流水线式转子加工装配设备的制作方法

1.本发明涉及转子加工技术领域，特别涉及一种流水线式转子加工装配设备。


背景技术：

2.转子通常为动力机械中的旋转部件，一种转子结构如图11所示，其为圆筒状且中部开设有装配旋转轴的安装通孔，此类转子在粗加工成型后需要对安装通孔进一步拉孔，对转子外表面车削加工出台阶面以及表面磨削等，最后装配旋转轴。由于转子在高速旋转过程中需要与其它结构件配合，因此对其加工装配精度提出了较高的要求。现有技术中，对此类转子进行机加工以及装配的设备大都仍为常规形式的，相对于整合的流水线式设备来说生产效率偏低。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种流水线式的转子加工设备，能依次完成拉孔、车削、磨削和装轴工序，以提升转子加工装配效率及质量。
4.为了达到上述目的，本发明提供了一种流水线式转子加工装配设备，包括依次设置的送料组件、拉孔组件、车削组件、磨削组件以及装轴组件，所述送料组件将待加工的转子送料至所述拉孔组件，所述拉孔组件对转子的安装通孔进行拉孔作业，所述车削组件对完成拉孔的转子外表面车削作业，所述磨削组件对完成车削的转子外表面磨削作业，所述装轴组件将旋转轴依次上料，并装配至转子的安装通孔内。
5.其中，所述送料组件包括倾斜设置的第一送料槽，所述第一送料槽的末端连接有第一推料气缸，所述第一推料气缸与所述第一送料槽的方向垂直，所述第一送料槽的末端与所述拉孔组件的定位输送槽的第一端连接。
6.其中，所述拉孔组件包括依次设置的检测机构、定位机构以及拉孔机构，分别与所述定位输送槽上的检测工位、定位工位以及拉孔工位相对应，所述检测组件包括检测探头以及驱动所述检测探头竖直位移的检测位移平台，所述定位机构包括拉孔定位块以及驱动所述拉孔定位块位移的定位位移平台，所述拉孔机构包括拉刀、驱动所述拉刀旋转的拉孔旋转驱动部、以及驱动所述拉刀进给的拉刀进给部，所述检测探头以及所述拉刀均与转子的安装通孔对应，所述拉孔定位块下表面形成的台阶口与转子相对应。
7.进一步地，所述定位输送槽的一侧连接有第一等距送料机构，所述第一等距送料机构包括第一夹具安装板以及与所述第一夹具安装板连接的送料控制平台，所述送料控制平台具有纵向及横向的两个平移自由度，所述第一夹具安装板上设置有四个定位夹头，相邻两个所述定位夹头的间距等于所述检测工位与所述定位工位的间距、所述定位工位与所述拉孔工位的间距、以及所述定位输送槽的第一端与所述检测工位的间距，所述定位输送槽的第二端设置有第一皮带输送线，所述第一皮带输送线的第一端与所述拉孔工位的间距也等于相邻两个所述定位夹头的间距。
8.其中，所述车削组件包括夹料机构、翻转机构、车削机构以及取料机构；
9.所述夹料机构包括与所述第一皮带输送线第二端连接的第一接料板、设置在所述第一接料板一侧的夹料位移平台、以及与所述夹料位移平台连接的第一气动夹爪，所述夹料位移平台具有纵向及竖直方向的平移自由度；
10.所述翻转机构包括翻转安装板、设置在所述翻转安装板上的翻转气缸、与所述翻转气缸连接的翻转块、以及分别与所述翻转块两端连接的两个插销，所述插销与转子的安装通孔对应，所述翻转安装板与一翻转安装台活动连接，通过气缸驱动而沿所述翻转安装台滑动；
11.所述车削机构包括支撑定位所述插销的车削支撑架，所述车削支撑架相对设置两个，间距大于转子的长度，所述车削支撑架的一侧设置有压料安装架以及与所述压料安装架滑动连接的压料安装板，所述压料安装板的底端连接一压料块，所述压料安装板上转动连接有一传动轴，所述传动轴与所述压料安装架上的车削驱动电机通过传动皮带连接，所述传动轴同时与压料块上转动设置的压料辊通过压紧皮带连接，所述压紧皮带的部分位于所述压料块的下表面，所述车削支撑架的另一侧设置有车刀固定平台以及与所述车刀固定平台上表面连接的车刀，所述车刀固定平台与一车刀控制平台滑动连接，具有纵向和横向的两个平移自由度；
12.所述取料机构将所述翻转块上完成车削加工后复位的转子取料并转移至第二送料槽的第一端。
13.进一步地，所述车削支撑架的上表面形成有v形槽，所述v形槽的斜度方向与所述翻转安装板的移动方向一致，所述车削支撑架上还设置有限制转子位置的限位柱塞；所述压料辊设置两个，分别位于所述压料块的两端，所述压料块的下表面形成有与转子对应的内凹弧面，所述压料安装板上还连接有一调节辊，所述调节辊与所述压紧皮带接触以调节张紧力。
14.其中，所述磨削组件包括设置在接料工位的第二接料平台、设置在磨削工位的磨削机构、以及设置在倾翻工位的倾翻机构；
15.所述第二接料平台位于所述第二送料槽的第二端一侧，所述第二接料平台的对侧设置有第二推料气缸，所述第二推料气缸与所述第二送料槽的方向垂直；
16.所述磨削机构包括相对设置的两个磨削支撑架，所述磨削支撑架与磨削滑台固定连接，所述磨削滑台与磨削位移导轨滑动连接，所述磨削支撑架之间设置有两个能自由旋转的辊筒支撑结构，每个所述磨削支撑架的外侧均连接有一顶紧气缸，两个所述顶紧气缸对所述辊筒支撑结构支撑的转子顶紧固定，所述磨削位移导轨的上方设置有磨削安装架，所述磨削安装架上连接有通过气缸驱动而升降的磨削安装台，所述磨削安装台连接有磨削驱动电机和打磨砂轮组，所述磨削驱动电机与所述打磨砂轮组传动连接；
17.所述倾翻机构包括倾翻支撑平台以及与所述倾翻支撑平台一侧铰接的倾翻板，所述倾翻板的端部与倾翻驱动气缸连接。
18.进一步地，所述磨削组件还包括第二等距送料机构，所述第二等距送料机构包括第二夹具安装板以及与所述第二夹具安装板连接的送料位移支架，所述送料位移支架具有纵向以及升降的两个平移自由度，所述第二夹具安装板上设置有三个第二气动夹爪，相邻两个所述第二气动夹爪的间距等于所述接料工位与所述磨削工位的间距、所述磨削工位与所述倾翻工位的间距、以及所述倾翻工位与所述第二皮带输送线第一端的间距。
19.其中，所述装轴组件包括装夹旋转台、转子上料机构、装轴机构、压装机构以及下料机构，所述转子上料机构以及所述装轴组件对应所述装夹旋转台的上料装轴工位，将转子以及旋转轴上料并组装，所述压装组件对应所述装夹旋转台的压装工位，将旋转轴压紧装配，所述下料组件对应所述装夹旋转台的下料工位，将完成装轴的转子下料。
20.其中，所述转子上料机构包括设置在所述第二皮带输送线第二端的第三推料气缸，所述第三推料气缸与所述第二皮带输送线的输送方向垂直，所述第三推料气缸的对侧设置有推料板，所述推料板的第一端设置有第四推料气缸，所述推料板的第二端与所述装轴机构对接；
21.所述装轴机构包括相对设置的第一装轴定位块以及第二装轴定位块，所述第一装轴定位块和所述第二装轴定位块位于所述推料板的第二端，同时与一双向气缸的两个驱动端分别连接，所述第一装轴定位块和所述第二装轴定位块的内侧均形成有弧形定位槽，所述第一装轴定位块和所述第二装轴定位块上分别连接有第一导向块以及第二导向块，所述第一导向块和所述第二导向块的内侧均形成有弧形导向槽，所述第一装轴定位块与所述第二装轴定位块合拢时，两个所述弧形定位槽对转子夹紧定位，同时使两个所述弧形导向槽合拢形成导向通道；所述第一装轴定位块的一侧设置有倾斜的轴料盒，所述轴料盒底端开设有落料口，所述落料口的下方设置有活动的接料块，所述接料块与一接料转移气缸连接，所述接料块上形成有装载旋转轴的接料槽，所述接料块的行程末端设置有推轴气缸，所述推轴气缸与所述接料槽的第一端对应，所述导向通道上方还设置有送轴块，所述送轴块上形成有送轴通孔；所述弧形导向槽形成的导向通道为竖直方向布置，所述接料槽以及所述推轴气缸为水平方向布置，所述送轴块与一旋转气缸连接，当所述送轴块的送轴通孔旋转至水平时与所述接料槽对准，当所述送轴块的送轴通孔旋转为竖直时与所述导向通道对准；
22.所述压装机构包括结构相同的预压机构及压紧机构，所述预压机构包括压装座以及与所述压装座连接的压装电推杆，所述压装电推杆的底端设置有压装旋转轴的压装头。
23.本发明的上述方案有如下的有益效果：
24.本发明提供的流水线式转子加工装配设备，通过送料组件将待加工的转子送料至拉孔组件，拉孔组件对转子的安装通孔进行拉孔作业，车削组件对完成拉孔的转子外表面车削作业，磨削组件对完成车削的转子外表面磨削作业，装轴组件将旋转轴依次上料，并装配至转子的安装通孔内，从而依次完成转子的拉孔、车削、磨削和装轴工序，通过整合式的流水线设备以及自动化控制方式，提升了转子加工装配效率，降低了生产成本；
25.本发明的其它有益效果将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
26.图1为本发明的整体结构示意图；
27.图2为本发明的送料组件及拉孔组件示意图；
28.图3为本发明的车削组件示意图；
29.图4为本发明的翻转机构背面示意图；
30.图5为本发明的车削机构示意图；
31.图6为本发明的磨削组件示意图；
32.图7为本发明的磨削组件背面示意图；
33.图8为本发明的装轴组件示意图；
34.图9为本发明的转子上料机构及装轴机构示意图；
35.图10为本发明的转子上料机构及装轴机构另一示意图；
36.图11为本发明的装夹支撑件以及转子、旋转轴示意图。
37.【附图标记说明】
38.10
‑
送料组件；11
‑
第一送料槽；12
‑
第一推料气缸；20
‑
拉孔组件；21
‑
定位输送槽；22
‑
检测探头；23
‑
检测位移平台；24
‑
拉孔定位块；25
‑
定位位移平台；26
‑
拉刀；27
‑
拉孔旋转驱动部；28
‑
拉刀进给部；29
‑
第一夹具安装板；210
‑
送料控制平台；211
‑
定位夹头；212
‑
第一皮带输送线；30
‑
车削组件；31
‑
第一接料板；32
‑
夹料位移平台；33
‑
第一气动夹爪；34
‑
翻转安装板；35
‑
翻转气缸；36
‑
翻转块；37
‑
插销；38
‑
翻转安装台；39
‑
车削支撑架；310
‑
压料安装架；311
‑
压料安装板；312
‑
压料块；313
‑
传动轴；314
‑
车削驱动电机；315
‑
压料辊；316
‑
压紧皮带；317
‑
调节辊；318
‑
车刀固定平台；319
‑
车刀；320
‑
车刀控制平台；321
‑
取料机构；322
‑
第二送料槽；40
‑
磨削组件；41
‑
第二接料平台；42
‑
第二推料气缸；43
‑
磨削支撑架；44
‑
磨削滑台；45
‑
磨削位移导轨；46
‑
辊筒支撑结构；47
‑
顶紧气缸；48
‑
磨削安装架；49
‑
磨削安装台；410
‑
磨削驱动电机；411
‑
打磨砂轮组；412
‑
倾翻支撑平台；413
‑
倾翻板；414
‑
倾翻驱动气缸；415
‑
第二夹具安装板；416
‑
送料位移支架；417
‑
第二气动夹爪；418
‑
第二皮带输送线；50
‑
装轴组件；51
‑
装夹旋转台；52
‑
装夹支撑件；53
‑
第三推料气缸；54
‑
推料板；55
‑
第四推料气缸；56
‑
第一装轴定位块；57
‑
第二装轴定位块；58
‑
双向气缸；59
‑
第一导向块；510
‑
第二导向块；511
‑
轴料盒；512
‑
接料块；513
‑
接料转移气缸；514
‑
接料槽；515
‑
推轴气缸；516
‑
送轴块；517
‑
旋转气缸；518
‑
压装座；519
‑
压装电推杆；520
‑
压装头；521
‑
下料机构；60
‑
转子；70
‑
旋转轴。
具体实施方式
39.为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
40.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是锁定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
41.如图1所示，本发明的实施例提供了一种流水线式转子加工装配设备，包括依次设
置的送料组件10、拉孔组件20、车削组件30、磨削组件40以及装轴组件50。其中，送料组件10将待加工的转子60送料至拉孔组件20，拉孔组件20对转子60的安装通孔进行拉孔作业，车削组件30对完成拉孔的转子60外表面车削作业，磨削组件40对完成车削的转子60外表面磨削作业，装轴组件50将旋转轴70依次上料，并装配至转子60的安装通孔内，从而依次完成转子的拉孔、车削、磨削和装轴工序，通过整合式的流水线设备以及自动化控制方式，提升了转子60加工装配效率，降低了生产成本。
42.同时如图2所示，送料组件10包括倾斜设置的第一送料槽11，第一送料槽11的末端连接有第一推料气缸12，第一推料气缸12与第一送料槽11的方向垂直，第一送料槽11的末端与拉孔组件20的定位输送槽21的第一端连接，沿第一送料槽11滑动至末端的转子60在第一推料气缸12作用下被推送至定位输送槽21的第一端，再依次经过定位输送槽21的检测工位、定位工位以及拉孔工位完成对应工序。
43.检测工位、定位工位以及拉孔工位处分别对应设置有检测机构、定位机构以及拉孔机构。检测机构包括检测探头22以及驱动检测探头22竖直位移的检测位移平台23，检测探头22在检测位移平台23的带动下插入转子60的安装通孔中，以确认转子60的安装通孔已经完成粗加工成型。定位机构包括拉孔定位块24以及驱动拉孔定位块24位移的定位位移平台25，拉孔定位块24在定位位移平台25的带动下与转子60上表面贴合，依靠拉孔定位块24下表面形成的台阶口与转子60对接而定位，确保转子60移动至拉孔工位时位置准确。拉孔机构包括拉刀26、驱动拉刀26旋转的拉孔旋转驱动部27、以及驱动拉刀进给的拉刀进给部28，拉刀26在拉孔旋转驱动部27的驱动下以及拉刀进给部28的作用下对安装通孔完成一次拉削加工。
44.进一步地，定位输送槽21的一侧连接有第一等距送料机构，第一等距送料机构包括第一夹具安装板29以及与第一夹具安装板29连接的送料控制平台210，送料控制平台210具有纵向及横向的两个平移自由度，第一夹具安装板29上设置有四个定位夹头211，通过定位夹头211将定位输送槽21上的转子60向一侧挤压而形成定位，而在移动转子60时定位夹头211作为拨料结构。其中，相邻两个定位夹头211的间距等于检测工位与定位工位的间距、定位工位与拉孔工位的间距、以及定位输送槽21的第一端与检测工位的间距，定位输送槽21的第二端设置有第一皮带输送线212，第一皮带输送线212的第一端与拉孔工位的间距也等于相邻两个定位夹头211的间距，从而通过第一夹具安装板29的一次移动，使完成前一工序的转子60移动至后一工序的工位处，同时定位输送槽21第一端的转子60移动至第一个工位，完成拉孔的转子60移动至第一皮带输送线212准备转移至后续工位，以简化控制并提升转移、加工效率。
45.同时如图3
‑
图5所示，车削组件30包括夹料机构、翻转机构、车削机构以及取料机构。其中，夹料机构包括与第一皮带输送线212第二端连接的第一接料板31、设置在第一接料板31一侧的夹料位移平台32、以及与夹料位移平台32连接的第一气动夹爪33，夹料位移平台32具有纵向及竖直方向的平移自由度，驱动第一气动夹爪33将输送至第一皮带输送线212第二端并落料至第一接料板31上的转子60移动至翻转机构。
46.翻转机构包括一翻转安装板34，翻转安装板34上连接有翻转气缸35，翻转气缸35与一翻转块36连接，翻转块36的两端分别连接一插销37，插销37与转子60的安装通孔对应。转子60通过夹料机构上料至插销37的末端位置，再驱使转子60平移使插销37插入安装通孔
内。其中，插销37与翻转块36固定连接，且与转子60的安装通孔间隙配合，插入后转子60能相对于插销37旋转。另外，翻转安装板34与一翻转安装台38滑动连接，通过气缸驱动而沿翻转安装台38整体滑动，使翻转块36在翻转换位时不会与车削机构相互干涉，即完成车削加工的转子60先平移一小段距离而离开车削机构，再与待加工的转子60换位，通过换位方式提升转子60转移效率。
47.车削机构包括支撑定位插销37的车削支撑架39，车削支撑架39相对设置两个，间距大于转子60的长度，车削加工时车削支撑架39对转子60两端的插销37支撑定位，而转子60位于两车削支撑架39之间。基于此，在车削支撑架39的上表面形成有v形槽而对插销37稳定支撑，同时v形槽的斜度方向与翻转安装板34的移动方向一致，确保翻转安装板34整体移动一小段距离时就能让车削支撑架39支撑的插销37以及转子60离开，再进行翻转换位，以及待加工的转子60换位后随翻转安装板34移动一小段距离就能上料至车削支撑架39上。另外，车削支撑架39上还设置有限制转子60位置的限位柱塞，确保转子60在车削加工过程中相对于插销37的轴向位置准确，从而提升车削加工精度。
48.车削支撑架39的一侧设置有压料安装架310以及与压料安装架310滑动连接的压料安装板311，压料安装板311的底端连接一压料块312，压料块312位于车削支撑架39的正上方。压料安装板311上转动连接有一传动轴313，传动轴313的一端与压料安装架310上的车削驱动电机314通过传动皮带连接，传动轴313的另一端与压料块312上转动设置的压料辊315通过压紧皮带316连接，压紧皮带316的部分位于压料块312的下表面。本实施例中压料辊315设置两个，分别位于压料块312的两端，压紧皮带316经过两个压料辊315以及传动轴313的端部，整体呈三角形。压料块312的下表面形成有与转子60对应的内凹弧面，压料块312随压料安装板311下降时，内凹弧面与转子60贴合，此段的压紧皮带316与转子60接触并压紧后产生与内凹弧面一致的变形，同时压紧皮带316带动转子60高速旋转，以通过刀具对转子60车削加工。另外，压料安装板311上还连接有一调节辊317，调节辊317与压紧皮带316接触，通过旋转手柄以及丝杠驱动而调节压紧皮带316的张紧力。
49.车削支撑架39的另一侧设置有车刀固定平台318以及与车刀固定平台318上表面连接的车刀319，车刀固定平台318与一车刀控制平台320滑动连接，具有纵向和横向的两个平移自由度，其中一个自由度用于进刀或退刀，另一个自由度用于调整车削位置。
50.取料机构321将翻转块36上完成车削加工后转换复位的转子60取料并转移至第二送料槽322的第一端，第二送料槽322倾斜设置，第二端与磨削组件40对接，使车削加工后的转子60进入磨削组件40磨削加工。
51.同时如图6、图7所示，磨削组件40包括设置在接料工位的第二接料平台41、设置在磨削工位的磨削机构、以及设置在倾翻工位的倾翻机构。第二接料平台41位于第二送料槽319的第二端一侧，第二接料平台41的对侧设置有第二推料气缸42，第二推料气缸42与第二送料槽319的方向垂直，将移动至第二送料槽319第二端的转子60推送至第二接料平台41暂存。
52.磨削机构包括相对设置的两个磨削支撑架43，磨削支撑架43与磨削滑台44固定连接，磨削滑台44与磨削位移导轨45滑动连接。其中，磨削支撑架43之间设置有两个能自由旋转的辊筒支撑结构46，将上料的转子60旋转支撑，使转子60在上料及顶紧时不会与辊筒产生明显的相对滑动。每个磨削支撑架43的外侧均连接有一顶紧气缸47，两个顶紧气缸47对
辊筒支撑结构46支撑的转子60顶紧固定，使其在磨削过程中与磨削结构产生相对滑动。磨削位移导轨45的上方设置有磨削安装架48，磨削安装架48上连接有通过气缸驱动而升降的磨削安装台49，磨削安装台49连接有磨削驱动电机410和打磨砂轮组411，磨削驱动电机410与打磨砂轮组411传动连接。当转子60通过顶紧气缸47顶紧定位并随磨削滑台44移动至打磨砂轮组411的正下方时，打磨砂轮组411随磨削安装台49下降而与转子60表面接触，由磨削驱动电机410驱动旋转，对转子60表面打磨加工。
53.由于对转子60打磨时转子是立放状态的，而后续装轴时转子60为倒放状态，因此还设置倾翻机构，包括倾翻支撑平台412以及与倾翻支撑平台412一侧铰接的倾翻板413，倾翻板413的端部与倾翻驱动气缸414连接。完成打磨后的转子60移动至倾翻机构时，其大部分位于倾翻板413上，在倾翻驱动气缸414作用下倾翻板413绕铰接点旋转，使立放的转子60倾倒，再取料并移动至装轴组件50。
54.其中，磨削组件还包括第二等距送料机构，第二等距送料机构包括第二夹具安装板415以及与第二夹具安装板415连接的送料位移支架416，送料位移支架416具有纵向以及竖直的两个平移自由度，第二夹具安装板415上设置有三个第二气动夹爪417，相邻两个第二气动夹爪417的间距等于接料工位与磨削工位的间距、磨削工位与倾翻工位的间距、以及倾翻工位与第二皮带输送线418第一端的间距。第二等距送料机构与第一等距送料机构的设置目的及原理类似，此处不再赘述。
55.同时如图8
‑
图11所示，装轴组件50包括装夹旋转台51、转子上料机构、装轴机构、压装机构以及下料机构。其中，装夹旋转台51上设置有多个支撑转子60的装夹支撑件52，通过装夹旋转台51对转子60旋转送料。转子上料机构以及装轴组件对应装夹旋转台51的上料装轴工位，将移动至第二皮带输送线418第二端的转子60以及另外输送的旋转轴70上料并组装，压装组件对应装夹旋转台51的压装工位，将旋转轴70压紧装配，下料组件对应装夹旋转台51的下料工位，将完成装轴的转子60下料。
56.转子上料机构包括设置在第二皮带输送线418第二端的第三推料气缸53，第三推料气缸53与第二皮带输送线418的输送方向垂直，将第二皮带输送线418第二端的转子60推送至第三推料气缸53对侧的推料板54第一端，推料板54的第一端还设置有第四推料气缸55，第二端与装轴机构对接，通过与推料板54长度方向一致的第四推料气缸55将转子60推料至推料板54第二端，并被装轴机构定位以进行预装轴。
57.装轴机构包括相对设置的第一装轴定位块56以及第二装轴定位块57，第一装轴定位块56和第二装轴定位块57均位于推料板54的第二端，同时与双向气缸58的两个驱动端分别连接，第一装轴定位块56和第二装轴定位块57的内侧均形成有弧形定位槽，同时第一装轴定位块56和第二装轴定位块57上分别连接有第一导向块59以及第二导向块510，第一导向块59和第二导向块510的内侧均形成有弧形导向槽。当转子60被推料至推料板54的第二端时，通过推料板54第二端的开口落入装夹旋转台51上的装夹支撑件52而被支撑，随后第一装轴定位块56与第二装轴定位块57合拢，使两个弧形定位槽形成圆柱形空腔并对转子60夹紧定位，同时使两个弧形导向槽合拢形成导向通道，旋转轴70沿导向通道落入转子60的安装通孔内完成预装。
58.其中，第一装轴定位块56的一侧倾斜设置有轴料盒511，通过旋转轴70的送料机构将旋转轴70输送至轴料盒511且依次排列。轴料盒511底端开设有落料口，落料口的下方设
置有活动的接料块512，接料块512与一接料转移气缸513连接，接料块512上形成有装载旋转轴的接料槽514，当接料槽514对准落料口时，能恰好使一个旋转轴70落料至接料槽中514，随后将落料口堵住而防止后续旋转轴70沿斜面滚动并落料。在接料转移气缸513的驱动下，接料块512将承载的旋转轴70向外输送，而落料口的其它位置与接料块512的上表面是贴合接触的，因而同样能防止后续旋转轴70落料，确保旋转轴70预装的有序进行。
59.接料块512的行程末端设置有推轴气缸515，推轴气缸515与接料槽514的第一端对应。同时，导向通道上方还设置有送轴块516，送轴块516上形成有送轴通孔，由于弧形导向槽形成的导向通道为竖直方向布置，接料槽514以及推轴气缸515为水平方向布置，因此送轴块516还与一旋转气缸517连接，当送轴块516的送轴通孔旋转至水平时与接料槽514对准，当送轴块516的送轴通孔旋转为竖直时与导向通道对准。因此，先通过旋转气缸517将送轴块516旋转使送轴通孔水平对准接料槽514，推轴气缸515动作将接料槽514内的旋转轴70推送至送轴通孔内，随后旋转气缸517使送轴通孔旋转至竖直并对准接料槽514，从而使旋转轴70沿送轴通孔准确落入导向通道中，最终插入转子60的安装通孔完成预装。
60.压装机构包括结构相同的预压机构及压紧机构，通过两次压合、控制每次压合力的方式确保转子60与旋转轴70的过盈配合程度。其中，预压组件包括压装座518以及与压装座518连接的压装电推杆519，压装电推杆519的底端设置有压装旋转轴的压装头520，在压装电推杆519驱动下，压装头520下移与旋转轴70顶端接触，将旋转轴70下压完成压装工序，最后通过下料机构521将转子60下料。
61.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。