一种可拆卸焊接垫板及标准动车组设备舱横梁焊接工艺的制作方法

1.本技术属于焊接技术领域，涉及一种可拆卸焊接垫板及标准动车组设备舱横梁焊接工艺。


背景技术：

2.随着客户对标准动车组焊接件要求不断提高，对标准动车组设备舱横梁焊接要求也越来越高，标准动车组设备舱横梁的压紧滑轮安装座，不仅受到压紧底板时的静载，还会在动车运行过程中随着速度的变化及震动中承受动载，其对安全的要求也越来越高，对标准动车组设备舱横梁焊缝质量的要求也极高。但是，因为铝合金背面成形，很容易焊穿，下塌很大，导致焊缝质量差。
3.因此，如何提高标准动车组设备舱横梁的焊接质量是目前亟需解决的一个技术问题。


技术实现要素：

4.为了提高标准动车组设备舱横梁的焊接质量的问题，本技术提供了一种可拆卸焊接垫板及标准动车组设备舱横梁焊接工艺，具体技术方案分别如下：
5.一方面，本技术提供了一种可拆卸焊接垫板，所述可拆卸焊接垫板包括垫板主体、第一辅助垫板和第二辅助垫板，所述垫板主体包括第一垫焊面、第二垫焊面、第一调整面和第二调整面，所述第一垫焊面垂直于所述第二垫焊面，所述第二垫焊面与所述第一调整面相对设置，且所述第一调整面垂直于所述第一垫焊面，所述第二调整面倾斜设置于所述第二垫焊面和所述第一调整面之间；
6.所述第一辅助垫板包括第一底板、第一支撑部和第一调节部，所述第一支撑部设置于所述第一底板上方，所述第一调节部设置于所述第一底板和所述第一支撑部之间，所述第一调节部设置有与所述第二调整面相配合的第一调节面，所述第一调节面与所述第一底板之间形成有夹角a，所述夹角a的取值范围为8～12
°
；
7.所述第二辅助垫板包括第二底板、第二支撑部和第二调节部，所述第二支撑部设置于所述第二底板上方，所述第二调节部设置于所述第二底板和所述第二支撑部之间，所述第二调节部设置有与所述第二调整面相配合的第二调节面，所述第二调节面与所述第二底板之间形成有夹角b，所述夹角b的取值范围为8～12
°
。
8.本技术可拆卸焊接垫板的第一垫焊面和第二垫焊面可以对待焊接的焊缝进行铺垫，提高焊缝的焊接质量。另外，本技术的第一辅助垫板和第二辅助垫板上设置的调节面与底板之间形成的夹角a方便固定及拆卸垫板主体。
9.作为本技术的一种实施方式，所述第一垫焊面和所述第二垫焊面连接处设置有第一倒角，所述第一垫焊面和所述第一调整面连接处设置有第二倒角。
10.第一倒角的设置，使垫板主体能够更好的适应内腔中的圆角，方便垫板主体的安装。第二倒角的设置，可以提高焊缝背面成型的一致性，并能在横梁受热膨胀后，避免垫板
主体被内腔卡住，方便垫板主体的取出。
11.另一方面，本技术提供了一种标准动车组设备舱横梁焊接工艺，所述标准动车组设备舱横梁包括l型横梁和u型横梁，所述l型横梁一端和所述u型横梁之间不接触且形成有焊接间隙为2～3mm的待焊接的第一焊缝，所述l型横梁另一端和所述u型横梁之间相接触形成有焊接间隙为1.5～2mm的待焊接的第二焊缝，所述l型横梁和所述u型横梁之间形成有内腔；所述标准动车组设备舱横梁焊接工艺包括：
12.将上述可拆卸焊接垫板放入所述内腔中，使所述第一垫焊面支撑于所述第一焊缝，所述第二垫焊面支撑于所述第二焊缝；
13.焊接第二焊缝，完成l型横梁另一端和u型横梁之间的焊接；
14.焊接第一焊缝，完成l型横梁一端和u型横梁之间的焊接；
15.分别打磨所述第一焊缝和所述第二焊缝，完成l型横梁两端和u型横梁之间的焊接。
16.通过使用本技术的可拆卸焊接垫板辅助完成第一焊缝和第二焊缝的焊接，使得焊接操作简单，焊缝熔深也得到保证。
17.作为本技术的一种实施方式，所述将可拆卸焊接垫板放入所述内腔中包括：
18.先将所述垫板主体放入所述内腔中，再从所述垫板主体两端分别插入所述第一辅助垫板和所述第二辅助垫板，将所述垫板主体固定于所述内腔中。
19.通过先将垫板主体放入到内腔中，再将第一辅助垫板和第二辅助垫板插入垫板主体两端，便于固定及取出。
20.作为本技术的一种实施方式，所述焊接第一焊缝包括：
21.在所述第一焊缝处进行第一道焊接，待第一道焊接处温度降低至60～80
°
后，在第一道焊接处进行第二道焊接。
22.待第一道焊接处的温度降低至60～80
°
后，再进行第二道焊接，可保证焊接质量，提高第一焊缝的焊接质量。
23.作为本技术的一种实施方式，在所述将上述可拆卸焊接垫板放入所述内腔中之前，对所述l型横梁和所述u型横梁进行组装，使第一焊缝预留焊接间隙2～3mm，第二焊缝预留焊接间隙1.5～2mm。
24.作为本技术的一种实施方式，在对所述l型横梁和所述u型横梁进行组装之前，对所述l型横梁和所述u型横梁上的待焊接部位进行清洗，并用机械抛光机将所述待焊接部位的氧化膜抛掉。
25.在焊接前，对焊接部位进行清洗，并将待焊接部位的氧化膜抛掉，可以进一步提高第一焊缝和第二焊缝处的焊接质量，使得l型横梁和u型横梁的焊接得到较好的固定。
26.作为本技术的一种实施方式，在所述对所述l型横梁和所述u型横梁上的待焊接部位进行清洗之前，检查现场温湿度；
27.在所述分别打磨所述第一焊缝和所述第二焊缝之后，对所述第一焊缝和所述第二焊缝进行渗透检验。
28.在对焊接部位进行清洗前，检查现场温湿度，尽可能保证焊接前的环境要求。在打磨第一焊缝和第二焊缝之后，对第一焊缝和第二焊缝进行渗透检验，保证焊接质量。
29.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本
发明。
附图说明
30.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
31.图1为本技术的可拆卸焊接垫板的装配关系示意图；
32.图2为本技术的垫板主体的主视图；
33.图3为本技术的垫板主体的侧视图；
34.图4a为本技术的第一辅助垫板结构示意图；
35.图4b为本技术的第二辅助垫板结构示意图；
36.图5为本技术的l型横梁和u型横梁组装后的示意图；
37.图6为本技术的可拆卸焊接垫板与l型横梁和u型横梁的装配关系示意图；
38.图7a为本技术的第一焊缝的接头放大示意图；
39.图7b为本技术的第一焊缝的接头焊接道数、顺序示意图；
40.图8a为本技术的第二焊缝的接头放大示意图；
41.图8b为本技术的第二焊缝的接头焊接道数、顺序示意图。
42.图中：垫板主体1；第一垫焊面11；第二垫焊面12；第一调整面13；第二调整面14；第一倒角15；第二倒角16；第一辅助垫板21；第一底板211；第一支撑部212；第一调节部213；第二辅助垫板22；第二底板221；第二支撑部222；第二调节部223；l型横梁3；u型横梁4；第一焊缝5；第一焊缝处的第一道焊接51；第一焊缝处的第二道焊接52；第二焊缝6。
具体实施方式
43.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
44.为了提高标准动车组设备舱横梁的焊接质量的问题，本技术提供了一种可拆卸焊接垫板及标准动车组设备舱横梁焊接工艺。下面结合附进行具体介绍：
45.如图1至图4b所示，本技术提供了一种可拆卸焊接垫板，可拆卸焊接垫板包括垫板主体1、第一辅助垫板21和第二辅助垫板22，垫板主体1包括第一垫焊面11、第二垫焊面12、第一调整面13和第二调整面14，第一垫焊面11垂直于第二垫焊面12，第二垫焊面12与第一调整面13相对设置，且第一调整面13垂直于第一垫焊面11，第二调整面14倾斜设置于第二垫焊面12和第一调整面13之间。
46.本技术可拆卸焊接垫板的第一垫焊面11和第二垫焊面12可以对待焊接的焊缝进行铺垫，提高焊缝的焊接质量。
47.第一辅助垫板21包括第一底板211、第一支撑部212和第一调节部213，第一支撑部212设置于第一底板211上方，第一调节部213设置于第一底板211和第一支撑部212之间，第一调节部213设置有与第二调整面相配合的第一调节面，第一调节面与第一底板211之间形成有夹角a，夹角a的取值范围为8～12
°
；
48.第二辅助垫板22包括第二底板221、第二支撑部222和第二调节部223，第二支撑部222设置于第二底板221上方，第二调节部223设置于第二底板221和第二支撑部222之间，第二调节部223设置有与第二调整面相配合的第二调节面，第二调节面与第二底板221之间形成有夹角b，夹角b的取值范围为8～12
°
。
49.如图1、图4a和图4b所示，优选地，第一辅助垫板21上设置的第一调节面与第一底板211之间形成的夹角a和第二辅助垫板22上设置的第二调节面与第二底板221之间形成的夹角b相等，在使用本技术的可拆卸焊接垫板时，将第一辅助垫板21和第二辅助垫板22相对地从垫板主体1的两端插入，即可对称的将垫板主体1固定。
50.本技术的第一辅助垫板21上设置的第一调节面与第一底板211之间形成的夹角a方便固定及拆卸垫板主体1，第二辅助垫板22上设置的第二调节面与第二底板221之间形成的夹角b方便固定及拆卸垫板主体1。第一辅助垫板21的角度a和第二辅助垫板22的角度b能与垫板主体1装配时，保证自锁固定在一起，焊接时，不会移动，而且取出时，只需要轻轻敲下第一辅助垫板21和第二辅助垫板22,第一辅助垫板21和第二辅助垫板22即可取出。马上进入下一个件的装配，装配和拆卸都方便快捷。
51.作为本技术的一种实施方式，第一垫焊面11和第二垫焊面12连接处设置有第一倒角15。第一倒角15的设置，使垫板主体1能够更好的适应内腔中的圆角，方便垫板主体1的安装。
52.第一垫焊面11和第一调整面13连接处设置有第二倒角16。第二倒角16的设置，可以提高焊缝背面成型的一致性，并能在横梁受热膨胀后，避免垫板主体1被内腔卡住，方便垫板主体1的取出。
53.本技术提供了一种标准动车组设备舱横梁焊接工艺，该工艺用于标准动车组设备舱横梁的焊接，如图5所示，标准动车组设备舱横梁包括l型横梁3和u型横梁4，l型横梁3一端和u型横梁4之间不接触且形成有焊接间隙为2～3mm的待焊接的第一焊缝5，l型横梁3另一端和u型横梁4之间相接触形成有焊接间隙为1.5～2mm的待焊接的第二焊缝6，l型横梁3和u型横梁4之间形成有内腔。
54.如图6所示，本技术的标准动车组设备舱横梁焊接工艺包括：
55.将可拆卸焊接垫板放入内腔中，使第一垫焊面11支撑于第一焊缝5，第二垫焊面12支撑于第二焊缝6；
56.焊接第二焊缝6，完成l型横梁3另一端和u型横梁4之间的焊接；
57.焊接第一焊缝5，完成l型横梁3一端和u型横梁4之间的焊接；
58.分别打磨第一焊缝5和第二焊缝6，完成l型横梁3两端和u型横梁4之间的焊接。
59.通过使用本技术的可拆卸焊接垫板辅助完成第一焊缝5和第二焊缝6的焊接，使得焊接操作简单，焊缝熔深也得到保证。先焊第二焊缝6，然后再焊第一焊缝5,可防止第一焊缝5处的平面下塌。
60.具体地，可拆卸焊接垫板放入内腔中包括：
61.先将垫板主体1放入内腔中，再从垫板主体1两端分别插入第一辅助垫板21和第二辅助垫板22，将垫板主体1固定于内腔中。
62.通过先将垫板主体1放入到内腔中，再将第一辅助垫板21和第二辅助垫板22插入垫板主体1两端，便于固定及取出。
63.作为本技术的一种实施方式，如图7a和图7b所示，焊接第一焊缝5包括：
64.在第一焊缝5处进行第一道焊接，得到如图7b所示的第一焊缝处的第一道焊接51，待第一道焊接处温度降低至60～80
°
后，在第一道焊接处进行第二道焊接，得到如图7b所示的第一焊缝处的第二道焊接52。
65.待第一道焊接处的温度降低至60～80
°
后，再进行第二道焊接，可保证焊接质量，提高第一焊缝5的焊接质量。
66.作为本技术的一种实施方式，在将上述可拆卸焊接垫板放入内腔中之前，对l型横梁3和u型横梁4进行组装，使第一焊缝5预留焊接间隙2～3mm，第二焊缝6预留焊接间隙1.5～2mm。
67.作为本技术的一种实施方式，在对l型横梁3和u型横梁4进行组装之前，对l型横梁3和u型横梁4上的待焊接部位进行清洗，并用机械抛光机将待焊接部位的氧化膜抛掉。
68.在焊接前，对焊接部位进行清洗，并将待焊接部位的氧化膜抛掉，可以进一步提高第一焊缝5和第二焊缝6处的焊接质量，使得l型横梁3和u型横梁4的焊接得到较好的固定。
69.作为本技术的一种实施方式，在对l型横梁3和u型横梁4上的待焊接部位进行清洗之前，检查现场温湿度，在对焊接部位进行清洗前，检查现场温湿度，尽可能保证焊接前的环境要求。现场温湿度符合要求的情况下进行焊前焊接工艺试验，使用8mm铝板焊接一条200mm以上长度的焊缝，然后由焊接监督员进行焊接工艺试验检测。
70.在分别打磨第一焊缝5和第二焊缝6之后，对第一焊缝5和第二焊缝6进行渗透检验。在打磨第一焊缝5和第二焊缝6之后，对第一焊缝5和第二焊缝6进行渗透检验，保证焊接质量。
71.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本技术旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未发明的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
72.应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。