一种微润滑用铰刀的制作方法

1.本发明涉及铰刀领域，具体而言，涉及一种微润滑用铰刀。


背景技术：

2.铰刀是具有一个或多个刀齿，用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具，铰刀具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔。
3.在机械加工行业中，对铰刀的切削刃部进行润滑和冷却不仅仅使用切削液，随着环保要求越来越严格，采用微量植物油雾(或油气)对刀具进行冷却的加工方式逐步得到推广应用，但是，铰刀在切削作业时不便使用油气进行冷却后润滑。


技术实现要素：

4.为了弥补以上不足，本发明提供了一种微润滑用铰刀，旨在改善传统铰刀不便进行冷却和润滑的问题。
5.本发明是这样实现的：
6.本发明提供一种微润滑用铰刀，包括刀柄和刀杆。
7.所述刀杆固定在所述刀柄一端，且所述刀柄中心和所述刀杆中心均开设有主冷却孔，所述刀柄表面开设有第一侧冷孔和第二侧冷孔，且所述第一侧冷孔和所述第二侧冷孔均与所述主冷却孔连通，其中，所述刀杆周面设置有切削刃。
8.在本发明的一种实施例中，所述刀柄和所述刀杆均为圆柱形，且所述刀柄和所述刀杆同轴设置。
9.在本发明的一种实施例中，所述刀杆与所述刀柄的连接处和所述刀杆与所述切削刃的连接处均为一体成型。
10.在本发明的一种实施例中，所述第一侧冷孔和所述第二侧冷孔规格相同，且所述第一侧冷孔的直径和所述第二侧冷孔的直径均不大于0.5mm。
11.在本发明的一种实施例中，所述第二侧冷孔位于所述第一侧冷孔和所述刀柄之间，且所述第一侧冷孔和所述第二侧冷孔的直径之和小于所述主冷却孔的直径。
12.在本发明的一种实施例中，所述切削刃沿所述刀杆的周面间隔设置有至少两个，且相邻两个所述切削刃之间形成排屑槽。
13.在本发明的一种实施例中，所述第一侧冷孔和所述第二侧冷孔均与所述切削刃错开设置，且所述第一侧冷孔和所述第二侧冷孔均位于所述排屑槽内。
14.在本发明的一种实施例中，所述刀杆表面经打磨处理，且所述排屑槽的表面粗糙度ra≤0.4。
15.在本发明的一种实施例中，还包括钻头，所述钻头设置于所述刀杆一端，且所述钻头与所述刀杆螺纹连接。
16.在本发明的一种实施例中，所述钻头包括螺纹杆和锥体，所述刀杆一端开设有螺孔，所述螺纹杆螺接在所述螺孔内，所述锥体固定在所述螺纹杆一端。
17.本发明的有益效果是：本发明通过上述设计得到的微润滑用铰刀，在对工件进行切削加工时，向刀柄中心的主冷却孔内输送高压油气混合物，油气在高压力的作用下，输送到刀杆中心的主冷却孔内，并从第二侧冷孔和第一侧冷孔喷出，并形成油雾区，对刀杆表面的切削刃进行冷却和润滑，可延长切削刃和刀杆的使用寿命。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
19.图1是本发明实施方式提供的微润滑用铰刀结构示意图；
20.图2为本发明实施方式提供的刀柄和刀杆连接结构示意图；
21.图3为本发明实施方式提供的微润滑用铰刀内部结构示意图；
22.图4为本发明实施方式提供的图3中a处结构示意图。
23.图中：100
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刀柄；110
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主冷却孔；300
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刀杆；310
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第一侧冷孔；320
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第二侧冷孔；330
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螺孔；500
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切削刃；510
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排屑槽；700
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钻头；710
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螺纹杆；720
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锥体。
具体实施方式
24.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
25.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
26.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
27.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
29.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等
术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
31.实施例
32.请参阅图1
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4，本发明提供一种微润滑用铰刀，包括刀柄100和刀杆300，其中，刀杆300设置在刀柄100的一端。
33.请参阅图1
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3，刀杆300固定在刀柄100一端，且刀柄100中心和刀杆300中心均开设有主冷却孔110，刀柄100表面开设有第一侧冷孔310和第二侧冷孔320，且第一侧冷孔310和第二侧冷孔320均与主冷却孔110连通，其中，刀杆300周面设置有切削刃500，在本实施例中，该刀柄100中心开设的主冷却孔110为盲孔，而该刀杆300中心开设的主冷却孔110为通孔，则两个主冷却孔110连通，在进行切削加工时，通过向刀柄100中心的主冷却孔110内输送高压油气混合物，油气在高压力的作用下，输送到刀杆300中心的主冷却孔110内，并从第二侧冷孔320和第一侧冷孔310喷出，并形成油雾区，对刀杆300表面的切削刃500进行冷却和润滑，可延长切削刃500和刀杆300的使用寿命。
34.在本实施例中，刀柄100和刀杆300均为圆柱形，且刀柄100和刀杆300同轴设置，则刀柄100中心的主冷却孔110和刀杆300中心的主冷却孔110可进行连通；刀杆300与刀柄100的连接处和刀杆300与切削刃500的连接处均为一体成型，一体成型设置，可提高刀杆300、刀柄100和切削刃500之间的连接强度；
35.可以理解的，第一侧冷孔310和第二侧冷孔320规格相同，且第一侧冷孔310的直径和第二侧冷孔320的直径均不大于0.5mm，第二侧冷孔320位于第一侧冷孔310和刀柄100之间，且第一侧冷孔310和第二侧冷孔320的直径之和小于主冷却孔110的直径，设置第一侧冷孔310和第二侧冷孔320，比传统单排侧冷孔形成的油雾区更大，对刀杆300和切削刃500的冷却和润滑更充分，从而延长了刀具寿命，并且，对第一侧冷孔310和第二侧冷孔320规格进行限制后，提高油气雾化的可能性，进而提高油气雾化的效果；
36.优选的，切削刃500沿刀杆300的周面间隔设置有至少两个，且相邻两个切削刃500之间形成排屑槽510，设置多个切削刃500，提高切削的效果，而排屑槽510的设置，可对切削产生的切屑进行排屑；进一步地，第一侧冷孔310和第二侧冷孔320均与切削刃500错开设置，且第一侧冷孔310和第二侧冷孔320均位于排屑槽510内，刀杆300表面经打磨处理，且排屑槽510的表面粗糙度ra≤0.4，在对刀杆300打磨抛光后，可使排屑槽510表面更光滑，利于排屑。
37.请参阅图1
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4，具体的，在本实施例中，该微润滑用铰刀，还包括钻头700，钻头700设置于刀杆300一端，且钻头700与刀杆300螺纹连接，增设钻头700，利于刀杆300和切削刃
500进行钻孔；钻头700包括螺纹杆710和锥体720，刀杆300一端开设有螺孔330，螺纹杆710螺接在螺孔330内，锥体720固定在螺纹杆710一端，采用螺纹连接的方式将螺纹杆710和刀杆300连接在一起，可对螺纹杆710进行拆装，进而可对钻头700进行拆装。
38.具体的，该微润滑用铰刀的结构原理：使用时，对刀柄100进行转动，可带动刀杆300和切削刃500进行转动，在刀杆300和切削刃500的配合下，可对工件进行切削加工，在切削时，向刀柄100中心的主冷却孔110内输送高压油气混合物，油气在高压力的作用下，输送到刀杆300中心的主冷却孔110内，并从第二侧冷孔320和第一侧冷孔310喷出，并形成油雾区，对刀杆300表面的切削刃500进行冷却和润滑，可延长切削刃500和刀杆300的使用寿命，此外，切削产生的废屑可通过排屑槽510排出。
39.以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。