一种生物切削液循环处理系统的制作方法

1.本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及一种生物切削液循环处理系统。


背景技术：

2.生物切削液是用来冷却和润滑刀具及加工件的工业用液体，主要包括水溶性、半切合和全切合等几类，广泛用在金属切削、磨削、铸造等加工中。该切削液可在切削过程中起到润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率功耗，降低刀具与工件胚料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削中，能够减小界面摩擦，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
3.为达到节约资源、节省加工成本的目的，需要通过净化再生实现切削液的循环利用，但在此过程中面临下列问题：一、污染切削液的金属屑、金属粉末和砂砾细粉等需要进行过滤；二、菌污染使切削液酸败分解，变质发臭，且微生物和霉菌的繁殖产生沉淀物，导致循环管道和喷嘴的堵塞。
4.目前，生物切削液在使用过程中存在大量的资源浪费问题，同时，传统的切削液循环利用装置只考虑对切削液进行简单的杂质过滤，在杀菌净化方面未能从根源解决问题，致使切削液中仍存在大量的非金属污染和菌污染问题。


技术实现要素：

5.为解决上述问题，本发明的目的是提供一种生物切削液循环处理系统，该处理系统可实现切削液的过滤杀菌，保证切削液的再生利用质量。
6.为实现上述目的，本发明的技术方案为：
7.一种生物切削液循环处理系统，包括：
8.过滤箱，上端设有第一进液口、下端设有第一出液口，所述第一进液口用于通入生物切削液；
9.石英砂过滤板，设于所述过滤箱内；
10.活性炭吸附网板，设于所述过滤箱内且位于所述石英砂过滤板下方；
11.第一泵，所述第一泵的进口通过管路连接所述第一出液口；
12.油水分离箱，设有至少一个第二进液口，所述第二进液口通过管路连接所述第一泵的出口；
13.出油口，设于所述油水分离箱上部；
14.第二出液口，设于所述油水分离箱下部；
15.储油箱，通过管路连接所述出油口；
16.净液箱，进口通过管路连接所述第二出液口，所述净液箱内储有有机硅消泡剂；
17.循环管路，连接所述净液箱的出口；
18.第二泵，设于所述净液箱的出口；
19.空气泵，连接所述循环管路，用于向所述循环管路内通入空气。
20.根据本发明一实施例，所述油水分离箱内的底部设有收集漏斗，所述收集漏斗底部设有引流管。
21.根据本发明一实施例，所述净液箱和所述第二出液口之间的管路上设有自动止回阀。
22.根据本发明一实施例，所述第二进液口设有两个，分别设于所述油水分离箱的上部和下部。
23.根据本发明一实施例，所述循环管路上设有回水阀。
24.根据本发明一实施例，所述油水分离箱外的底部设有三角支架。
25.本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：
26.本发明实施例中通过石英砂过滤板可过滤掉金属杂质、粉末和其他颗粒物，通过活性炭吸附网板二次过滤吸附剩余杂质和非金属脏物。然后通过油水分离箱进行油水分离，分离得到的水进入静液箱中，利用有机硅消泡剂杀灭好氧菌。最后在循环管路中通入空气杀灭厌氧菌。实现切削液的过滤杀菌，保证切削液的再生利用质量。
附图说明
27.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
28.图1为本发明的一种生物切削液循环处理系统整体示意图；
29.图2为本发明的一种生物切削液循环处理系统局部示意图。
30.附图标记说明：
31.1：过滤箱；2：石英砂过滤板；3：活性炭吸附网板；4：第一泵；5：油水分离箱；6：储油箱；7：净液箱；8：循环管路；9：第二泵；10：空气泵； 11：收集漏斗；12：引流管；13：自动止回阀；14：回水阀；15：三角支架； 16：气管。
具体实施方式
32.以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
33.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.参看图1至2，本发明的核心是提供一种生物切削液循环处理系统，包括过滤箱1、石英砂过滤板2、活性炭吸附网板3、第一泵4、油水分离箱 5、出油口、第二出液口、储油箱6、净液箱7、循环管路8、第二泵9和空气泵10。
35.过滤箱1上端设有第一进液口、下端设有第一出液口，第一进液口通过管路可以向过滤箱1内通入生物切削液。石英砂过滤板2和活性炭吸附网板 3依次可拆卸安装于过滤箱1内，石英砂过滤板2使用后可以拆除，方便清洗再次利用。且活性炭吸附网板3位于石英砂过滤板2下方。本实施例中过滤箱1是长方体，其内部的石英砂过滤板2也是长方体，其长度
和宽度均与过滤箱1的长度和宽度相等，过滤箱1底部的活性炭吸附网板3也是长方体，其长度和宽度也均与过滤箱1的长度和宽度相等。
36.生物切削液经过石英砂过滤板2可被过滤掉金属杂质、粉末和其他颗粒物，再通过活性炭吸附网板3二次过滤吸附剩余杂质和非金属脏物。
37.第一泵4的进口通过管路连接第一出液口。油水分离箱5设有至少一个第二进液口，第二进液口通过管路连接第一泵4的出口。本实施例中第二进液口设有两个，分别设于油水分离箱5左侧的上部和下部。第一泵4泵口直径与管路直径相同，泵体直径为泵口直径的三倍，第一泵4的泵体长度为其直径长度的两倍。
38.出油口设于油水分离箱5右侧的上部，第二出液口设于油水分离箱5右侧的下部。油水分离箱5内的底部安装有可拆卸的收集漏斗11，收集漏斗11 底部设有引流管12。收集漏斗11的倾斜角度为三十度，收集漏斗11顶部开口直径与油水分离箱5的直径相同，收集漏斗11的底部开口直径为顶部开口的一半，引流管12的直径为收集漏斗11底部直径的四分之一。油水分离箱 5外的底部设有三角支架15。
39.油水分离箱5为圆筒形，油水分离箱5右侧的出油口和第二出液口直径相同，且大小为油水分离箱5左侧第二进液口直径的一半。
40.经初步过滤后的生物切削液进入油水分离箱5，经沉淀后油从生物切削液中分离出来，油层位于油水分离箱5上部，沉淀净化后的生物切削液位于油水分离箱5下部，生物切削液中剩余的沉淀物被油水分离箱5底部的收集漏斗11所收集，再通过引流管12将残余沉淀物排出。
41.储油箱6通过管路连接出油口，且储油箱6安装于油水分离箱5的外侧壁。净液箱7的进口通过管路连接第二出液口，净液箱7内储有有机硅消泡剂。且净液箱7和第二出液口之间的管路上设有自动止回阀13。二次净化后得到的生物切削液进入净液箱7并通过有机硅消泡剂杀灭好氧菌。
42.循环管路8连接净液箱7的出口，第二泵9设于净液箱7的出口，用于将净液箱7内净化后的生物切削液泵入循环管路8，然后经循环管路8输送至工作台，从而循环利用。净液箱7为圆筒形。
43.空气泵10连接循环管路8，用于向循环管路8内通入空气，以杀灭生物切削液中的厌氧菌。循环管路8上设有回水阀14。本实施例中空气泵10集成于循环管路8内部，其通过气管16与外部连通。
44.下面对本发明工作过程作进一步说明：
45.首先将使用后的生物切削液通过管路排入过滤箱1内，在过滤箱1内先通过石英砂过滤板2，将金属杂质、粉末和其他颗粒物过滤掉，经初步过滤后的生物切削液再通过过滤箱1底部的活性炭吸附网板3进行吸附剩余杂质和非金属脏物。
46.经过滤箱1过滤后的生物切削液通过第一泵4输送至油水分离箱5内，进行二次净化，此时经过过滤的生物切削液根据水油密度的不同，生物切削液中的废油漂浮在上方，上方的油层通过管路直接排进储油箱6，下部的剩余液体中的沉淀物被油水分离箱5底部的收集漏斗11所收集，通过引流管 12残余沉淀物排出。
47.经二次净化后的生物切削液通过自动止回阀13的控制，流进储有有机硅消泡剂的静液箱中，利用有机硅消泡剂杀灭好氧菌，最后静液箱中的生物切削液通过第二泵9传输至
循环管路8，通过空气泵10向循环管路8内通入空气以杀灭厌氧菌，实现生物切削液的再生循环利用。
48.本发明的优点表现在：
49.1.通过在过滤箱1过滤阶段进行石英砂过滤网板和活性炭吸附网板3的两种分层过滤，解决了传统切削液简单过滤带来的弊端，能够将切削液的各种杂质过滤的更加干净，以便于后续的净化处理，且采用石英砂过滤和活性炭吸附的物理过滤方式，可以节约成本，减轻费用。
50.2.在净化阶段，采用油水分离箱5利用油水密度不同的原理，将其油进行分离，进而将废油排出，剩余切削液通过超膜过滤网滤去细小杂质，然后进行杀菌处理。
51.3.在杀菌阶段，为了延长生物切削液的使用寿命，在生物切削液中都会加入一定量的杀菌剂、抗菌剂的，杀菌剂为被动型控制方法，抗菌剂为主动方式，减少细菌生存繁殖的空间，但这些都是传统已知的杀菌模式，且杀菌效果不太理想。因生物切削液变质发臭的首要根源来自厌氧菌和好氧菌，故先采用不溶于水的有机硅消泡剂来杀灭好氧菌，然后通过生物切削液在循环过程中通入的空气来杀灭厌氧菌，从而得到优质的再生切削液，实现生物切削液的循环利用。
52.本发明既能够将生物切削液过滤净化，又采用新颖的源头杀菌模式，从根源解决生物切削液杀菌难题，节约了加工成本，避免了生物切削液资源的大量浪费，有效实现了生物切削液的循环利用，达到环保和节约资源的双重目的。
53.上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。