电钻及电动工具的制作方法

1.本发明涉及一种电动工具，具体涉及一种电钻。


背景技术：

2.近些年来，伴随着电动工具结构的小型化，电钻的青睐用户用越来多，应用的场景也越来越广泛。在一些场合中用户对电钻的要求也越来越高。例如，用户要求电钻的结构小型化的同时，对转速也提出了较高的要求以满足其性能要求。随着电钻的电机转速的提升，用于容纳传动组件的齿轮箱产生的热量也会越来越高。目前的现有技术中，由于电机在低速或高速的运行中俊辉产生较大的热量，且对其进行有效全面的散热也是极其重要的。因此现有技术中对电钻针对电机的散热问题提供了很多的解决方法，但忽略了电动工具在高速运行状态下关于齿轮箱的散热问题。若在提升电动工具的电机转速的同时，不能有效解决齿轮箱的散热问题，最终则会带来齿轮箱的失效，从而同样会使电钻无法正常使用。


技术实现要素：

3.为解决现有技术的不足，本发明提供一种结构小型化的同时能实现高效、全面散热的电钻。
4.为实现上述目标，本发明采用如下技术方案：一种电钻，包括：壳体，设有进风口和出风口；电机，设置在所述壳体内，所述电机至少包括电机轴；传动组件，用于将所述电机轴连接至输出轴；齿轮箱，设置在所述壳体内，用于容纳所述传动组件；风扇，由所述电机轴支撑；其中，所述齿轮箱上设有用于气流流通的通道；从所述进风口进入所述壳体且从所述出风口流出壳体的气流流通路径的至少一部分设置在所述通道上。
5.进一步地，所述通道内还设有用于气流导向的分流筋位。
6.进一步地，所述齿轮箱的沿径向分布的侧面设有第一通风口，所述第一通风口设置在所述通道的一端；所述齿轮箱与所述风扇相对的一侧上设有第二通风口，所述第二通风口设置在所述通道的另一端。
7.进一步地，所述壳体上设置有与所述第一通风口相对应的第一进风口。
8.进一步地，所述壳体上还设置有用于对所述电机进行散热的第二进风口。
9.进一步地，所述风扇的与所述齿轮箱相对的第一侧面上设置有第一扇叶，所述风扇与所述电机相对的第二侧面上设置有第二扇叶。
10.进一步地，所述壳体上还设有第一出风口，所述第一出风口沿所述第一扇叶的径向分布。
11.进一步地，所述壳体上还设有第二出风口，所述第二出风口沿所述第二扇叶的径向分布。
12.进一步地，所述齿轮箱包括齿轮箱外壳和齿轮箱后盖，所述齿轮箱后盖与所述风扇沿所述电机轴的延伸方向相对设置。
13.进一步地，所述通道布置所述齿轮箱后盖上。
14.进一步地，所述齿轮箱后盖设置金属材质。
15.一种电动工具，包括：壳体，设有进风口和出风口；电机，设置在所述壳体内，所述电机至少包括电机轴；功能元件，用于实现所述电动工具的功能；传动组件，用于将所述电机轴连接至所述功能元件；齿轮箱，设置在所述壳体内，用于容纳所述传动组件；风扇，由所述电机轴支撑；其中，所述齿轮箱形成有一通道；从所述进风口进入所述壳体且从所述出风口流出壳体的气流流通路径的至少一部分设置在所述通道上。
16.进一步地，通道内还设有用于气流导向的分流筋位。
17.进一步地，所述齿轮箱的沿径向分布的侧面设有第一通风口，所述第一通风口设置在所述通道的一端。
18.进一步地，所述壳体上设置有与所述第一通风口相对应的第一进风口。
19.进一步地，所述风扇的与所述齿轮箱相对的第一侧面上设置有第一扇叶，所述风扇与所述电机相对的第二侧面上设置有第二扇叶。
20.进一步地，所述壳体上还设有第一出风口，所述第一出风口沿所述第一扇叶的径向分布。
21.进一步地，所述壳体上还设有第二出风口，所述第二出风口沿所述第二扇叶的径向分布。
22.本发明提供一种电钻及电动工具，在齿轮箱的后盖上设置供气流流通的通道，从进风口进入壳体且从出风口流出壳体的气流流通路径的至少一部分设置在上述的通道上。同时设置了供电机散热的气流流通通道，保证电钻在高速运行的过程中能够实现全面且高效散热，特别是对齿轮箱和电机而言。
附图说明
23.图1是作为具体实施例的一种电钻的结构图；图2是图1中电钻的局部分解图；图3是图1中a出的放大图；图4是齿轮箱后盖的剖面图；图5是齿轮箱后盖的另一视角的剖面图。
具体实施方式
24.以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。
25.图1示出了本发明作为具体实施例的电动工具，该电动工具为一种电钻1，至少能提供扭力辅助螺钉打入工件，并且可以提供冲击力冲击作业，以满足用户不同的使用需求。显然，以下的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.参照图1和图2，电钻1包括壳体10、电机20、风扇30、齿轮箱40、输出轴50以及钻头(图中未示出)。壳体10形成有一供用户握持的把手11。把手11的一端连接有电源接口用于接入直流或交流电源。在一些实施例中，电源接口连接有电池包2，电池包2可拆卸地连接在电钻1上。当然，可以理解的是，电源端口也可以接入交流电，如市电。把手11上还设置有主控开关111，用于控制电钻1的启动和停止。当然，在一些实施例中，主控开关111还能够实现
调速功能，用户通过控制主控开关111按下的行程从而控制电钻1的转速，按下的行程越大，电钻1的转速就越快；反之，电钻1的转速就越慢。壳体10沿第一直线101方向形成有一容纳空间（图中未示出），电机20、风扇30、齿轮箱40依次设置在上述容纳空间内。电机20由壳体10支撑，驱动输出轴50带动钻头旋转。电机20包括一电机轴21，风扇30由电机轴21支撑以为电钻1进行散热。电钻1还包括传动组件60，齿轮箱40形成一容纳空间41a，传动组件60设置在容纳空间41a内。传动组件60连接电机轴21和输出轴50，电机20通过传动组件60带动输出轴50转动，从而带动钻头旋转完成对加工件的加工。
27.用户在使用电钻1时会遇到多种工况。当用户需要电钻1进行高速运转时，电机20的转速的提升必然会使得齿轮箱40产生的热量逐渐增大。本实施例中的电钻1为手持式电钻，为了提升用户的使用手感，将齿轮箱40的材质设置为塑料或其他轻材质，从而实现对电钻1的减重。电机20的高速运转必然带来齿轮箱40产生高热量，若齿轮箱40长时间处于高热环境下必然会影响齿轮箱40的寿命。接下来将详细介绍一种电钻1的结构，使得电钻1在工作的过程中，电机20和齿轮箱40均能够得到全面且有效地散热，实现电钻1结构小型化且轻量化的同时散热效果好。
28.参见图1和图3所示，壳体10上设置有第一进风口12和第一出风口13。其中，第一进风口12可选地设置在壳体10的后侧面上。第一进风口12还可选地设置在壳体10的左、右两侧面上。可以理解，第一进风口12应设置在电机20附近的壳体10上。本技术中对于第一进风口12的个数以及具体位置并不做限制，设计人员可以按照实际使用情况自行设计。第一出风口13沿风扇30的径向分布在壳体10上。参见图2所示，风扇30优选地设置为双扇叶风扇。风扇30包括靠近电机20的第一扇叶31和靠近齿轮箱40的第二扇叶32。优选地，第一出风口13沿第一扇叶31的的径向分布在壳体10上。当电钻1启动时，风扇30工作，气流从第一进风口12进入壳体10，流经电机20后从第一出风口13流出壳体10，从而带走电机20上的大部分热量。上述散热过程中的大部分气流是由第一扇叶31产生的。
29.参见图2和图4所示，本实施例中，齿轮箱40包括箱体41和齿轮箱后盖42。箱体41形成有一容纳空间41a用于容纳传动组件60。具体而言，箱体41采用塑料材质制成，能够降低电钻1的整机重量。齿轮箱后盖42与风扇30且沿直线101方向相邻设置。具体而言，齿轮箱后盖42形成有远离风扇30的前表面42a、靠近风扇30的后表面42b以及外表面42c，优选地，齿轮箱后盖42的材质设置为金属或者其他导热效果良好的材料。本实施例中，齿轮箱后盖42的后表面42b与风扇30的第二扇叶32相对设置。齿轮箱40还包括连接部43，用于箱体41和齿轮箱后盖42实现在装配时的固定连接。其中，箱体41上设置有卡槽411，齿轮箱后盖42上设置有与卡槽411相匹配的卡扣425，在装配时通过卡槽411与卡扣425实现箱体41与齿轮箱后盖42的固定连接。
30.参见图2至图4所示，本实施例中齿轮箱40上设置有供气流流通的通道423。此处需要说明的是，由于齿轮箱后盖42上设置了用于气流流通的通道423，因此齿轮箱后盖42必然具有一定的厚度，但本技术中对齿轮箱后盖42的厚度并不做限制，本领域技术人员可按照实际场合进行自主设计。具体地，齿轮箱后盖42上设置有第一通风口421和第二通风口422。第一通风口421和第二通风口422构成通道423的两端口。第一通风口421沿齿轮箱后盖42的径向分布，第二通风口422设置在齿轮箱40的与风扇30相对的表面。壳体10上还设有第二进风口14和第二出风口15。具体地，第二进风口14与第一通风口421相对设置，第二出风口15
沿风扇30的第二扇叶32的径向分布。当电钻1启动时，风扇30工作，气流从第二进风口14进入壳体10后，从第一通风口421进入齿轮箱后盖42，流经通道423后从第二通风口422流出齿轮箱后盖42，再经过第二扇叶32后，从第二出风口15流出壳体10。上述齿轮箱40的散热过程中的大部分气流是由第二扇叶32产生的。
31.参见图3所示，第一出风口13和第二出风口15均沿风扇30的径向方向设置在壳体10上。具体而言，第一出风口13沿第一扇叶31的的径向方向分布在壳体10上。第二出风口15沿风扇30的第二扇叶32的径向方向分布壳体10上。本实施例中第一出风口13与第二出风口15之间相距较近但又相互隔离，使得从第一进风口12进入的气流大部分均从第一出风口13流出，从第二进风口14流进的气流大部分从第二出风口15流出。按此设计可较大限度提高气流的流通速率，提高电钻1的散热效果。
32.参见图4至图5所示，通道423包括第一部分423a和第二部分423b。其中，第一部分423a设置在齿轮箱后盖42的前表面42a和后表面42b之间。第二部分423b设置在齿轮箱后盖42的外表面42c和内表面42d之间。第一通风口421设置在第一部分423a上，并且沿齿轮箱后盖42的径向方向分布在齿轮箱后盖42的外表面42c上。具体地，以连接部43为中心轴线，第一通风口421对称分布在连接部43的两侧。第二通风口422设置在通道423的第二部分423b上，并且以连接部43为中心轴线对称分布在齿轮箱后盖42的后表面42b上。本实施例中，第一通风口421设置为进风口，第二通风口422设置为出风口。当气流流经通道423时，由第一通风口421进入通道423后，首先进入通道423的第一部分423a，然后再经过通道423的第二部分423b，最后从第二通风口422流出通道423。
33.在一些实施例中，齿轮箱后盖42还包括用于用于气流导向的分流筋位424。参见图4和图5所示，为了进行更好地气流导向作用，通道423内还设置了多个分流筋位424。具体而言，分流筋位424设置在通道423的第一部分423a中。具体地，分流筋位424设置在齿轮箱后盖42的前表面42a和后表面42b之间，将通道423的第一部分423a分隔成若干呈扇形的部分。当气流流到第一通风口421时，被多个分流筋位424分成多路气流，如图4中箭头a所示，最后汇总到第二通风口422处流出。气流沿箭头a方向流通时，其在第一部分423a中的流通方向与其在第二部分423b中的流通方向的夹角α呈90
°
。为了提高气流的流通速度从而增强齿轮箱40的散热效率，本实施例中设置第一通风口421的总面积大于或等于第二通风口422的总面积，但对于本实施例中的第一通风口421的总面积和第二通风口422的总面积并不做限定，设计人员可依据具体使用环境进行设计。
34.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。