一种管状工件扩管加工系统的制作方法

1.本技术涉及扩管加工设备的技术领域，尤其是涉及一种管状工件扩管加工系统。


背景技术：

2.扩管加工一般指扩径。扩径工序，是一种依靠材料的拉伸，将直径较小的空心零件或管毛坯，在半径方向上向外扩张的加工方法。
3.在相关技术中，扩管加工通常包括用于对料管两端扩管的扩管工序、用于对料管刻制滚花的滚花工序及用于对料管两端面打磨的车削工序，在料管加工过程中，工作人员将料管分别安装在扩管工序、滚花工序及车削工序上进行加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在料管扩管加工过程中，工作人员需要反复对料管进行安装，存在有工作人员劳动强度过大的缺陷。


技术实现要素：

5.为了降低料管扩管加工过程中工作人员的劳动强度，本技术提供一种管状工件扩管加工系统。
6.本技术提供的一种管状工件扩管加工系统采用如下的技术方案：一种管状工件扩管加工系统，包括工作台、用于提供料管的上料机构、用于料管扩管加工的扩管机构、用于料管滚花加工的滚花机构、用于车削料管端面的车削机构，所述工作台上表面转动设置有中心转盘，所述上料机构、扩管机构、滚花机构及车削机构位于中心转盘外侧，且沿中心转盘周向设置，所述中心转盘上表面外边缘处设置有夹持组件。
7.通过采用上述技术方案，工作台上设置中心转盘，中心转盘上设置夹持组件，转动中心转盘，中心转盘上的夹持组件能将上料机构上的料管取下，并依次安装在扩管机构、滚花机构及车削机构上进行加工，降低了料管扩管加工过程中工作人员的劳动强度，同时上料机构、扩管机构、滚花机构及车削机构沿中心转盘周向设置，减小了管状工件扩管加工系统的占地面积。
8.可选的，所述夹持组件包括水平设置的双头液压缸和连接在双头液压缸活塞杆上的夹持臂。
9.通过采用上述技术方案，双头液压缸两活塞杆向外伸出，使得两夹持臂相互远离，便于将料管放置在两夹持臂之间；双头液压缸两活塞杆向内伸入，使得两夹持臂相互靠近，便于两夹持臂夹持料管。
10.可选的，所述夹持臂背离双头液压缸一端设置有定位端头，在夹持臂夹持料管过程中，所述定位端头插接料管内。
11.通过采用上述技术方案，在夹持臂夹持料管过程中，定位端头插接在料管内，能够提升夹持组件对料管的夹持效果，从而能够更好对料管进行运送。
12.可选的，所述定位端头包括固定在夹持臂上的第一端头和固定在第一端头上的第二端头，所述第一端头与料管扩管后的端头直径相配合，所述第二端头与料管扩管前的直
径相配合。
13.通过采用上述技术方案，在料管扩管加工前，将第二端头插入料管内；在料管扩管加工后，将第一端头插入料管内，提升了定位端头对料管的固定效果。
14.可选的，所述夹持组件还包括固定在中心转盘上的驱动气缸，所述驱动气缸活塞杆竖直设置，所述驱动气缸活塞杆上端头固定有连接板，所述双头液压缸固定在连接板上。
15.通过采用上述技术方案，驱动气缸能带动双头液压缸向上或向下移动，便于夹持组件对料管的安装或取出，从而便于管状工件扩管加工系统对料管进行加工。
16.可选的，所述中心转盘在驱动气缸内侧设置有加固座，所述加固座包括与驱动气缸贴合的抵紧板和一体成型在抵紧板上的斜角支撑，所述斜角支撑通过螺栓固定在中心转盘上。
17.通过采用上述技术方案，在中心转盘上设置加固座，提升了驱动气缸的固定效果，从而提升了夹持组件在中心转盘上的固定效果。
18.可选的，所述双头液压缸上表面固定有漫射型光电开关，在料管位于两夹持臂之间时，所述漫射型光电开关上的发射光线能射入料管表面。
19.通过采用上述技术方案，在双头液压缸上设置漫射型光电开关，漫射型光电开关上的发射光线能够确认夹持组件上是否夹持有料管，便于管状工件扩管加工系统的自动进行，降低了工作人员的劳动强度。
20.可选的，所述夹持组件沿中心转盘周向均匀设置四组，在一组夹持组件与上料机构对齐时，其余夹持组件分别与扩管机构、滚花机构及车削机构对齐。
21.通过采用上述技术方案，夹持组件沿中心转盘周向均匀设置四组，能够同时进行上料、扩管、滚花及车削，提升了管状工件扩管加工系统的加工速度。
22.可选的，所述工作台顶板底面固定有驱动电机，所述驱动电机与中心转盘连接。
23.通过采用上述技术方案，能够通过驱动电机带动中心转盘转动，便于管状工件扩管加工系统的自动进行。
24.可选的，所述驱动电机上设置有第一输出轴和第二输出轴，所述第一输出轴与第二输出轴的转速比为4:1，所述第一输出轴与中心转盘固定，所述第二输出轴上设置有检测盘，所述检测盘上开设有检测缺口，所述工作台顶板底面固定有u型光电开关，在检测盘转动过程中，所述u型光电开关能够通过检测缺口检测第二输出轴所转圈数。
25.通过采用上述技术方案，在驱动电机上的第二输出轴上设置检测盘，且在检测盘上方设置u型光电开关，能够检测出第二输出轴转动圈数，进而确认料管的加工数量；同时在夹持组件对齐中心转盘对的工序机构时，检测盘上的安装缺口对准u型光电开关，便于夹持组件在管状工件扩管加工系统工作过程中对齐中心转盘外的工序机构，从而便于管状工件扩管加工系统对料管进行加工。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.工作台上设置中心转盘，中心转盘上设置夹持组件，转动中心转盘，中心转盘上的夹持组件能将上料机构上的料管取下，并依次安装在扩管机构、滚花机构及车削机构上进行加工，降低了料管扩管加工过程中工作人员的劳动强度，同时上料机构、扩管机构、滚花机构及车削机构沿中心转盘周向设置，减小了管状工件扩管加工系统的占地面积；2.夹持组件沿中心转盘周向均匀设置四组，能够同时进行上料、扩管、滚花及车
削，提升了管状工件扩管加工系统的加工速度；3.在驱动电机上的第二输出轴上设置检测盘，且在检测盘上方设置u型光电开关，能够检测出第二输出轴转动圈数，进而确认料管的加工数量；同时在夹持组件对齐中心转盘对的工序机构时，检测盘上的安装缺口对准u型光电开关，便于夹持组件在管状工件扩管加工系统工作过程中对齐中心转盘外的工序机构，从而便于管状工件扩管加工系统对料管进行加工。
附图说明
27.图1是本技术实施例管状工件扩管加工系统的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中心转盘、夹持组件及驱动电机连接结构示意图。
29.图3是本技术实施例夹持组件的结构示意图。
30.图4是本技术实施例图2中a放大图。
31.附图标记说明：1、工作台；11、中心转盘；12、驱动电机；13、检测盘；131、检测缺口；2、上料机构；3、扩管机构；4、滚花机构；5、车削机构；6、夹持组件；61、双头液压缸；62、夹持臂；63、定位端头；631、第一端头；632、第二端头；64、驱动气缸；65、连接板；7、加固座；71、抵紧板；72、斜角支撑；8、漫射型光电开关；9、u型光电开关；100、料管。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种管状工件扩管加工系统。参照图1，管状工件扩管加工系统包括工作台1、用于提供料管100的上料机构2、用于料管100扩管加工的扩管机构3、用于料管100滚花加工的滚花机构4、用于车削料管100端面的车削机构5。上料机构2、扩管机构3、滚花机构4及车削机构5位于工作台1外侧且沿工作台1周向均匀设置。
34.参照图1和图2，工作台1顶板上表面中间位置转动连接有中心转盘11，中心转盘11上表面外边缘处沿周向等间隔设置有四组夹持组件6，在一组夹持组件6与上料机构2对齐时，其余三组夹持组件6分别与扩管机构3、滚花机构4及车削机构5对齐。转动中心转盘11，夹持组件6能将从上料机构2提供料管100分别安装在扩管机构3、滚花机构4及车削机构5进行加工，降低了工作人员的劳动强度，同时上料机构2、扩管机构3、滚花机构4及车削机构5沿周向设置，减小了管状工件扩管加工系统的占地面积，方便管状工件扩管加工系统的盛放。
35.参照图2和图3，夹持组件6包括双头液压缸61、夹持臂62、定位端头63及驱动气缸64，驱动气缸64底部通过螺栓与中心转盘11固定，且驱动气缸64竖直设置。驱动气缸64内侧设置有加固座7，加固座7包括抵接在驱动气缸64内侧面的抵紧板71和固定在中心转盘11上的斜角支撑72，抵紧板71背离驱动气缸64一侧面与斜角支撑72焊接固定，斜角支撑72通过螺栓固定在中心转盘11上，提升了驱动气缸64的固定效果。
36.参照图2和图3，驱动气缸64活塞杆上固定有l形连接板65，连接板65开口方向向内。双头液压缸61水平固定在连接板65外侧面底部。夹持臂62对称设置有两个，且两夹持臂62分别与双头液压缸61上的两活塞杆连接。定位端头63固定在夹持臂62背离双头液压缸61侧端内侧，定位端头63包括第一端头631和第二端头632，第一端头631固定在夹持臂62上，
第二端头632一体成型在第一端头631背离角尺背离夹持臂62一端。在料管100扩管前，第二端头632插接在料管100内，提升了夹持臂62对料管100的夹持效果；在料管100扩管后，第一端头631插接在料管100内，提升了夹持臂62对料管100的夹持效果。
37.参照图2和图3，在中心转盘11上的夹持组件6对齐工作台1上的加工机构时，启动驱动气缸64，驱动气缸64活塞杆向内伸入，使得夹持臂62上的料管100下降至加工机构处，启动双头液压缸61，双头液压缸61活塞杆向外伸出，使得料管100与夹持壁分离，能够将料管100放置在加工机构上进行加工，同时在加工机构加工料管100前，启动驱动气缸64，驱动气缸64带动双头液压缸61和夹持臂62向上移动，双头液压缸61和夹持臂62不会影响料管100加工。
38.参照图2和图3，双头液压缸61上表面固定有漫射型光电开关8，在夹持臂62上夹持有料管100时，漫射型光电开关8发射出的光线射在料管100上，能够检测出夹持臂62上的是否存在有料管100，提升了管状工件扩管加工系统的自动化程度。
39.参照图2和图4，中心转盘11底部连接有驱动电机12，驱动电机12固定在工作台1顶板底面。驱动电机12采用双头电机，驱动电机12的第一输出轴竖直向上设置且与中心转盘11连接。能够通过驱动电机12带动中心转盘11转动，提升了管状工件扩管加工系统的自动化程度，降低工作人员的劳动强度。
40.参照图2和图4，驱动电机12的第二输出轴水平设置，驱动电机12的第二输出轴与第一输出轴的转速比为1：4。驱动电机12的第二输出轴上固定有检测盘13，检测盘13轴线与驱动电机12上的第二输出轴轴线重合，检测盘13外边缘处开设有检测缺口131。检测盘13上方设置有u型光电开关9，u型光电开关9通过连接件固定在工作台1顶板底面。u型光电开关9上的两检测头对称设置在检测盘13两侧，能够通过u型光电开关9检测检测盘13上的检测缺口131，从而确定驱动电机12第二输出轴的转动圈数，从而确定料管100的加工数量。同时在检测盘13上的检测缺口131对准u型光电开关9时，夹持组件6对准工作台1上的加工机构，便于对夹持组件6进行定位。
41.本技术实施例一种管状工件扩管加工系统的实施原理为：启动驱动电机12，驱动电机12能带动中心转盘11转动，中心转盘11上的夹持组件6能将上料机构2上的料管100取下，并将料管100安装在扩管机构3、滚花机构4及车削机构5上进行加工，降低了料管100扩管加工过程中工作人员的劳动强度；同时驱动电机12上的第二输出轴、检测盘13及u型光电开关9，能够检测料管100的加工数量，并方便对夹持组件6进行定位，提升了管状工件扩管加工系统的自动化效果，降低了工作人员的劳动强度。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。