一种卡钳活塞孔加工工艺的制作方法

1.本发明属于刹车系统的卡钳加工技术领域，尤其涉及一种卡钳活塞孔加工工艺。


背景技术：

2.卡钳活塞孔是卡钳上的关键部位，卡钳活塞孔的精度直接影响刹车系统的性能和使用寿命。卡钳活塞孔的典型结构如图1所示，卡钳活塞孔用于配合活塞，活塞孔内壁设置有防尘槽和矩形密封槽，矩形密封槽内配合密封圈。
3.现有技术中，文献cn2020104458781公开了一种汽车制动卡钳及其制造方法，它包含前壳体和后壳体，前壳体的外侧设置凸台，前壳体和凸台的上方两侧均设置有第一凹槽，后壳体的外侧上方设置有第二凹槽，前壳体和后壳体的内侧相对应位置均设置有活塞孔（即卡钳活塞孔），该汽车制动卡钳是通过铸造成型的一体化成形结构，免去后续的cnc机加工和人工开孔的步骤。然而，这种加工方式存在废品率高和活塞孔精度低的问题。
4.尽管采用机加工能够提高活塞孔精度，但是现有机加工卡钳活塞孔的方法（国产卡钳活塞孔通常是采用车活塞孔
‑
车矩形密封槽
‑
车防尘槽的车孔工艺）会导致加工出的卡钳出现漏油问题，漏油卡钳占比约20%，显然，这会大幅增加卡钳维护和更换的频率。基于此，在机加工卡钳活塞孔后，通常需要安排专人或借助于专用仪器检测活塞孔是否合格，对不合格的产品进行二次加工，更关键地是，即使经过挑选或二次加工通常也只能将漏油卡钳占比控制在0.08%。


技术实现要素：

5.本发明目的在于提供一种卡钳活塞孔加工工艺，以解决加工出的漏油卡钳占比高的技术问题。
6.一种卡钳活塞孔加工工艺，其特征在于，步骤包括：首次粗车活塞孔中的矩形密封槽，首次粗车后的矩形槽一直径比矩形密封槽的最终直径小；再次粗车活塞孔中的矩形密封槽，再次粗车后的矩形槽二直径比矩形槽一直径小；在矩形槽侧壁车积油槽；根据矩形密封槽的最终直径精车矩形密封槽。
7.进一步地，在车积油槽前或车积油槽后对粗车后的矩形槽端部进行倒角。
8.为能够更好地防止卡钳使用一段时间后易出现漏油的情况，矩形槽一直径比矩形密封槽的最终直径小1mm，矩形槽二直径比矩形槽一直径小1mm。
9.作为优选，将积油槽加工在矩形槽侧壁中部，积油槽的两斜壁之间的夹角为60
‑
90
°
，积油槽深0.2
‑
0.4mm。
10.作为本发明的优选方案，前述卡钳活塞孔加工工艺步骤依序包括：步骤1，车活塞孔，或者，车活塞后在活塞孔侧壁车进油槽；步骤2，首次粗车活塞孔中的矩形密封槽，首次粗车后的矩形槽一直径比矩形密封槽的最终直径小；步骤3，车防尘槽；其中，步骤2和步骤3可以同步实施；
步骤4，再次粗车活塞孔中的矩形密封槽，再次粗车后的矩形槽二直径比矩形槽一直径小；步骤5，在矩形槽侧壁车积油槽，并对粗车后的矩形槽上下两端进行倒角；步骤6，精车矩形密封槽。
11.有益效果：采用本发明方案在卡钳上加工活塞孔，加工出的活塞孔合格率高，不仅能够防止加工出的卡钳易出现漏油的问题，大幅降低了漏油卡钳占比，经两万次模拟活塞运行试验后均未出现卡钳漏油的情况，而且彻底解决了活塞孔内积屑的问题，既无需借助于内窥仪器检测活塞孔内积屑情况，也无需操作人员手动触摸检测活塞孔内积屑情况。
附图说明
12.图1为实施例中卡钳活塞孔所在部位的示意图；图2为实施例1中步骤1结束后的示意图；图3为实施例1中步骤3结束后的示意图；图4为实施例1中步骤4结束后的示意图；图5为实施例1中步骤5结束后的示意图；图6为实施例1中步骤6结束后的示意图；图中，1—活塞孔、2—防尘槽、3—矩形密封槽、4—进油通道、5—卡钳本体、6—积油槽、7—倒角，11—矩形密封槽边沿（即矩形密封槽加工的最终边界线）、31—首次粗车区域的矩形槽一、32—再次粗车区域的矩形槽二、33—加工区域的积油槽、34—倒角区域、35—矩形密封槽的精车区域。
具体实施方式
13.下面结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部的实施例。
14.实施例1需要加工出卡钳活塞孔如图1所示，活塞孔1整体为圆形孔，其下部侧壁设置有进油通道4，活塞孔1是在卡钳本体5上进行机加工的，加工后的活塞孔1侧壁具有防尘槽2和矩形密封槽3，矩形密封槽3侧壁具有积油槽6，矩形密封槽3上端部和下端部均具有倒角7。
15.本实施例中卡钳活塞孔的加工工艺步骤依序包括：步骤1，在卡钳本体5上车活塞孔1，车活塞孔1结束后如图2所示；步骤2，在矩形密封槽3的边界11内，首次粗车活塞孔中的矩形密封槽（指矩形密封槽未完全车成型），首次粗车后的矩形槽一31直径比矩形密封槽3的最终直径小1mm（忽略误差），即二者之间的单侧径向深度差0.5mm；步骤3，车防尘槽2，步骤2和车防尘槽2结束后的状态如图3所示；步骤4，在矩形密封槽3的边界11内，再次粗车活塞孔中的矩形密封槽，再次粗车后的矩形槽二32直径比矩形槽一31直径小1mm（忽略误差），即二者之间的单侧径向深度差0.5mm，本步骤结束后的状态如图4所示；步骤5，在矩形槽侧壁（标号33所指区域）车积油槽6，并对粗车后的矩形槽上下两端部进行倒角，矩形槽上端部的倒角在标号34所指区域，车积油槽6结束后的状态如图5所
示；其中，积油槽6加工在矩形槽侧壁中部，积油槽6的两斜壁之间的夹角为60
‑
90
°
，积油槽6深0.2
‑
0.4mm（相对于矩形密封槽3侧壁径向凹进去0.2
‑
0.4mm）；步骤6，结合矩形密封槽边界在图6中标号35所指区域精车矩形密封槽3，精车矩形密封槽3结束后的状态图如图6和图1所示。
16.实施例2需要加工出卡钳活塞孔参照实施例1。
17.本实施例中卡钳活塞孔的加工工艺步骤依序包括：步骤1，在卡钳本体5上车活塞孔1，车活塞孔1结束后如图2所示；步骤2，车防尘槽2，同时在矩形密封槽3的边界11内，首次粗车活塞孔中的矩形密封槽（指矩形密封槽未完全车成型），首次粗车后的矩形槽一31直径比矩形密封槽3的最终直径小1mm（忽略误差），即二者之间的单侧径向深度差0.5mm；结束后的状态如图3所示；本步骤中，采用根据活塞孔内部结构设计的专用刀具，车防尘槽2和粗车矩形密封槽一次成型；步骤3，在矩形密封槽3的边界11内，再次粗车活塞孔中的矩形密封槽，再次粗车后的矩形槽二32直径比矩形槽一31直径小1mm（忽略误差），即二者之间的单侧径向深度差0.5mm，本步骤结束后的状态如图4所示；步骤4，在矩形槽侧壁（标号33所指区域）车积油槽6，并对粗车后的矩形槽上下两端部进行倒角，矩形槽上端部的倒角在标号34所指区域，车积油槽6结束后的状态如图5所示；其中，积油槽6加工在矩形槽侧壁中部，积油槽6的两斜壁之间的夹角为60
‑
90
°
，积油槽6深0.2
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0.4mm（相对于矩形密封槽3侧壁径向凹进去0.2
‑
0.4mm）；步骤5，结合矩形密封槽边界在图6中标号35所指区域精车矩形密封槽3，精车矩形密封槽3结束后的状态图如图6所示。
18.实施例3 针对卡钳活塞孔内壁下部设有进油槽的结构，其加工工艺步骤依序包括：步骤1，车活塞孔，并在活塞孔侧壁车进油槽；步骤2，首次粗车活塞孔中的矩形密封槽，首次粗车后的矩形槽一直径比矩形密封槽的最终直径小0.5
‑
1mm；步骤3，车防尘槽；步骤4，再次粗车活塞孔中的矩形密封槽，再次粗车后的矩形槽二直径比矩形槽一直径小0.5
‑
1mm；步骤5，在矩形槽侧壁车积油槽，并对粗车后的矩形槽上下两端进行倒角；步骤6，精车矩形密封槽。
19.采用实施例1和实施例2中方案加工活塞孔后，分别对其卡钳对应的刹车系统进行刹车试验，试验条件参照其配套车辆的刹车试验工况，刹车试验次数均设定为两万次，每刹车一次相当于活塞运行一次，试验开始时和试验过程中定期观察活塞孔的漏油情况，结果表明，试验开始时和试验结束后完全无漏油情况出现。
20.采用实施例1和实施例2中的方案分别加工500套卡钳，统计并检测显示，其中四套卡钳因卡钳本体质量不合格而排除，其余所有卡钳的活塞孔内均无积屑，均无漏油情况发生，漏油卡钳占比为0。
21.采用本发明方案在卡钳上加工活塞孔，加工出的活塞孔合格率高，不仅能够防止加工出的卡钳易出现漏油的问题，大幅降低了漏油卡钳占比，经两万次模拟活塞运行试验后均未出现卡钳漏油的情况，而且彻底解决了活塞孔内积屑的问题，既无需借助于内窥仪器检测活塞孔内积屑情况，也无需操作人员手动触摸检测活塞孔内积屑情况。