应用于模板的焊接打孔的施工方法与流程

本发明涉及建筑施工的技术领域，具体涉及应用于模板的焊接打孔的施工方法。

背景技术：

在模板支模时，有些地方往往需要预留套管，这时，就需要木工在模板支模之前，对模板固定的位置进行开洞，普通方法开出的洞口不规整，且工作效率较低，若与预埋套管之间存在较大空隙，浇筑混凝土时易漏浆，导致混凝土质量缺陷。

为了解决以上技术问题，中国专利文件（公开号为cn209792675u）公开了一种简易型模板开洞的施工方法，包括电钻主体和钻头，钻头包括主轴，主轴的一端与电钻主体连接，主轴的上、下部设有相对布置的正7字型支腿、倒7字型支腿，主轴远离电钻主体的一端、正7字型支腿水平部分的自由端、倒7字型支腿水平部分的自由端三个端点在空间上共线。

上述方案只能应用在模板支模之前，因此，在模板支模时，也容易出现在固定位置开出的洞的尺寸与预埋套管尺寸不一致，存在漏浆的风险；其次，在现场安装时，由于模板数量过多，容易出现部分模板在支模前并未进行开洞，就需要更换模板或者重新现场进行开洞，这样，就延长了施工进度；最后，由于模板开洞的位置通常是人为测量得到的，因此，容易出现误差。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种能够在安装时对模板进行开洞且同时固定预留套管的应用于模板的焊接打孔的施工方法。

解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

应用于模板的焊接打孔的施工方法，包括以下步骤：

步骤一，安装准备：准备一焊接打孔装置，将焊接打孔装置放置在竖立模板的一侧，并与模板正对，将预埋套管放置在焊接打孔装置中的定位筒内后，将定位筒的筒口对准模板且与模板之间具有一定间距，再对焊接打孔装置内的焊锡机构的方向进行调试；

步骤二，定位焊接：焊接打孔装置包括设置在定位筒周侧且沿其长度方向开设有三个以中心线为圆心周向分布的滑槽，每个滑槽上设有沿其长度方向滑动且能够用于夹持预埋套管的夹持件；定位筒外部套设有转动环，定位筒上设有能够与转动环正对的环槽，转动环一侧通过第一推杆与夹持件相连，另一侧通过第二推杆与固定在定位筒上的横向气缸相连，在转动环与第一推杆之间设有能够裂开的左磁铁组件，转动环与第二推杆之间设有能够裂开的右磁铁组件，横向气缸与微处理器电连接，而焊锡机构位于转动环上端且与夹持件相对应，使用时，微处理器向横向气缸下发指令，通过横向气缸推动转动环以及夹持件沿滑槽长度方向移动至指定位置，而转动环移动到环槽位置，同时预埋套管能与模板相抵，再启动焊锡机构对夹持件夹持预埋套管管口的部位进行点焊接，形成定位点；

步骤三，固定焊接：点焊接完成后，停止焊锡机构焊锡，微处理器下发指令至可拆卸安装在定位筒上的驱动电机，控制驱动电机输出轴顺时针转动，由于驱动电机输出轴上连接有穿过定位筒的丝杆，丝杆上套设有能够沿其长度方向移动的第一螺母，第一螺母外套设有与支块相配合的卡盘，卡盘与第一螺母之间通过第一单向轴承相连，因此，驱动电机输出轴带动丝杆顺时针转动，丝杆在第一单向轴承的作用下，带动卡盘沿其长度方向移动至位于转动环下端，并与转动环下端的支块相卡接后，带动转动环转动，启动焊锡机构焊锡，转动环上的焊锡机构对预埋套管管口周侧进行线焊接，使得预埋套管管口固定在模板上；

步骤四，钻孔开洞：完成线焊接后，停止焊锡机构焊锡，在通过微处理器下发指令至驱动电机，控制驱动电机输出轴逆时针转动，带动丝杆逆时针转动，由于丝杆前端设有能够沿其长度方向移动的第二螺母，第二螺母外套设有与预埋套管内径相匹配的钻头，钻头与螺母之间通过第二单向轴承相连，因此，丝杆在第二单向轴承的作用下，带动钻头沿其长度方向移动并穿过预埋套管对模板进行钻孔开洞。

本方案具体工作如下，将定位筒对准模板需要安装预埋套管的位置，并且定位筒与模板之间具有一定的间隙，保持定位筒不动，在对焊锡机构进行调整，使得焊锡机构位于夹持件侧上方，完成调试工作后，将驱动电机拆卸下来，将需要安装的预埋套管放置在定位筒内，打开电源；

通过三组夹持件对预埋套管管口上部位进行夹持，完成夹持后，通过微处理器向横向气缸下发指令，横向气缸通过第二推杆推动转动环沿滑槽长度方向移动，转动环通过第一推杆推动夹持件也沿滑槽长度方向移动，即带动预埋套管沿定位筒长度方向移动，至移动出定位筒外部，且与模板相接触，同时，转动环能够与环槽相对应，再启动焊锡机构对夹持件夹持预埋套管管口的部位进行点焊接，这样设计，能够对预埋套管的位置进行定位，为后续工作提供保障；

焊接完成后，微处理器下发指令至驱动电机，控制驱动电机输出轴顺时针转动，带动丝杆顺时针转动，由于丝杆与第一螺母相配合，实现第一螺母能够沿其长度方向移动，而第一螺母外通过第一单向轴承与卡盘相连接，因此，在丝杆顺时针转动时，其第一螺母能够带动卡盘转动，且能够沿其长度方向移动，直到移动至与支块相卡接后，由于左磁铁组件和右磁铁组件在转动环转动时，其两个内部相裂开，保证带动转动环转动，转动环上的焊锡机构对预埋套管管口周侧进行线焊接，这样，就能够保证预埋套管完全焊接在模板上，在后续施工中，不再进行安装预埋套管；

最后，又再下发指令至驱动电机，控制驱动电机输出轴逆时针转动，此时，卡盘在第一单向轴承的作用下，是停止转动的，因此，焊锡机构也停止焊锡；而丝杆在第二单向轴承的作用下，带动钻头沿其长度方向移动并穿过预埋套管对模板进行钻孔开洞，这样，就能够保证开洞的直径与预埋套管的内径一致；本的施工方法能够同时进行焊接预埋套管以及钻孔开洞，省时省力，同时，通过预埋套管的点焊接和线焊接保证模板与预埋套管之间的稳固性，避免钻孔产生的震动对安装后的模板产生松动。

进一步，在步骤二中，所述夹持件包括沿滑槽长度方向移动的移动框，所述移动框内设有与微处理器电连接的纵向气缸，所述纵向气缸输出轴上连接有能够与预埋套管外壁相抵的夹持块，所述移动框与第一推杆连接。

本方案具体工作如下，通过微处理器下发指令至纵向气缸，纵向气缸的输出轴带动夹持块沿定位筒径向方向移动，直到夹持块与预埋套管外壁相抵，实现对预埋套管的夹持，这样保证预埋套管后续的焊接工作；而设计的移动框与第一推杆相配合，实现第一推杆推动移动框沿滑槽长度方向移动的技术效果，结构简单。

进一步，在步骤二中，所述焊锡机构包括机械臂，所述机械臂由两个以上的支杆相铰接组成，所述机械臂一端固定在转动环上，另一端连接与微处理器电连接的焊锡笔。

本方案具体工作如下，通过两个以上的支杆相铰接形成的机械臂实现调整焊锡笔与预埋套管焊锡的位置距离，通过微处理器向焊锡笔下发启动的指令，保证焊锡笔对预埋套管进行点焊接以及线焊接。

进一步，在步骤二中，所述左磁铁组件和右磁铁组件包括第一磁铁以及与第一磁铁相吸的第二磁铁，所述第一磁铁位于转动环两侧，所述第二磁铁分别位于第一推杆和第二推杆的端部，当转动环处于静止状态，第一磁铁和第二磁铁相吸；当转动环处于转动状态，带动第一磁铁转动，使得第一磁铁和第二磁铁分离。

这样设计，通过第一磁铁和第二磁铁的相吸实现在纵向气缸的推动下带动夹持件和转动环的移动，进而实现带动预埋套管沿定位筒长度方向移动，使得预埋套管的管道移动出定位筒外，并与模板相接触，通过焊锡机构对预埋套管进行点焊接；通过第一磁铁和第二磁铁的分离实现转动环能够顺利绕定位筒外部转动，进而带动焊锡机构进行线焊接，保证焊锡的均匀性。

进一步，所述支块上设有凹槽，所述卡盘上设有与凹槽相对应的卡条。这样设计，能够保证卡盘在移动到支块位置处时，卡条与凹槽的配合，实现卡盘与支块的卡接，进而通过卡盘的转动带动支块上端的转动环转动。

进一步，所述定位筒端部周侧开设有以中心线为圆心轴向分布的弧形孔，所述弧形孔对应滑槽。这样设计，通过弧形孔预留出预埋套管点焊接的空间，即当预埋套管穿过定位筒与模板相抵时，预埋套管的部分伸出定位筒，而弧形孔能够增大预埋套管伸出的部分，进而增大点焊的面积，保证预埋套管能够定位在模板上。

进一步，所述夹持块呈夹爪结构。这样设计，能够很好对预埋套管进行夹持，保证预埋套管稳定在定位筒内。

相比现有技术，本发明具有如下优点：

1、本发明自动化及智能化，通过微处理器控制纵向气缸、横向气缸以及驱动电机运行，同时，利用定位筒对模板开洞位置进行定位，定位筒与模板之间的间距实现对预埋套管线焊接时焊接部分的限制；同时，利用初始运行到弧形孔位置的预埋套管进行点焊接进行定位固定，保证预埋套管与模板之间的稳固性；利用驱动电机的顺时针转动以及逆时针转动，实现两种不同的工作模式，在丝杆顺时针转动时，带动转动环转动实现线焊接，而此时钻头是不会转动工作，这样，就避免对模板产生振动；在丝杆逆时针转动时，转动环停止转动，钻头开始工作，穿过预埋套管对模板进行钻孔，通过本发明同时实现对模板的钻孔开洞以及安装预埋套管，省时省力。

2、本发明施工方式新颖，首先，通过纵向气缸调节夹持块径向位置，以适应于不同尺寸的预埋套管的夹持；再通过横向气缸带动夹持件整体、焊锡机构以及转动环沿滑槽长度方向移动，直到预埋套管伸出定位筒并与模板相抵，且转动环能够与环槽相对应，再启动焊锡机构对位于弧形孔处的预埋套管的部分进行点焊接；焊接完成后，再启动驱动电机，驱动电机的顺时针转动，带动卡盘沿丝杆长度方向移动，并与支块相卡接，即卡盘转动时带动转动环转动，而支块从沿滑槽长度方向移动转变为沿环槽转动，即实现对预埋套管的线焊接；最后，驱动电机逆时针转动，带动钻头沿丝杆长度方向移动进行钻孔开洞。

附图说明

图1为本发明应用于模板的焊接打孔的施工方法的施工流程图；

图2为本发明应用于模板的焊接打孔的施工方法中焊接打孔装置的结构示意图。

图中：定位筒1、滑槽2、弧形孔3、纵向气缸4、夹持块5、第一推杆6、转动环7、横向气缸8、机械臂9、焊锡笔10、移动框11、左磁铁组件12、右磁铁组件13、支块14、第二推杆15、丝杆16、卡盘17、第一单向轴承18、第二螺母19、钻头20、预埋套管21、驱动电机22。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本发明作其中说明。

本实施例：参见图1，应用于模板的焊接打孔的施工方法，包括焊接打孔装置，焊接打孔装置包括朝向模板的定位筒1以及位于定位筒1内的预埋套管21，定位筒1沿其长度方向开设有三个以中心线为圆心周向分布的滑槽2，每个滑槽2上设有沿其长度方向滑动且能够用于夹持预埋套管21的夹持件；定位筒1外部套设有转动环7，转动环7正下方对应设置在定位筒1上的环槽，转动环7一侧通过第一推杆6与夹持件相连，转动环7与第一推杆6之间设有能够裂开的左磁铁组件12；另一侧通过第二推杆15与固定在定位筒1上的横向气缸8相连，转动环7与第二推杆15之间设有能够裂开的右磁铁组件13；转动环7上端设有与夹持件相对应且对预埋套管21进行焊接的焊锡机构，下端设有延伸至定位筒1内的支块14；

定位筒1内设有钻孔机构，钻孔机构包括可拆卸安装在定位筒1上的驱动电机22，驱动电机22输出轴上连接有丝杆16，丝杆16上套设有能够沿其长度方向移动的第一螺母，第一螺母外套设有与支块14相配合的卡盘17，卡盘17与第一螺母之间通过第一单向轴承18相连，丝杆16前端设有能够沿其长度方向移动的第二螺母19，第二螺母19外套设有与预埋套管21内径相匹配的钻头20，钻头20与螺母之间通过第二单向轴承相连；

还包括微处理器，微处理器分别与横向气缸8、焊锡机构和驱动电机22相连，使用时，通过向横向气缸8下发指令推动转动环7以及夹持件沿滑槽2长度方向移动至指定位置，再启动焊锡机构对夹持件夹持预埋套管21管口的部位进行点焊接，焊接完成后，微处理器下发指令至驱动电机22，控制驱动电机22输出轴顺时针转动，带动丝杆16顺时针转动，丝杆16在第一单向轴承18的作用下，带动卡盘17沿其长度方向移动至与支块14相卡接后，带动转动环7转动，转动环7上的焊锡机构对预埋套管21管口周侧进行线焊接；再下发指令至驱动电机22，控制驱动电机22输出轴逆时针转动，带动丝杆16逆时针转动，丝杆16在第二单向轴承的作用下，带动钻头20沿其长度方向移动并穿过预埋套管21对模板进行钻孔开洞。

应用于模板的焊接打孔的施工方法，包括以下步骤：

步骤一，安装准备：准备一焊接打孔装置，将焊接打孔装置放置在竖立模板的一侧，并与模板正对，将预埋套管放置在焊接打孔装置中的定位筒内后，将定位筒的筒口对准模板且与模板之间具有一定间距，再对焊接打孔装置内的焊锡机构的方向进行调试；

步骤二，定位焊接：微处理器向横向气缸下发指令，通过横向气缸推动转动环以及夹持件沿滑槽长度方向移动至指定位置，而转动环移动到环槽位置，同时预埋套管能与模板相抵，再启动焊锡机构对夹持件夹持预埋套管管口的部位进行点焊接，形成定位点；

步骤三，固定焊接：点焊接完成后，停止焊锡机构焊锡，微处理器下发指令至可拆卸安装在定位筒上的驱动电机，控制驱动电机输出轴顺时针转动，驱动电机输出轴带动丝杆顺时针转动，丝杆在第一单向轴承的作用下，带动卡盘沿其长度方向移动至位于转动环下端，并与转动环下端的支块相卡接后，带动转动环转动，启动焊锡机构焊锡，转动环上的焊锡机构对预埋套管管口周侧进行线焊接，使得预埋套管管口固定在模板上；

步骤四，钻孔开洞：完成线焊接后，停止焊锡机构焊锡，在通过微处理器下发指令至驱动电机，控制驱动电机输出轴逆时针转动，带动丝杆逆时针转动，丝杆在第二单向轴承的作用下，带动钻头沿其长度方向移动并穿过预埋套管对模板进行钻孔开洞。

本方案具体工作如下，将定位筒1对准模板需要安装预埋套管21的位置，并且定位筒1与模板之间具有一定的间隙，保持定位筒1不动，在对焊锡机构进行调整，使得焊锡机构位于夹持件侧上方，完成调试工作后，将驱动电机22拆卸下来，将需要安装的预埋套管21放置在定位筒1内，打开电源；

通过三组夹持件对预埋套管21管口上部位进行夹持，完成夹持后，通过微处理器向横向气缸8下发指令，横向气缸8通过第二推杆15推动转动环7沿滑槽2长度方向移动，转动环7通过第一推杆6推动夹持件也沿滑槽2长度方向移动，即带动预埋套管21沿定位筒1长度方向移动，至移动出定位筒1外部，且与模板相接触，同时，转动环7能够与环槽相对应，再启动焊锡机构对夹持件夹持预埋套管21管口的部位进行点焊接，这样设计，能够对预埋套管21的位置进行定位，为后续工作提供保障；

焊接完成后，微处理器下发指令至驱动电机22，控制驱动电机22输出轴顺时针转动，带动丝杆16顺时针转动，由于丝杆16与第一螺母相配合，实现第一螺母能够沿其长度方向移动，而第一螺母外通过第一单向轴承18与卡盘17相连接，因此，在丝杆16顺时针转动时，其第一螺母能够带动卡盘17转动，且能够沿其长度方向移动，直到移动至与支块14相卡接后，由于左磁铁组件12和右磁铁组件13在转动环7转动时，其两个内部相裂开，保证带动转动环7转动，转动环7上的焊锡机构对预埋套管21管口周侧进行线焊接，这样，就能够保证预埋套管21完全焊接在模板上，在后续施工中，不再进行安装预埋套管21；

最后，又再下发指令至驱动电机22，控制驱动电机22输出轴逆时针转动，此时，卡盘17在第一单向轴承18的作用下，是停止转动的，因此，焊锡机构也停止焊锡；而丝杆16在第二单向轴承的作用下，带动钻头20沿其长度方向移动并穿过预埋套管21对模板进行钻孔开洞，这样，就能够保证开洞的直径与预埋套管21的内径一致；本的施工方法能够同时进行焊接预埋套管21以及钻孔开洞，省时省力，同时，通过预埋套管21的点焊接和线焊接保证模板与预埋套管21之间的稳固性，避免钻孔产生的震动对安装后的模板产生松动。

作为优选，在步骤二中，夹持件包括沿滑槽2长度方向移动的移动框11，移动框11内设有与微处理器电连接的纵向气缸4，纵向气缸4输出轴上连接有能够与预埋套管21外壁相抵的夹持块5，移动框11与第一推杆6连接。

本方案具体工作如下，通过微处理器下发指令至纵向气缸4，纵向气缸4的输出轴带动夹持块5沿定位筒1径向方向移动，直到夹持块5与预埋套管21外壁相抵，实现对预埋套管21的夹持，这样保证预埋套管21后续的焊接工作；而设计的移动框11与第一推杆6相配合，实现第一推杆6推动移动框11沿滑槽2长度方向移动的技术效果，结构简单。

作为优选，在步骤二中，焊锡机构包括机械臂9，机械臂9由两个以上的支杆相铰接组成，机械臂9一端固定在转动环7上，另一端连接与微处理器电连接的焊锡笔10。

本方案具体工作如下，通过两个以上的支杆相铰接形成的机械臂9实现调整焊锡笔10与预埋套管21焊锡的位置距离，通过微处理器向焊锡笔10下发启动的指令，保证焊锡笔10对预埋套管21进行点焊接以及线焊接。

作为优选，在步骤二中，左磁铁组件12和右磁铁组件13包括第一磁铁以及与第一磁铁相吸的第二磁铁，第一磁铁位于转动环7两侧，第二磁铁分别位于第一推杆6和第二推杆15的端部，当转动环7处于静止状态，第一磁铁和第二磁铁相吸；当转动环7处于转动状态，带动第一磁铁转动，使得第一磁铁和第二磁铁分离。

这样设计，通过第一磁铁和第二磁铁的相吸实现在纵向气缸4的推动下带动夹持件和转动环7的移动，进而实现带动预埋套管21沿定位筒1长度方向移动，使得预埋套管21的管道移动出定位筒1外，并与模板相接触，通过焊锡机构对预埋套管21进行点焊接；通过第一磁铁和第二磁铁的分离实现转动环7能够顺利绕定位筒1外部转动，进而带动焊锡机构进行线焊接，保证焊锡的均匀性。

作为优选，支块14上设有凹槽，卡盘17上设有与凹槽相对应的卡条。这样设计，能够保证卡盘17在移动到支块14位置处时，卡条与凹槽的配合，实现卡盘17与支块14的卡接，进而通过卡盘17的转动带动支块14上端的转动环7转动。

作为优选，定位筒1端部周侧开设有以中心线为圆心轴向分布的弧形孔3，弧形孔3对应滑槽2。这样设计，通过弧形孔3预留出预埋套管21点焊接的空间，即当预埋套管21穿过定位筒1与模板相抵时，预埋套管21的部分伸出定位筒1，而弧形孔3能够增大预埋套管21伸出的部分，进而增大点焊的面积，保证预埋套管21能够定位在模板上。

作为优选，夹持块5呈夹爪结构。这样设计，能够很好对预埋套管21进行夹持，保证预埋套管21稳定在定位筒1内。

1、本发明自动化及智能化，通过微处理器控制纵向气缸4、横向气缸8以及驱动电机22运行，同时，利用定位筒1对模板开洞位置进行定位，定位筒1与模板之间的间距实现对预埋套管21线焊接时焊接部分的限制；同时，利用初始运行到弧形孔3位置的预埋套管21进行点焊接进行定位固定，保证预埋套管21与模板之间的稳固性；利用驱动电机22的顺时针转动以及逆时针转动，实现两种不同的工作模式，在丝杆16顺时针转动时，带动转动环7转动实现线焊接，而此时钻头20是不会转动工作，这样，就避免对模板产生振动；在丝杆16逆时针转动时，转动环7停止转动，钻头20开始工作，穿过预埋套管21对模板进行钻孔，通过本发明同时实现对模板的钻孔开洞以及安装预埋套管21，省时省力。

2、本发明施工方式新颖，首先，通过纵向气缸4调节夹持块5径向位置，以适应于不同尺寸的预埋套管21的夹持；再通过横向气缸8带动夹持件整体、焊锡机构以及转动环7沿滑槽2长度方向移动，直到预埋套管21伸出定位筒1并与模板相抵，且转动环7能够与环槽相对应，再启动焊锡机构对位于弧形孔3处的预埋套管21的部分进行点焊接；焊接完成后，再启动驱动电机22，驱动电机22的顺时针转动，带动卡盘17沿丝杆16长度方向移动，并与支块14相卡接，即卡盘17转动时带动转动环7转动，而支块14从沿滑槽2长度方向移动转变为沿环槽转动，即实现对预埋套管21的线焊接；最后，驱动电机22逆时针转动，带动钻头20沿丝杆16长度方向移动进行钻孔开洞。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。