1.本发明主要涉及起重机技术领域，尤其涉及一种电动单梁悬挂起重机的生产工艺。
背景技术：
2.起重机作为一种运载工具，其在工厂、码头、建筑工地、集装箱货场、抗震救灾领域有着广泛的应用。起重机包括门式、桥式、梁式等多种形式起重机。
3.其中，梁式起重机又分为单梁桥式起重机和双梁桥式起重机，单梁起重机多是由工字形钢与钢板组合构成，配备有电动葫芦。
4.已公开中国发明专利，申请号cn201120412298.9，专利名称：一种带有二维读码器的电池检测装置，申请日：20111019，本发明涉及。
技术实现要素：
5.针对现有技术的上述缺陷，本发明提供一种电动单梁悬挂起重机的生产工艺，用于电动单梁悬挂起重机的生产组装。
6.一种电动单梁悬挂起重机的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
7.s1：划线：连接板按图划线，其头部工字钢形状可采用样板划线；封头板，隔板，按图划线；
8.s2：落料
9.(1)工字钢i25a,先校直后下料，其长度允许拼接；
10.(2)工件在剪板机上直接剪切下料，其长度为(lk-22)；
11.(3)u型槽形体下料；
12.(4)封头板，按图划线后，直接上剪板机剪切下料；
13.(5)隔板，按图划线后，直接上剪板机剪切下料，其落料不垂直度≤h/400，宽度允差
±
1，(h为隔板高度)；
14.(6)工件按图划线后，直接剪切下料；
15.连接板，按划线要求逐步气割成形，其孔φ70，预；割孔为φ60；
16.(7)工件用钢管气割成型；
17.s3：压形：u型槽体成形
18.(1)利用压模在压床上压制成型，要求中心线压对二侧角尺；
19.(2)对部分角尺不符合要求的手工整形，角尺允差不大于1mm；
20.s4：u型草体连接成型
21.(1)槽体拼接接头应避开跨中及工字钢接头处，其尺寸应大于200； (2)在平板上拼接槽体，开口朝上一侧紧靠角尺靠模，另一侧用胎具上的，紧固整体连接成型，在备作斜头的两端各放30mm余量(待主梁与两端连接板装配时修正)，装配间隙为1.5-2mm；
22.(3)将槽形体依次从中间向两端作点焊；
23.s5：装配点焊隔板
24.(1)将隔板矫平整；
25.(2)按图划出隔板位置线；
26.(3)分别从中间向两端插入隔板并依次点焊；
27.(4)另在槽形体两侧隔板之间近上口点焊工艺撑杆；
28.(5)在成形的槽形体中间按图示尺寸划出钢管位置线；
29.(6)气割钢管孔并去除割渣；
30.(7)点焊钢管；
31.s6：点焊斜头
32.(1)将槽形体从胎具上吊出放在平板上后，按跨度要求划出斜头展开图纸存现；
33.(2)气割斜头切口并清除割渣；
34.(3)将斜头板折成图纸要求，应注意真题边缘的直线度；
35.(4)点焊斜头；
36.(5)气割斜头部位下沿口的多余部分；
37.s7：检验
38.(1)检验总长尺寸及隔板之间尺寸；
39.(2)装配间隙符合要求；
40.s8：焊接
41.(1)将槽形梁整体放在平台上，先焊槽体内部接头及隔板的两侧，再焊底部斜头切口接头，其次再焊接钢管，工艺扁钢焊缝施焊的程序，因可能分散焊接，避免热量集中，增加变形度；
42.(2)焊接槽体的外表焊缝；
43.(3)焊接清楚焊渣；
44.s9：检验：目测检验全部焊缝；
45.s10：整形
46.(1)在整形钱应将焊缝的缺陷修补完毕；
47.(2)将槽体两头搁好，开口朝上，进行矫正；
48.(3)整形完工的槽形梁(包含隔板在内)部件应符合技术条件：
49.(4)总长度按图示尺寸+30-60mm；
50.s11：钻孔：封头板上钻床，按划线尺寸；
51.s12：工件上镗床，镗孔至尺寸要求。
52.优选的，所述s2中，下料时，允许分段拼接，分段长度根据材料情况去1＝2200-2400，宽度和长度允差
±
2，对角线允差3。如一批生产数量较大时，应先试压后确定宽度。按要求划线剪切(批量大是可利用靠模剪切)。
53.优选的，所述s5中，步骤(3)点焊后，在槽形体宽度≥40时，在隔板之间的内侧三面电焊工艺角钢，材料为5
×
40扁钢，当槽形体宽度为350时，在两侧加焊工艺扁钢。
54.优选的，所述s5中点焊工艺撑杆的材料为5
×
40扁钢。
55.根据权利要求4所述的电动单梁悬挂起重机的生产工艺，其特征在于：所述s10中整形完工的槽形梁(包含隔板在内)部件应符合的技术条件为：
56.a.腹板波浪度，水平方向≤3，垂直方向≤2；
57.b.弯度f≤i/2000s(s为宽度)；
58.c.全长扭曲度：当s≤12m时，3mm；当s≥12时，5mm；
59.优选的，所述s11中封头板的钻孔至4-φ13。
60.根据权利要求5所述的电动单梁悬挂起重机的生产工艺，其特征在于：所述s10中槽体整形时用氧乙炔进行矫正。
61.本发明的有益效果：降低组装难度，提高组装效率。
具体实施方式
62.下面结合附图对本实用进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
63.一种电动单梁悬挂起重机的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
64.s1：划线：连接板按图划线，其头部工字钢形状可采用样板划线；封头板，隔板，按图划线；
65.s2：落料
66.(1)工字钢i25a,先校直后下料，其长度允许拼接；
67.(2)工件在剪板机上直接剪切下料，其长度为(lk-22)；
68.(3)u型槽形体下料；
69.(4)封头板，按图划线后，直接上剪板机剪切下料；
70.(5)隔板，按图划线后，直接上剪板机剪切下料，其落料不垂直度≤h/400，宽度允差
±
1，(h为隔板高度)；
71.(6)工件按图划线后，直接剪切下料；
72.(7)连接板，按划线要求逐步气割成形，其孔φ70，预；割孔为φ 60；
73.(8)工件用钢管气割成型；
74.s3：压形：u型槽体成形
75.(1)利用压模在压床上压制成型，要求中心线压对二侧角尺；
76.(2)对部分角尺不符合要求的手工整形，角尺允差不大于1mm；
77.s4：u型草体连接成型
78.(1)槽体拼接接头应避开跨中及工字钢接头处，其尺寸应大于200； (2)在平板上拼接槽体，开口朝上一侧紧靠角尺靠模，另一侧用胎具上的，紧固整体连接成型，在备作斜头的两端各放30mm余量(待主梁与两端连接板装配时修正)，装配间隙为1.5-2mm；
79.(3)将槽形体依次从中间向两端作点焊；
80.s5：装配点焊隔板
81.(1)将隔板矫平整；
82.(2)按图划出隔板位置线；
83.(3)分别从中间向两端插入隔板并依次点焊；
84.(4)另在槽形体两侧隔板之间近上口点焊工艺撑杆；
85.(5)在成形的槽形体中间按图示尺寸划出钢管位置线；
86.(6)气割钢管孔并去除割渣；
87.(7)点焊钢管；
88.s6：点焊斜头
89.(1)将槽形体从胎具上吊出放在平板上后，按跨度要求划出斜头展开图纸存现；
90.(2)气割斜头切口并清除割渣；
91.(3)将斜头板折成图纸要求，应注意真题边缘的直线度；
92.(4)点焊斜头；
93.(5)气割斜头部位下沿口的多余部分；
94.s7：检验
95.(1)检验总长尺寸及隔板之间尺寸；
96.(2)装配间隙符合要求；
97.s8：焊接
98.(1)将槽形梁整体放在平台上，先焊槽体内部接头及隔板的两侧，再焊底部斜头切口接头，其次再焊接钢管，工艺扁钢焊缝施焊的程序，因可能分散焊接，避免热量集中，增加变形度；
99.(2)焊接槽体的外表焊缝；
100.(3)焊接清楚焊渣；
101.(4)焊缝应符合jb/t5000.3-96中的有关要求，对接为bs级，角焊为bk级；
102.s9：检验：目测检验全部焊缝；
103.s10：整形
104.(1)在整形钱应将焊缝的缺陷修补完毕；
105.(2)将槽体两头搁好，开口朝上，进行矫正；
106.(3)整形完工的槽形梁(包含隔板在内)部件应符合技术条件：
107.(4)总长度按图示尺寸+30-60mm；
108.(5)焊接质量，应符合jb/t5000.3-96《焊接件通用技术要求》中的有关要求，对接为bs级，角焊为bk级；
109.s11：钻孔：封头板上钻床，按划线尺寸；
110.s12：工件上镗床，镗孔至尺寸要求。
111.优选的，所述s2中，下料时，允许分段拼接，分段长度根据材料情况去1＝2200-2400，宽度和长度允差
±
2，对角线允差3。如一批生产数量较大时，应先试压后确定宽度。按要求划线剪切(批量大是可利用靠模剪切)。
112.优选的，所述s5中，步骤(3)点焊后，在槽形体宽度≥40时，在隔板之间的内侧三面电焊工艺角钢，材料为5
×
40扁钢，当槽形体宽度为350时，在两侧加焊工艺扁钢。
113.优选的，所述s5中点焊工艺撑杆的材料为5
×
40扁钢。
114.根据权利要求4所述的电动单梁悬挂起重机的生产工艺，其特征在于：所述s10中整形完工的槽形梁(包含隔板在内)部件应符合的技术条件为：
115.a.腹板波浪度，水平方向≤3，垂直方向≤2；
116.b.弯度f≤i/2000s(s为宽度)；
117.c.全长扭曲度：当s≤12m时，3mm；当s≥12时，5mm；
118.优选的，所述s11中封头板的钻孔至4-φ13。
119.根据权利要求5所述的电动单梁悬挂起重机的生产工艺，其特征在于：所述s10中槽体整形时用氧乙炔进行矫正。
120.需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
121.以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。