在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪方法及系统与流程

1.本发明属于轧钢技术领域，尤其涉及一种在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪方法及系统。


背景技术：

2.在现有钢板生产线中，每块大钢板都有唯一一个11位的大板号，大板号的作用是对钢板及所处区域进行物料跟踪。现有技术中，根据产品要求，部分钢板需要在线探伤及取样。
3.然而，探伤或取样工序均存在以下缺陷：1）探伤及取样岗位需通过计划单或mes查看每块板是否需要探伤或取样，效率较低；2）因存在岗位人员紧张及部分岗位新工人顶岗的现象，探伤板漏探及代表板漏取样的情况时有发生，重新探伤导致流程变得复杂，且浪费大量人力物力；漏取样后重新取样又导致非计划的产生，重新排产还会导致合约交货期延长，影响合同交货。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪方法及系统，可在线识别探伤板和代表板，避免漏探和漏取样的现象。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪方法，包括以下步骤：s1、在钢坯成形前，根据生产计划选取若干钢坯以作为代表板的钢坯，并根据客户需求选取若干钢坯作为探伤板的钢坯；s2、在钢坯成形后，各块钢坯随辊道运行，钢坯依次经过加热炉和轧机以形成钢板；各块钢板经过轧机后继续随辊道运行，当各块钢板依次运行至辊道一侧的喷印机时，喷印机在每块代表板上均喷涂第一板号，第一板号均包括若干依次排列的字符；所有第一板号之间互不相同，所有第一板号的末端字符均相同；喷印机在每块探伤板上均喷涂第二板号，第二板号均包括若干依次排列的字符；所有第二板号之间互不相同，所有第二板号的末端字符均相同；第二板号的末端字符与第一板号的末端字符不同；s3、钢板经过喷印机后继续随辊道运行，当代表板运行至取样工位时，取样工位上的取样切头剪对代表板进行取样；当探伤板运行至探伤工位时，探伤工位上的探伤设备对探伤板进行探伤工序。
5.优选地，在钢坯进入加热炉之前，控制单元总成将每块钢坯对应的板号发送至喷印控制单元，喷印控制单元将每块钢坯对应的板号发送至喷印机；其中，所述控制单元总成位于操作室内，所述喷印控制单元位于辊道的一侧。
6.优选地，所述探伤工位上设置一显示屏，所述显示屏信号连通喷印控制单元，接收
并显示喷印控制单元中每块钢坯对应的板号。
7.优选地，在s2中，对于需要同时作为代表板和探伤板的钢板，在其上喷涂第三板号，第三板号均包括若干依次排列的字符；所有第三板号之间互不相同，所有第三板号的末端字符均相同；第三板号的末端字符与第一板号的末端字符、第二板号的末端字符均不同。
8.优选地，第一板号、第二板号、第三板号的末端字符均为一字母。
9.优选地，所述第一板号、第二板号及第三板号的位数为11。
10.优选地，所有第一板号、所有第二板号和所有第三板号均朝位于钢板的上表面。
11.一种在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪系统，包括：辊道，用于输送钢坯及钢板，钢板包括若干代表板和若干探伤板，每个代表板上喷涂均喷涂第一板号，探伤板上均喷涂第二板号；所有第一板号之间互不相同，所有第一板号的末端字符均相同；所有第二板号之间互不相同，所有第二板号的末端字符均相同；第二板号的末端字符与第一板号的末端字符不同；喷印机，用于喷涂第一板号至代表板、喷涂第二板号至探伤板；所述喷涂机位于所述辊道的一侧；取样切头剪，位于取样工位上，所述取样切头剪位于辊道的上方；探伤设备，位于探伤工位上，所述探伤设备位于辊道的上方；喷印控制单元，位于辊道的一侧，喷印控制单元将每块钢坯对应的板号发送至喷印机；控制单元总成和总显示屏，均位于操作室内，控制单元总成接收块钢坯对应的板号并将其发送至所述总显示屏；显示屏，位于探伤工位上，用于接收并显示喷印控制单元中每块钢坯对应的板号。
12.优选地，所述钢板还包括同时作为代表板和探伤板的钢板，在其上喷涂第三板号，所有第三板号之间互不相同，所有第三板号的末端字符均相同；第三板号的末端字符与第一板号的末端字符、第二板号的末端字符均不同。
13.与现有技术相比，本发明的优点为：预先选定代表板的钢坯、探伤板的钢坯进行分类，之后通过喷印包含不同末端字符的板号来实现对代表板和探伤板的分类，最后通过操作室内总显示屏及探伤工位上的显示屏，实现对钢板的在线识别类型、在线采样和在线探伤。由此，本发明可以第一时间在线辨识钢板类型，而无需翻看mes系统或者轧制计划单。同时，可显著减少漏探漏取样现象，减少翻板重新探伤或取样的情况，同时也减少非计划产生。
附图说明
14.图1为本发明的流程框图。
具体实施方式
15.下面将结合示意图对本发明进行更详细的描述，其中表示了本发明的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本发明，而仍然实现本发明的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本发明的限制。
16.一种在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪方法，包括步骤s1~ s3。
17.s1、确定代表板的钢坯、探伤板的钢坯。
18.在钢坯成形前，根据公司生产计划选取若干钢坯以作为代表板的钢坯，并根据客户需求选取若干钢坯作为探伤板的钢坯。
19.s2、对代表板和探伤板进行分类。
20.在钢坯成形后，各块钢坯随辊道运行，钢坯依次经过加热炉和轧机以形成钢板。
21.由钢坯形成的钢板，经过轧机后继续随辊道运行，当各块钢板依次运行至辊道一侧的喷印机时，喷印机在每块代表板上均喷涂第一板号，第一板号均包括若干依次排列的字符；所有第一板号之间互不相同，所有第一板号的末端字符均相同。
22.喷印机在每块探伤板上均喷涂第二板号，第二板号均包括若干依次排列的字符；所有第二板号之间互不相同，所有第二板号的末端字符均相同；第二板号的末端字符与第一板号的末端字符不同。
23.对于需要同时作为代表板和探伤板的钢板，喷印机在其上喷涂第三板号，第三板号均包括若干依次排列的字符；所有第三板号之间互不相同，所有第三板号的末端字符均相同；第三板号的末端字符与第一板号的末端字符、第二板号的末端字符均不同。
24.在本实施例中，对探伤板的尾号（末端字符）标识为s，对于代表板的尾号标识为t，对于既需要探伤又需要取样的钢板，钢板尾号标识z。如一块钢板需要取样，原来的板号为e1518006000，现变成了e151800600t 。
25.此外，在钢坯进入加热炉之前，由工作人员核对钢坯进入加热炉的先后顺序，控制单元总成将每块钢坯对应的板号发送至喷印控制单元，喷印控制单元将每块钢坯对应的板号发送至喷印机；其中，控制单元总成位于操作室内，喷印控制单元位于辊道的一侧。其中，在钢坯进入加热炉之前，按照钢坯进入加热炉的前后顺序，依次将每块钢坯对应的板号输入至控制单元总成（二级控制系统）。
26.s3、识别钢板类型并进行相应工序。
27.钢板经过喷印机后继续随辊道运行，当代表板运行至取样工位时，取样工位上的取样切头剪对代表板进行取样；当探伤板运行至探伤工位时，探伤工位上的探伤设备对探伤板进行探伤工序。优选地，探伤工位上设置一显示屏，显示屏信号连通喷印控制单元，接收并显示喷印控制单元中每块钢坯对应的板号。
28.其中，钢板经过轧机后，喷印控制单元连通控制单元总成，控制单元总成连通总显示屏和探伤工位上的显示屏，总显示屏显示辊道上所有钢板的模拟信号，该模拟信号包括钢板模型及位于其上的板号，其中，钢板模型相对于辊道的位置，和现场钢板的实际位置实时对应。探伤工位上的显示屏显示该工位附近的钢板的模拟信号。由此，操作室内的工作人员根据总显示屏上的模拟信号，判断探伤板或代表板的位置，当探伤板或代表板即将到达相应的工位时，操作室内的工作人员通过控制单元总成，启动取样切头剪或探伤设备。同理，钢板经过轧机后，喷印控制单元连通喷印机，喷印机根据接收到的板号信息，对代表板或者探伤板进行板号喷涂。特别地，当需要取样时，启动取样切头剪，同时操作室内的工作人员调动相应的操作人员去取样工位进行协助取样。由此，取样工位上无需时刻安排操作人员。
29.在本实施例中，第一板号、第二板号及第三板号的位数为11；且第一板号、第二板
号、第三板号的末端字符均为一字母。所有第一板号、所有第二板号和所有第二板号均朝位于钢板的上表面。摄像单元实时将钢板的位置信息和板号信息传输至探伤工位上的显示屏，以供探伤工位处的操作人员查看钢板的位置和板号，对钢板的类型进行再次确认。
30.基于该方法的一种在线识别探伤板、代表板的目视化物料跟踪系统，包括辊道、喷印机、取样切头剪、探伤设备、喷印控制单元、控制单元总成、总显示屏和显示屏。
31.辊道，用于输送钢坯及钢板，钢板包括若干代表板和若干探伤板，每个代表板上喷涂均喷涂第一板号，探伤板上均喷涂第二板号；所有第一板号之间互不相同，所有第一板号的末端字符均相同；所有第二板号之间互不相同，所有第二板号的末端字符均相同；第二板号的末端字符与第一板号的末端字符不同；优选地，钢板还包括同时作为代表板和探伤板的钢板，在其上喷涂第三板号，所有第三板号之间互不相同，所有第三板号的末端字符均相同；第三板号的末端字符与第一板号的末端字符、第二板号的末端字符均不同。
32.喷印机，用于喷涂第一板号至代表板、喷涂第二板号至探伤板；喷涂机位于辊道的一侧。
33.取样切头剪，位于取样工位上，取样切头剪位于辊道的上方。
34.探伤设备，位于探伤工位上，探伤设备位于辊道的上方。
35.喷印控制单元，位于辊道的一侧，喷印控制单元接收每块钢坯对应的板号并将其发送至喷印机。
36.控制单元总成和总显示屏，均位于操作室内，控制单元总成将每块钢坯对应的板号发送至所述喷印控制单元和总显示屏。
37.显示屏，位于探伤工位上，用于接收并显示喷印控制单元中每块钢坯对应的板号。
38.上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。