性。

作为优选，升降动力机构包括顶升气缸，安装板的下侧设有支撑杆，机架上设有配合支撑杆的支撑块，机架上设有第三滑轨和配合第三滑轨的顶升滑块，顶升滑块连接一驱动气缸，支撑块固定在顶升滑块的上侧。支撑块滑动设置，在压装卡簧时能够支撑住支撑杆，保证安装板的稳定性，并且降低顶升气缸的受力；而在上下料时，通过驱动气缸调节顶升滑块的位置，可以实现支撑杆和支撑块的错位，从而安装板能够降低到较低的位置，从而方便上下料，提高加工效率。

作为优选，两块夹板的同一端转动连接在安装板上，两块夹板的转动轴线垂直安装板，两块夹板的另一端分别通过一连接杆转动连接在一夹紧气缸的活塞杆上。两块夹板能够通过夹紧气缸控制实现同步靠拢，保证对机筒定位夹装的可靠性，机筒定位的便捷性高。

作为优选，两块夹板的横截面形状为向两块夹板外侧凸起的圆弧状。圆弧状的夹板配合机筒侧面，提高可靠的夹持定位作用，提高夹持定位的效率。

作为优选，机架上设有往复气缸，往复气缸上设有一平板，气缸夹爪的气缸部分固定在平板上。气缸夹爪能够在水平方向往复移动，有利于机筒压装油囊前后的上下料。

作为优选，外压模组件包括固定在机架上的外模板，外模板上设有外模气缸，外模气缸上设有内模板，外模固定在内模板上，内模板上设有内压模气缸，内压模固定在内压模气缸上。外模气缸驱动外模升降，内模气缸驱动内压模升降，从而实现内外压模的分开控制，保证内压模压装卡簧的可靠性。

本发明具有如下有益效果：能够完成卡簧的交替上料，完成卡簧的稳定下压，卡簧压装的效率和精度高，提高了车间生产效率；两块夹板对夹能够定位固定机筒的下端，而气缸夹爪可以直接夹紧固定机筒的中间位置，两者独立运动，既可以分别使用，也可以共同协作，对机筒具有极高的定位固定效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1中a处的放大示意图。

图3是本发明中上料筒和切料机构的俯视图。

图4是本发明中切料机构的放大示意图。

图5是本发明中气缸夹爪的结构示意图。

图6是本发明中顶升工装的结构示意图。

图中：机架1电控箱11警示灯12机筒定位工装2夹板21连接杆211夹紧气缸212气缸夹爪22往复气缸23第一面板24第一导向轴241第一直线轴承242平板25滚轮26顶升工装3顶升气缸30安装板31支撑杆32支撑块33第三滑轨34顶升滑块35驱动气缸36第二面板37第二导向轴38第二直线轴承39阻挡停止气缸301阻挡块302滚动轮303辅助轮304内压模组件41内压模411外压模组件42外模421限位壁422进料槽423外模板424外模气缸425内模板426内压模气缸428上料槽5导向槽501推料气缸502推料板503上料筒51限位筋52切料机构6挡料块61复位弹簧62上料板63第一滑轨64切料柱65切料板66第二滑轨67切料滑块68切料气缸69。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步的阐述。

实施例

如图1到图6所示，一种卡簧压机，其特征是，用于卡簧和机筒压装，包括机架1。机架1外设有有防护板和观察窗，图1中进行了隐藏。机架1上设有压机的电控箱11和警示灯12。机架1内设有上料组件、顶升工装3、机筒定位工装和下压工装，机筒定位工装2位于顶升工装3和下压工作之间，机筒定位工装2用于机筒定位和固定，机筒定位工装2包括位于安装板31上的两块夹板21或位于机架1上的气缸夹爪22；机架1上设有往复气缸23，往复气缸23的壳体与机架1相对固定设置，往复气缸23上设有一平板25，气缸夹爪22的气缸部分固定在平板25上。机架1上设有固定安装往复气缸23的第一面板24，第一面板24竖直设置，平板25上设有垂直贯穿第一面板24的第一导向轴241，第一面板24上设有配合第一导向轴241的第一直线轴承242，加强平板25相对第一面板24移动的直线性。气缸夹爪22的每个爪体内侧设有转动设置的两组滚轮26组，两组滚轮26组分别包括四个同轴设置滚轮26，四个滚轮26方便对机筒弧形外壁的对中，提高夹持和定位的效果。两块夹板21的同一端转动连接在安装板31上，两块夹板21的转动轴线垂直安装板31，两块夹板21的另一端分别通过一连接杆211转动连接在一夹紧气缸212的活塞杆上。两块夹板21的横截面形状为向两块夹板21外侧凸起的圆弧状。

顶升工装3包括升降动力机构和安装板31，机筒设置于安装板31上；安装板31受升降动力机构控制进行升降；升降动力机构包括顶升气缸30，顶升气缸30的壳体与机架1固定。安装板31的下侧设有支撑杆32，机架1上设有配合支撑杆32的支撑块33，机架1上设有第三滑轨34和配合第三滑轨34的顶升滑块35，顶升滑块35连接一驱动气缸36，支撑块33固定在顶升滑块35的上侧。机架1上设有水平设置的第二面板37，顶升气缸30的壳体固定在第二面板37上，顶升气缸30的活塞杆向上伸出第二面板37并与安装板31固定连接，安装板31的下侧还设有第二导向轴38，第二面板37上设有配合第二导向轴38的第二直线轴承39，实现安装板31的可靠导向。第二面板37上还设有阻挡停止气缸301，阻挡停止气缸301的上端转动设置阻挡块302，阻挡块302的一端设有滚动轮303，在安装板31向下时配合限位安装板31的边沿，防止支撑块33和支撑杆32过度压紧而破坏安装板31的稳定性，减小碰撞损失。安装板31的四个角上转动设有辅助轮304，通过辅助轮304提高安装板31边缘的可靠性，进一步减小碰撞损失。

下压工装包括内压模组件41和外压模组件42，内压模组件41包括直线升降设置的内压模411，外压模组件42包括升降设置的外模421，外模421套设在内压模411外部；外压模组件42包括固定在机架1上的外模板424，外模板424上设有外模气缸425，外模气缸425上设有内模板426，外模421固定在内模板426上，内模板426上设有内压模气缸428，内压模411固定在内压模气缸428上。外模421包括环形的限位壁422，外模421的限位壁422上设有进料槽423，进料槽423在外模421限位壁422上的位置对应与内压模411最高位置的下侧，保证进料的可靠性。上料组件包括上料筒51和上料槽5，进料槽423的位置与上料槽5配合，上料槽5内设有推料机构；推料机构包括推料气缸502和推料气缸502驱动的推料板503，推料板503配合在上料槽5内滑动设置，推料板503朝向进料槽423的一端为圆弧形，圆弧形的推料板503边沿更加方便卡簧的推动，防止卡簧推动变形，保证卡簧进料的可靠性。机架1内设有两个上料筒51，两个上料筒51分别配合两组切料机构6，上料筒51内设有与上料筒51轴线平行的限位筋52。两个上料筒51分别位于上料槽5的两侧；切料机构6包括位于上料筒51下端的挡料块61，挡料块61在上料筒51下端滑动设置，挡料块61配备有配合上料筒51固定连接的复位件，机架1固定设有上料板63，上料筒51安装在上料板63上，上料槽5设置在安装板31内，上料筒51贯通设置，上料板63上设有配合上料筒51的下料孔，挡料板的上端与上料板63下侧面贴合设置。上料板63的下侧设有第一滑轨64，挡料块61与第一滑轨64滑动配合；复位件采用复位弹簧62，复位弹簧62连接挡料块61和上料板63。挡料块61的两侧沿分别设有复位弹簧62，复位弹簧62的轴线平行挡料块61的上料槽5的下方设有滑动设置的切料柱65，上料槽5内设有配合切料柱65上端面的导向槽501，同时通过导向槽501方便卡簧进入到上料槽5内。上料板63的下方设有切料板66，切料板66与机架1固定连接，切料板66上设有第二滑轨67，第二滑轨67上设有配合的切料滑块68，两切料柱65均固定在切料滑块68上，切料滑块68连接一切料气缸69。

使用时，在两个上料筒51内上料放置卡簧，卡簧在上料筒51内宽松设置，在重力作用下自然往下，挡料块61挡住卡簧，两个切料柱65的上端面交替对应在上料槽5内，切料柱65在运动到上料筒51下方时会挤走挡料块61，卡簧落入到切料柱65上，切料柱65沿导向槽501移动时，挡料块61在复位件作用下复位挡住卡簧，切料柱65带动上方的单个卡簧运动到上料槽5内，推料机构带动卡簧从上料槽5进入到进料槽423内，卡簧自然状态下与外模421内壁过盈配合，因此卡簧不会自然下落，在卡簧进入到外模421后，外压模组件42向下运动使外模421下端与机筒上端配合，之后内压模411下压完成卡簧的压装，卡簧能够交替上料，上料方便且上料效率高，下压工作完成卡簧的稳定下压，卡簧压装的效率和精度高，提高了车间生产效率。