一种不锈钢水表壳的生产工艺的制作方法

1.本发明涉及水表壳加工制造技术领域，尤其涉及一种不锈钢水表壳的生产工艺。


背景技术：

2.我国以往传统水表表壳主要通过铸造而成，故在铸造翻砂过程中，会存在不同程度的砂眼、气孔等质量缺陷，导致产品的合格率非常低；并且传统水表表壳的材料主要为铸造灰口铁、球墨铸铁及铸造铅黄铜等金属材料，在使用过程中，由于铁、铜等金属元素的存在，会导致水的金属污染。并且传统的铸造工艺存在工艺复杂、工人劳动强度大、能源消耗高、空气污染严重等问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种不锈钢水表壳的生产工艺，利用该工艺可实现不锈钢材料的表壳的生产制造，不仅可提高表壳质量，同时，该工艺过程相对于传统的铸造过程，不存在严重的空气环境污染问题，利于推广应用，进一步地，该工艺加工过程中，部件少，且易于实现组装，从而可大大提高表壳的生产效率。
4.本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种不锈钢水表壳的生产工艺，其特征是，包括以下步骤：
5.s1、各组成部件的生产；
6.不锈钢水表壳的组成部件包括：左半壳体、右半壳体、螺纹接头、中间挡圈、大口螺纹挡圈；
7.所述左半壳体和右半壳体的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢板材进行切割下料，切割出左半壳体和右半壳体拉伸成型所需要的一个整块毛坯板料；2)利用油压机将下好的整块毛坯板料进行拉伸成型；3)将拉伸成型好的毛坯壳利用冲床进行毛坯壳的整形；4)将整形后的毛坯壳利用冲床进行分割，分割后获得左半壳体和右半壳体；
8.所述螺纹接头的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢管材进行切割下料，切割出加工螺纹接头需要的一段管型材；2)利用冷镦机对管型材进行加工，加工获得螺纹接头毛坯料件；3)利用数控机床对螺纹接头毛坯料件分别进行平头、加工内腔和车螺纹加工流程，继而获得螺纹接头；
9.所述中间挡圈的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢板材进行切割下料，切割下料加工中间挡圈所需求的毛坯板料；2)用油压机将下好的毛坯板料进行拉伸成型，继而获得中间挡圈。
10.所述大口螺纹挡圈的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢管材进行下料，切割出大口螺纹挡圈加工需要的一段毛坯大圈料；
11.s2、对各组成部件进行组装、焊接；
12.1)将中间挡圈卡置在左半壳体或右半壳体的对应位置处，并使得中间挡圈上的进水导流板位于左边壳体或右半壳体上的半壳体进水管内，中间挡圈的出水导流板位于左半
壳体或右半壳体上的半壳体出水管内，然后，将左半壳体和右半壳体对称扣合，从而获得一完整的壳体；
13.2)将两个螺纹接头分别套置在上述完整的壳体上的进水管和出水管的端部；(利用气动机床)
14.3)将毛坯大圈料套置在上述完成的壳体的大口部上端外侧，且使得毛坯大圈料的上平面与大口部的上端面平齐；
15.4)利用超声波清洗机对上述组装好的壳体进行清洗；
16.5)清洗完成后，利用激光焊接机进行左半壳体与右半壳体的对接焊接、螺纹接头的固定焊接及毛坯大圈料的固定焊接；
17.焊接完成后，在中间挡圈与左半壳体和右半壳体的侧壁连接处涂抹焊料，涂抹好焊料后，将壳体送入到钎焊炉内进行钎焊作业，过高温钎焊完成；
18.s3、大口螺纹挡圈及壳体内部加工；
19.利用数控机床对毛坯大圈料的外表面进行外螺纹加工；利用数控机床对壳体的内部进行水表机芯安装尺寸的加工，以便实现水表机芯在壳体内的顺利安装；
20.s4、利用铣床对壳体进行机芯定位槽的加工；
21.s5、对壳体进行打压测试，包括壳体的密封性打压工序和壳体的耐压性打压测试；
22.s6、对于打压测试合格的产品，利用超声波清洗机进行清洗，然后烘干，烘干后进行装箱。
23.优选地，在s1步骤中，还包括一铅封焊片的生产工艺流程，铅封焊片的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢板材进行切割下料，切割完成后直接获得铅封焊片；在s2步骤中的第6)步中，完成钎焊后，利用激光焊接机进行铅封焊片在壳体相应位置上的焊接，铅封焊片焊接完成后，利用清砂机对壳体表面进行喷砂处理。
24.进一步地，在s2步骤中的第5)步中，进行左半壳体与右半壳体的对接焊接、螺纹接头的固定焊接及毛坯大圈料的固定焊接的具体方法为：先将壳体定位好，定位时，使得毛坯大圈料朝上放置，然后，进行左半壳体和右半壳体对接部位处的位于上部的缝隙的焊接，完成上述焊接后，再进行壳体出水端的螺纹接头的焊接，完成焊接后，再接着进行壳体进水端的螺纹接头的焊接，完成焊接后，再进行毛坯大圈料的焊接，完成焊接后，再重新进行壳体的定位，并使得毛坯大圈料朝下放置，定位好后，再进行左半壳体和右半壳体对接部位处的位于上部的缝隙的焊接，完成焊接后，继而完成壳体的整个焊接。
25.进一步地，在s1步骤中的第1)步中，在将中间挡圈卡置在左半壳体或右半壳体上的过程中，使得中间挡圈卡置在左边壳体和右半壳体上均设置的限位凸块下部。
26.进一步地，在s2步骤中的第2)步中，在进行螺纹接头的套置时，利用气动机床进行压装操作。
27.进一步地，在s2步骤中的第3)步中，在进行毛坯大圈料的套置时，利用油压机进行毛坯大圈料的压装操作。
28.本发明的有益效果是：水表壳的各组成部件均有不锈钢材料加工制造而成，不锈钢材料不存在气孔、砂眼等材料质量问题，从而提高了水表壳的质量；进一步地，不锈钢材料不存在水污染情况，从而可提高水表壳的使用安全性；在此工艺过程中，水表壳的组成部件的数量少，继而大大简化了后续表壳的组装加工步骤，继而利于提高水表壳的加工生产
效率；各组装过程中，主要采用激光切割机和激光焊接等工艺，其工艺过程中，空气污染程度很小，从而可避免严重污染空气环境问题的出现。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的部分优选实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本不锈钢表壳的各组成部件相互分离状态的示意图；
31.图2为本不锈钢表壳的成品结构示意图；
32.图3为图1中a处放大图；
33.图中：1壳体、11左半壳体、12右半壳体、13进水管、131半壳体进水管、14出水管、141半壳体出水管、15机芯定位槽、16限位凸块、17大口部、2螺纹接头、3中间挡圈、31出水导流板、32进水导流板、4大口螺纹挡圈、5铅封焊片。
具体实施方式
34.下面将结合具体实施例及附图1
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3，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分优选实施例，而不是全部的实施例。本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似变形，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
35.在利用本发明进行不锈钢水表壳的加工制造时，需要首先购买相应的不锈钢管材和不锈钢板材原料，以便利用本工艺顺利实现不锈钢水表壳的生产制造。
36.本发明提供了一种不锈钢水表壳的生产工艺，包括以下步骤：
37.s1、各组成部件的生产；
38.不锈钢水表壳的组成部件包括：左半壳体11、右半壳体12、螺纹接头2、中间挡圈3、大口螺纹挡圈4；
39.所述左半壳体11和右半壳体12的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢板材进行切割下料，切割出左半壳体11和右半壳体12拉伸成型所需要的一个整块毛坯板料，在进行切割下料时，整块毛坯板料的具体大小尺寸，依据实际生产的水表壳的规格进行裁切下料，以便使其符合生产要求；2)利用油压机将下好的整块毛坯板料进行拉伸成型；此过程中，油压机的带动相应的模具对整块毛坯料板进行挤压，在挤压过程中板料按照模具的内腔形状被对应拉伸，从而获得具有左边壳体11和右半壳体12的毛坯壳；3)将拉伸成型好的毛坯壳利用冲床进行毛坯壳的整形；4)将整形后的毛坯壳体利用冲床进行分割，分割后获得左半壳体11和右半壳体12，分割后的左半壳体11和右半壳体12结构上呈左右对称状态。
40.所述螺纹接头2的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢管材进行切割下料，切割出加工螺纹接头需要的一段管型材；2)利用冷镦机对管型材进行加工，加工获得螺纹接头毛坯料件，在进行切割下料时，管型材的长度依据实际生产的水表壳的规格进行定尺材料下料，以便使其符合生产要求；3)利用数控机床对螺纹接头毛坯料件分别进行平头、
加工内腔和车螺纹加工流程，继而获得螺纹接头；数控机床进行平头、加工内腔及车螺纹工艺过程，为本领域内常用产品加工工艺流程，故在此，不再做详细描述。
41.所述中间挡圈3的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢板材进行切割下料，切割下料加工中间挡圈所需求的毛坯板料，在进行切割下料时，毛坯板材的尺寸大小，依据实际生产的水表壳的规格进行定尺材料下料，以便使其符合生产要求；2)用油压机将下好的毛坯板料进行拉伸成型，继而获得中间挡圈3；
42.所述大口螺纹挡圈4的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢管材进行下料，切割出大口螺纹挡圈加工需要的一段毛坯大圈料；在进行切割下料时，毛坯大圈料的尺寸大小，依据实际生产的水表壳的规格进行定尺材料下料，以便使其符合生产要求。
43.在实际生产制造过程中，上述各组件的相关加工制造过程，可同步进行或依次进行。
44.s2、对各组成部件进行组装、焊接；
45.6)将中间挡圈3卡置在左半壳体11或右半壳体12的对应位置处，并使得中间挡圈3上的进水导流板32位于左边壳体11或右半壳体12上的半壳体进水管131内，中间挡圈3的出水导流板31位于左半壳体11或右半壳体12上的半壳体出水管141内，然后，将左半壳体11和右半壳体12对称扣合，从而获得一完整的壳体1。在实际生产过程中，为便于实现中间挡圈3在左半壳体11或右半壳体12上的快速准确定位，在此，在左半壳体11和右半壳体12生产过程中，使得壳体上具有限位凸块16，组装时，中间挡圈3可卡置在限位凸块16下方，继而实现中间挡圈3的快速定位。
46.7)将两个螺纹接头2分别套置在上述完整的壳体1上的进水管13和出水管14的端部；在实际应用中，可利用气动机床实现两个螺纹接头2在进水管13或出水管14上的压装工作。
47.8)将毛坯大圈料套置在上述完成的壳体1的大口部17上端外侧，且使得毛坯大圈料的上平面与大口部17的上端面平齐；在实际工作中，可利用油压机将毛坯大圈料压装在大口部17上。
48.9)利用超声波清洗机对上述组装好的壳体1进行清洗；超声波清洗机为市场上现有的清洗产品，故在此，对于超声波清洗机的结构及清洗原理不再做详细说明；
49.10)清洗完成后，利用激光焊接机进行左半壳体11与右半壳体12的对接焊接、螺纹接头2的固定焊接及毛坯大圈料的固定焊接。在实际操作过程中，可按照如下步骤进行上述焊接工作：先将壳体1定位好，定位时，使得毛坯大圈料朝上放置(即大口部17朝上放置)，然后，进行左半壳体11和右半壳体12对接部位处的位于上部的缝隙的焊接，完成上述焊接后，再进行壳体1出水端的螺纹接头2的焊接，完成焊接后，再接着进行壳体1进水端的螺纹接头2的焊接，完成焊接后，再进行毛坯大圈料的焊接，完成焊接后，再重新进行壳体1的定位，并使得毛坯大圈料朝下放置(即大口部17朝下放置)，定位好后，再进行左半壳体11和右半壳体12对接部位处的位于上部的缝隙的焊接，完成焊接后，继而完成壳体1的整个焊接。
50.11)焊接完成后，在中间挡圈3与左半壳体11和右半壳体12的侧壁连接处涂抹焊料，涂抹好焊料后，将壳体1送入到钎焊炉内进行钎焊作业，过高温钎焊完成；钎焊工艺为焊接领域内已知焊接工作，故在此，对于钎焊工艺原理不再做详细说明。
51.s3、大口螺纹挡圈4及壳体1内部加工；
52.利用数控机床对毛坯大圈料的外表面进行外螺纹加工；利用数控机床对壳体1的内部进行水表机芯安装尺寸的加工，以便实现水表机芯在壳体1内的顺利安装；
53.s4、利用铣床对壳体1进行机芯定位槽15的加工；在安装水表机芯时，水表机芯上的定位块恰好可卡置在机芯定位槽15内，从而实现水表机芯在壳体1内的周向定位。
54.s5、对壳体1进行打压测试，包括壳体1的密封性打压工序和壳体1的耐压性打压测试；通过密封性打压工序可检测壳体1的密封性质量，以防止出现表壳漏水现象；通过耐压性测试，可检测壳体1的水压承受能力，以防止使用过程中，壳体1被高压水撑开。
55.s6、对于打压测试合格的产品，利用超声波清洗机进行清洗，然后烘干，烘干后进行装箱。
56.在实际生产过程中，在s1步骤中，还包括一铅封焊片5的生产工艺流程，铅封焊片5的生产工艺流程为：1)利用激光切割机对不锈钢板材进行切割下料，切割完成后直接获得铅封焊片5，铅封焊片5的尺寸大小，依据实际生产过程中，水表型号进行下料，以便满足表壳生产需求；在s2步骤中的第6)步中，完成钎焊后，利用激光焊接机进行铅封焊片5在壳体1相应位置上的焊接，具体的铅封焊片5焊接在大口部17与进水管13之间，且铅封焊片5竖直焊接，铅封焊片5焊接完成后，利用清砂机对壳体1表面进行喷砂处理。
57.本发明中，“左”、“右”、“前”、“后”均是为了方便描述位置关系而采用的相对位置，因此不能作为绝对位置理解为对保护范围的限制。
58.除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
59.以上所述结合附图对本发明的优选实施方式和实施例作了详述，但是本发明并不局限于上述实施方式和实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。