一种制备高强韧镁合金的轧制装置及方法

1.本发明涉及镁合金塑性变形加工技术领域，具体涉及一种制备高强韧镁合金的轧制装置及方法。


背景技术：

2.镁合金是轻合金中密度最小的轻质结构材料，且同时具有较高的比强度、比刚度和较好的阻尼性能等一系列优势，因此，镁合金具有广阔的应用前景，衬板轧制是镁合金板材常见的加工方式之一，但传统的衬板轧制使用的衬板呈矩形状设置，使得衬板轧制后镁合金的上下表面产生完全对称的变形，镁合金会产生强烈的基面织构，从而造成严重的各向异性，导致镁合金板材的综合力学性能差，镁合金后续的加工严重受限。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种制备高强韧镁合金的轧制装置及方法，旨在解决传统的衬板轧制使用的衬板呈矩形状设置，使得衬板轧制后镁合金的上下表面产生完全对称的变形的问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的制备高强韧镁合金的轧制装置，所述制备高强韧镁合金的轧制装置包括：
5.第一硬质合金衬板组件，所述第一硬质合金衬板组件包括上衬板和下衬板，所述上衬板的下表面设置有多个沿前后向倾斜延伸且间隔设置的凹槽，所述下衬板的上表面对应多个所述凹槽设置多个凸起，所述上衬板和所述下衬板之间形成用以供镁合金样品轧制的第一轧制区域。
6.可选地，多个所述凹槽的深度从左至右方向呈深浅交替设置。
7.可选地，所述凹槽呈圆弧凹槽设置。
8.可选地，所述制备高强韧镁合金的轧制装置还包括第二硬质合金衬板组件，所述第二硬质合金衬板组件包括第一衬板和第二衬板，所述第一衬板与所述第二衬板均呈矩形状设置，所述第一衬板与第二衬板沿上下向呈相对间隔设置，所述第一衬板和所述第二衬板之间形成用以供镁合金样品轧制的第二轧制区域。
9.本发明还提供一种制备高强韧镁合金的轧制方法，所述制备高强韧镁合金的轧制方法基于上述的制备高强韧镁合金的轧制装置，所述制备高强韧镁合金的轧制方法包括：
10.s1：对镁合金坯料进行预处理；
11.s2：将镁合金样品置于所述第一硬质合金衬板组件中进行轧制；
12.s3：取出s2中的镁合金样品；
13.s4：将所述第一硬质合金衬板组件倒置，然后将镁合金样品置于所述第一硬质合金衬板组件中进行轧制：
14.s5：取出镁合金样品。
15.可选地，重复上述s2～s5，进行多道次反复轧制。
16.本发明又提供一种制备高强韧镁合金的轧制方法，所述制备高强韧镁合金的轧制方法基于上述的制备高强韧镁合金的轧制装置，所述制备高强韧性镁合金的轧制方法包括：
17.s1：对镁合金进行预处理；
18.s2：将镁合金样品置于所述第一硬质合金衬板组件中进行轧制；
19.s3：取出s2中的镁合金样品；
20.s4：将镁合金样品置于所述第二硬质合金衬板组件中进行轧制；
21.s5：取出s4中的镁合金样品；
22.s6：先将所述第一硬质合金衬板组件倒置，然后将镁合金样品置于所述第一硬质合金衬板组件中进行轧制；
23.s7：取出s6中的镁合金样品；
24.s8：将镁合金样品置于所述第二硬质合金衬板组件中进行轧制；
25.s9：取出s8中的镁合金样品。
26.可选地，重复上述s2～s9，进行多道次反复轧制。
27.可选地，在将所述镁合金样品置于所述第一硬质合金衬板组件中进行轧制的步骤之前还包括：
28.将镁合金样品与所述第一硬质合金衬板组件共同预热至200℃～450℃；和或，
29.在将所述镁合金样品置于所述第二硬质合金衬板组件中进行轧制的步骤之前还包括：
30.将镁合金样品与所述第二硬质合金衬板组件共同预热至200℃～450℃。
31.可选地，在进行所述轧制时，单道次下压量为5％～70％。
32.本发明的技术方案中，所述上衬板的下表面设置有多个沿前后向倾斜延伸且间隔设置的凹槽，所述下衬板的上表面对应多个所述凹槽设置多个凸起，所述上衬板和所述下衬板之间形成用以供镁合金样品轧制的第一轧制区域。也就是说，当镁合金样品置于所述第一轧制区域进行轧制时，镁合金样品在轧制变形过程中受到所述第一硬质合金衬板组件结构的限制，使得镁合金样品产生不完全对称变形，并且镁合金样品在轧制变形的过程中受到作用力在轧向和横向均产生了分量，轧制后产生倾斜弯曲变形的镁合金样品，使得镁合金样品无论是在轧向、法向还是横向均存在剪切力的作用，有利于均匀细化镁合金晶粒组织，弱化基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能以及硬度。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
34.图1为本发明提供的制备高强韧镁合金的轧制装置的一实施例的立体示意图；
35.图2为图1中第一硬质合金衬板组件的主视示意图；
36.图3为图2中下衬板的立体结构示意图；
37.图4为图2中第一硬质合金衬板组件倒置的主视示意图；
38.图5为本发明制备高强韧镁合金的轧制方法的一实施例的工艺流程图；
39.图6为本发明制备高强韧镁合金的轧制方法的另一实施例的工艺流程图。
40.附图标号说明：
41.标号名称标号名称1制备高强韧镁合金的轧制装置1121凸起11第一硬质合金衬板组件12第二硬质合金衬板组件111上衬板121第一衬板112下衬板122第二衬板1111凹槽2镁合金样品
42.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
45.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
46.镁合金是轻合金中密度最小的轻质结构材料，且同时具有较高的比强度、比刚度和较好的阻尼性能等一系列优势，因此，镁合金具有广阔的应用前景，衬板轧制是镁合金板材常见的加工方式之一，但传统的衬板轧制使用的衬板呈矩形状设置，使得衬板轧制后镁合金的上下表面产生完全对称的变形，镁合金会产生强烈的基面织构，从而造成严重的各向异性，导致镁合金板材的综合力学性能差，镁合金后续的加工严重受限。
47.鉴于此，为了提高后轧制变形后镁合金的综合力学性能，本发明提供一种制备高强韧镁合金的轧制装置及方法，将镁合金样品置于制备高强韧性镁合金的轧制装置中进行轧制，在轧制变形过程中镁合金的不完全对称变形使镁合金样品在轧向、法向和横向均受到了剪切力的作用，使得轧制变形后镁合金可形成均匀细小的晶粒组织的同时弱化基面织构，由此提高镁合金的强韧性。图1至图6为本发明提供的制备高强韧镁合金的轧制装置及方法的具体实施例。以下结合具体的制备高强韧镁合金的轧制装置对制备高强韧镁合金的轧制方法进行说明。
48.请参阅图1至图2，所述制备高强韧镁合金的轧制装置1包括第一硬质合金衬板组
件11，所述第一硬质合金衬板组件11包括上衬板111和下衬板112，所述上衬板111的下表面设置有多个沿前后向倾斜延伸且间隔设置的凹槽1111，所述下衬板112的上表面对应多个所述凹槽1111设置多个凸起1121，所述上衬板111和所述下衬板112之间形成用以供镁合金样品2轧制的第一轧制区域。
49.在本发明技术方案中，所述上衬板111的下表面设置有多个沿前后向倾斜延伸且间隔设置的凹槽1111，所述下衬板112的上表面对应多个所述凹槽1111设置多个凸起1121，所述上衬板111和所述下衬板112之间形成第一轧制区域，因此，在所述第一轧制区域内形成部分沿前后向倾斜沿左右向弯曲设置的容纳空间，所述第一轧制区域用于装配放置镁合金样品2。也就是说，当镁合金样品2置于所述第一轧制区域进行轧制时，镁合金样品2在轧制变形过程中受到所述第一硬质合金衬板组件11结构的限制，在轧制变形过程中镁合金产生不完全对称变形，并且镁合金样品2在轧制变形的过程中受到的作用力在轧向和横向均产生了分量，使得轧制后的镁合金样品2产生倾斜弯曲变形，镁合金样品2无论是在轧向、法向还是横向均存在剪切力的作用，有利于均匀细化镁合金晶粒组织，弱化基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能。
50.具体地，多个所述凹槽1111的深度从左至右方向呈深浅交替设置，使得镁合金样品2在轧制塑性变形过程中存在流速差，流速差使镁合金样品2在变形过程中相互形成错位，导致镁合金样品2的剪切效果更加明显，有利于镁合金样品2进一步地形成均匀细晶组织，开启非基面滑移，弱化基面织构，有利于提高镁合金样品的成型能力。
51.所述凹槽1111的深度差对镁合金在轧制变形过程中的剪切效果具有极大的影响，当所述凹槽1111深度差较小时，镁合金在轧制变形过程中的剪切相较于深度差大的剪切效果不佳；所述凹槽1111深度差较大时，镁合金在轧制变形过程中的剪切效果明显，造成镁合金变形产生过大的流速差，镁合金样品2的塑性无法适应过大的流速差，镁合金样品2在塑性变形过程中极易开裂；发明人经过反复实验测试得出，当所述凹槽1111的深度差为2mm～10mm时，轧制变形过程中镁合金样品2产生较强的剪切效果，能进一步地细化镁合金的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，有利于锥面滑移系和柱面滑移系的开启，弱化了基面织构。更具体地，所述凹槽1111的深度差可以是用户在范围之内设定的任意数值，例如2mm～4mm、4mm～6mm、6mm～8mm和8mm～10mm等。优选地，所述凹槽1111的深度差设置为4mm。
52.更具体地，所述凹槽1111呈圆弧凹槽1111设置，使得镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制时，镁合金样品2在所述第一轧制区域轧制变形的过程更加顺畅，并且有效防止镁合金样品2在轧制变形过程中产生应力集中，避免了镁合金样品2在轧制变形过程中产生开裂。
53.在一实施例中，请参阅图1和图3，所述制备高强韧镁合金的轧制装置1还包括第二硬质合金衬板组件12，所述第二硬质合金衬板组件12包括第一衬板121和第二衬板122，所述第一衬板121与所述第二衬板122均呈矩形状设置，所述第一衬板121与第二衬板122沿上下向呈相对间隔设置，所述第一衬板121和所述第二衬板122之间形成用以供镁合金样品2轧制的第二轧制区域。所述第一衬板121与所述第二衬板122均呈矩形状设置，使得所述第二轧制区域形成矩形状的容纳空间，镁合金样品2置入所述第二轧制区域进行轧制变形后镁合金样品2可形成板状结构，便于后续的镁合金样品2的生产加工，有利于镁合金样品2的实际生产应用。
54.镁合金样品2分别置入所述第一轧制区域与所述第二轧制区域中，并且多次通过配合所述制备高强韧镁合金的轧制装置进行轧制变形后可使得镁合金样品2在倾斜弯曲状结构和板状结构之间任意转换，满足镁合金样品2形状的多样性。镁合金样品2在两种结构之间相互转换变形，实现了镁合金样品2轧制变形后的上下不完全对称变形，有利于镁合金晶粒组织的均匀细化，锥面滑移系和柱面滑移系的开启；多道次反复轧制变形不断的累积镁合金样品2的应变量，进一步地细化镁合金样品2的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，弱化了基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能。
55.本发明提供一种制备高强韧镁合金的轧制方法，图5为本发明提供的制备高强韧镁合金的轧制方法的第一实施例。
56.在本实施例中，制备高强韧镁合金的轧制方法包括：
57.s1：对镁合金坯料进行预处理；
58.在本步骤中，预处理包括将镁合金进行均匀化处理和去除镁合金样品2表面的氧化层。在对镁合金坯料进行均匀化处理中，先将保温炉升温至预设温度，再将镁合金坯料置入保温炉加热保温一段时间，最后将镁合金样品2拿出在空气中自然冷却，在本实施例中，预设温度为385℃，加热保温时间为18h。镁合金均匀化处理后可形成均匀的镁合金晶粒组织。
59.需要说明的是，所述预设温度的设置不作限制，所述预设温度可以是350
‑
480℃中的任意一个温度；镁合金坯料进行均匀化处理的加热保温时间设置不作限制，加热保温时间可以是12
‑
20h中的任意一个。
60.s2：将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制；
61.在本步骤中，将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制，也就是说，镁合金样品2置入所述第一轧制区域并随所述第一硬质合金衬板组件11进行同步轧制，镁合金样品2在轧制变形过程中受到所述第一硬质合金衬板组件11以及轧制的共同作用下，轧制变形后形成倾斜弯曲的镁合金样品2。
62.在将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制，可将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11固定，需要说明的是，镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11的具体固定方式不作限制，可以是镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板在靠近边部的位置设置螺纹孔，通过螺纹杆穿过螺纹孔，螺纹杆与其相适配的螺帽固定，也可以是采用钢丝穿过孔固定镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板，使镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11相互固定。
63.s3：取出s2中的镁合金样品2；
64.s4：将所述第一硬质合金衬板组件11倒置，然后将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制；
65.在本步骤中，请参阅图4，将所述第一硬质合金衬板组件11倒置，也就是说，先将所述第一硬质合金衬板组件11翻转180
°
，使得倒置后同一位置的所述上衬板111和所述下衬板112之间形成的所述第一轧制区域所述凹槽1111的倾斜方向相反，然后将s2取出的镁合金样品2放置于翻转180
°
后的第一硬质合金衬板组件11，最后将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11同时放入轧机进行轧制。
66.s5：取出镁合金样品2。
67.在本实施例中，镁合金样品2在轧制变形过程中所产生的应力极小，且呈高低阶梯式的分布，有效地避免镁合金样品2在轧制变形过程中产生开裂，从而影响镁合金样品2的力学性能。将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行第一次轧制，所述上衬板111与所述下衬板112之间形成倾斜弯曲所述第一轧制区域，使得镁合金样品2产生不完全对称变形，并且镁合金样品2在轧制变形的过程中受到作用力在轧向和横向均产生了分量，轧制后产生倾斜弯曲变形的镁合金样品2，使得镁合金样品2无论是在轧向、法向还是横向均存在剪切力的作用，有利于均匀细化镁合金晶粒组织，弱化基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能。
68.将所述第一硬质合金衬板组件11倒置，然后将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制，使得镁合金样品2两次倾斜弯曲的方向相反，镁合金样品2塑性变形过程中受到的作用力相互抵消，导致两道次轧制变形后镁合金样品2在轧向、法向和横向受到均匀的剪切力作用，有利于进一步地形成均匀细晶的镁合金样品2，开启非基面滑移，弱化基面织构，提高镁合金样品2的综合力学性能。
69.在一实施例中，基于第一实施例的基础上，重复s2～s5，进行多道次反复轧制，多道次轧制变形不断的累积镁合金样品2的应变量，可不断地细化镁合金样品2的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，弱化了基面织构，镁合金样品2塑性变形过程中受到的作用力相互抵消，导致多道次轧制变形后镁合金样品2在轧向、法向和横向受到均匀的剪切力作用，从而制备高强韧镁合金。
70.本发明还提供一种制备高强韧镁合金的轧制方法，图5为本发明提供的制备高强韧镁合金的轧制方法的第二实施例。
71.在本实施例中，制备高强韧镁合金的轧制方法包括：
72.s1：对镁合金进行预处理；
73.s2：将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制；
74.s3：取出s2中的镁合金样品2；
75.s4：将镁合金样品2置于所述第二硬质合金衬板组件12中进行轧制；
76.s5：取出s4中的镁合金样品2；
77.s6：先将所述第一硬质合金衬板组件11倒置，然后将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制；
78.s7：取出s6中的镁合金样品2；
79.s8：将镁合金样品2置于所述第二硬质合金衬板组件12中进行轧制；
80.s9：取出s8中的镁合金样品2。
81.在本实施例中，镁合金样品2分别置入所述第一轧制区域与所述第二轧制区域中，并且多次通过配合所述制备高强韧镁合金的轧制装置进行轧制变形后可使得镁合金样品2在倾斜弯曲状结构和板状结构之间任意转换，满足镁合金样品2形状的多样性。镁合金样品2在两种结构之间相互转换变形，实现了镁合金样品2轧制变形后的上下不完全对称变形，有利于镁合金晶粒组织的均匀细化，锥面滑移系和柱面滑移系的开启；多道次反复轧制变形不断的累积镁合金样品2的应变量，进一步地细化镁合金样品2的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，弱化了基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能。
82.在一实施例中，基于第二实施例的基础上，重复s2～s9，进行多道次反复轧制，多
道次反复轧制变形不断的累积镁合金样品2的应变量，可不断地细化镁合金样品2的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，弱化了基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能。
83.需要说明的是，轧制变形后镁合金样品2的综合力学性能受到镁合金轧制变形温度以及轧制的下压量的影响。
84.在一实施例中，在将所述镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制的步骤之前还包括：
85.将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11共同预热至200℃～450℃；和或，
86.在将所述镁合金样品2置于所述第二硬质合金衬板组件12中进行轧制的步骤之前还包括：
87.将镁合金样品2与所述第二硬质合金衬板组件12共同预热至200℃～450℃。
88.在一实施例中，在进行所述轧制时，单道次下压量为5％～70％。
89.基于上述第一实施例，提出本发明制备高强韧镁合金的轧制方法的第三实施例。
90.在本实施例中，所述制备高强韧镁合金的轧制方法包括：
91.s1：对镁合金坯料进行预处理；
92.s2：将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11共同预热至350℃；
93.s3：将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制；
94.s4：取出s2中的镁合金样品2；
95.s5：将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11共同预热至224.85℃；
96.s6：将所述第一硬质合金衬板组件11倒置，然后将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行轧制：
97.s7：取出镁合金样品2。
98.在本实施例中，在将镁合金样品2置于所述第二硬质合金衬板组件12中进行轧制变形之前，先将镁合金样品2与所述制备高强韧镁合金的轧制装置1共同预热至固定温度，所述制备高强韧镁合金的轧制装置1的预热至与镁合金样品2的温度一致，所述制备高强韧镁合金的轧制装置1在一定程度上可对镁合金样品2进行保温，有效避免镁合金样品2在轧制变形过程中的热量散失过多，保证镁合金样品2的塑性成型能力。当镁合金样品2在224.85℃进行轧制变形时，能更好的开启锥面滑移和柱面滑移，因此，控制镁合金样品2的轧制变形温度，可有效的弱化镁合金样品2的基面织构，提高镁合金样品2的综合力学性能。镁合金样品2的变温轧制过程中能够更好的开启非基面滑移系，弱化基面织构，减小镁合金样品2的织构强度与织构取向，从而提高镁合金样品2的强韧性。
99.需要说明的时，将镁合金样品2置于所述制备高强韧镁合金的轧制装置1中进行轧制变形之前，先将镁合金样品2与所述制备高强韧镁合金的轧制装置1共同预热至固定温度的具体预热方式不作限制，可以是先将镁合金样品2置入所述制备高强韧镁合金的轧制装置1中，然后镁合金样品2置入所述制备高强韧镁合金的轧制装置1共同预热至固定温度，也可以是镁合金样品2与所述制备高强韧镁合金的轧制装置1分开预热至固定温度，再将镁合金样品2置入所述制备高强韧镁合金的轧制装置1中。
100.在一实施例中，基于第三实施例的基础上，重复s2～s7，进行多道次反复轧制。
101.基于上述第二实施例，提出本发明制备高强韧镁合金的轧制方法的第四实施例。
102.在本实施例中，制备高强韧镁合金的轧制方法包括：
103.s1：对镁合金进行预处理；
104.s2：将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11共同预热至300℃；
105.s3：将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行下压量为10％的轧制；
106.s4：取出s3中的镁合金样品2；
107.s5：将镁合金样品2与所述第二硬质合金衬板组件12共同预热至200℃；
108.s6：将镁合金样品2置于所述第二硬质合金衬板组件12中进行下压量为5％轧制；
109.s5：取出s6中的镁合金样品2；
110.s5：将镁合金样品2与所述第一硬质合金衬板组件11共同预热至350℃；
111.s7：先将所述第一硬质合金衬板组件11倒置，然后将镁合金样品2置于所述第一硬质合金衬板组件11中进行下压量为15％轧制；
112.s8：取出s7中的镁合金样品2；
113.s9：将镁合金样品2与所述第二硬质合金衬板组件12共同预热至224.85℃；
114.s10：将镁合金样品2置于所述第二硬质合金衬板组件12中进行下压量为8％轧制；
115.s11：取出s10中的镁合金样品2。
116.在本实施例中，在对镁合金进行轧制变形之前将镁合金样品2与制备高强韧镁合金的轧制装置1共同预热至固定温度，在多次道次反复轧制变形的过程中对镁合金样品2进行变温轧制，能更好的聚集镁合金样品2道次变形的特点。当镁合金样品2在高温变形时，使得镁合金样品2具有较好的塑性成型能力，有效地避免镁合金样品2在轧制变形过程中产生开裂；当镁合金样品2在低温变形时，能够更好的细化镁合金样品2的晶粒组织，有利于镁合金样品2均匀细晶组织的形成，也可以根据镁合金样品2的变形温度，对应调整镁合金样品2的下压量，从而改变镁合金样品2受到的剪切力，同时镁合金样品2的变温轧制过程中能够更好的开启非基面滑移系，弱化基面织构，改变镁合金样品2的织构强度与织构取向，从而制备高强韧的镁合金样品2。据我们所做的现实实验证明随着晶粒细化、弱基面织构、强非基面织构的产生，不仅屈服强度、抗拉强度会提高，而且均匀延伸率、断裂延伸率也会提高，更会有硬度的提高。
117.在一实施例中，基于第四实施例的基础上，重复s2～s11，进行多道次反复轧制。多道次反复轧制变形不断的累积镁合金样品2的应变量，可不断地细化镁合金样品2的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，弱化了基面织构，从而提高镁合金的综合力学性能。镁合金样品2产生多道次不完全对称变形，且在多道次反复轧制的变形过程中镁合金样品2受到的作用力多次抵消，使得镁合金样品2无论是在轧向、法向还是横向受到均匀的剪切力的作用，进一步地细化镁合金样品2的晶粒组织，提高镁合金样品2的均匀性，弱化了基面织构。同时，对镁合金样品2进行多次道次反复变温轧制，能更好的聚集镁合金样品2道次变形的特点，根据镁合金样品2在224.85℃轧制变形后能更好的开启锥面滑移和柱面滑移，增加镁合金样品2的成形能力的同时更进一步地均匀细化镁合金晶粒组织，弱化基面织构，从而提高镁合金样品2的屈服强度、抗拉强度、均匀延伸率、断裂延伸率和硬度。
118.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。