切削刀片的制作方法

1.本发明涉及一种切削刀片。


背景技术：

2.以往，各种切削刀片被用作车削加工用的工具，另外，关于这种切削刀片，也已经提出了留下硬质合金的断屑槽的烧结体工具相关的技术(例如参见专利文献1)，和在烧结体上添加断屑槽的技术(例如参见专利文献2)等。此外，对于通过将超高压成形的烧结体钎焊在硬质合金基体上而形成的刀片(chip)的切屑处理性，之前已经提出了改进措施(参见专利文献1、2等)。
3.现有技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本特许第4829197号公报
6.专利文献2：日本特开2017-196693号公报


技术实现要素：

7.发明要解决的问题
8.但是，现有的切削刀片仍存在多种问题，特别是从使该切削刀片在被切削材料的旋转轴方向上的进给速度相对较快时(所谓高进给时)、或者与之相反地使进给速度相对较慢时(所谓低进给时)的切屑排出性的观点来看，可以说还有进一步改进的余地，从这个角度来看也可以说切削刀片的进给自由度还有一些需要改进的地方。具体举例如下。
9.例如，专利文献1中试图通过在车刀主体所具有的前刀面上形成切屑处理用的突起，从而以简单的形状来实现高切屑处理性的钎焊车刀，但在这种对设置于硬质基体的突起部赋予了断屑槽功能的方法中，存在切削点与突起部的距离取决于烧结体的大小的特性。因此，烧结体的尺寸乃至切削刃长度等都会受到限制。因此，很难提高低切入(切入被切削材料的刀片的刀尖长度相对较短的状态)、低进给时的切屑处理性。并且，在如专利文献1的切削工具(钎焊车刀)中，烧结体的上表面是平坦的，因此存在低切入时或低进给时的切屑不会被完全处理的情况。
10.作为如上所述问题的解决方案之一，如专利文献2所述，可列举一种通过在烧结体上表面设置凹形状来对低切入、低进给条件下的切屑进行处理的技术。此外，专利文献2还公开了一种锯齿状的断屑槽作为变形例，但其仅相对侧面切削刃平行地配置。在考虑到轮廓加工(切削加工的仿形加工)的情况下，对于以该轮廓加工为主的刀片(与槽加工和横向进给外径加工相对应的刀片)形状来说最重要的是高切入/低进给加工，专利文献1、2所记载的这些技术中，对于不包括粗加工工序的所谓一次性精加工的切屑处理是不充分的，此外，专利文献2在低进给加工(精加工)的应对上尤其不充分，可以说在这些方面还存在问题。
11.因此，本发明的目的在于提供一种切削刀片，其尤其能够改善在高切入状态下高
进给加工或低进给加工时的切屑排出性等，提高了切削时的所谓进给自由度。
12.解决问题的方案
13.本发明的一方式，是一种具有形成有切削刃的切削刃体的切削刀片，其中，
14.切削刃体为具有长边方向和与该长边方向垂直的短边方向的柱体形状，其包括：
15.正面切削刃，其为形成于呈该柱体形状的切削刃体的周侧面与上表面的交叉棱线上的切削刃，且形成于长边方向的一端侧；
16.侧面切削刃，其形成于短边方向的一端侧；
17.凹状部，其设置于该切削刃体的上表面中、侧面切削刃的短边方向后段；以及
18.壁部，其具有：波状壁面，形成于该凹状部的一部分；以及断续壁面，其形成于该波状壁面与侧面切削刃之间的位置并包括沿长边方向断续的多个面。
19.根据如上述方式的切削刀片，通过具有在凹部的一部分上形成的波状壁面和断续壁面的壁部所起到的作用等，可以提高切削时的进给自由度。也就是说，在着眼于切屑厚度与进给条件具有相关性的本方式中，利用该特性，不对该切削刀片沿被切削材料的旋转轴方向相对快速地进给时(高进给时)的厚切屑施加变形，使得厚切屑不会发生堵塞，而对该切削刀片沿被切削材料的旋转轴方向相对缓慢地进给时(低进给时)的薄切屑施加变形从而控制切屑的变形方向，并使切屑易于折断。更具体地说，根据如本方式的切削刀片，在高进给时，断续壁面起到将被切削材料的切屑抬高(换句话说，远离切削刃体的上表面)的作用，并抑制该切屑与波状壁面接触。此外，在低进给时，波状壁面对被切削材料的切屑施加外力而使其变形，使其易于折断。根据如上述方式的切削刀片，例如在高切入高进给加工时基体的凸形发挥作用，在低切入低进给加工时保留了切削刃体的凹形所具有的充分的切屑处理性，尤其能够改善在高切入低进给加工中的切屑排出性。
20.对于有望对如上所述的切屑排出性等进行改善的本方式的切削刀片，以下对其原理进行说明。首先，作为切削(铣削)时的一般现象，可以列举如，在低进给的情况下被切削材料的圆周速度差所产生的影响易于变得明显，但是如果设置为高进给，则高进给所产生的问题点(影响)变得明显，而低进给时的被切削材料的圆周速度差所产生的影响则被掩盖。基于这些一般现象而构成的本方式的切削刀片在如横向进给外径加工时等低进给条件下，通过波状壁面对切屑剖面施加变形从而使切屑易于折断，此外，在高进给条件下，断续壁面抬高切屑，抑制该切屑与波状壁面接触。
21.在如上所述的切削刀片中，正面切削刃和侧面切削刃可通过角部切削刃连接。
22.在如上所述的切削刀片中，也可以是，正面切削刃相对切削刃体的长边方向垂直地形成，相对于与该正面切削刃垂直的、将该正面切削刃二等分的虚拟垂直平面，凹状部不对称地形成于短边方向的一端侧和另一端侧。
23.在如上所述的切削刀片中，断续壁面的设置间隔可设定为，随着沿长边方向远离正面切削刃而变短。
24.在如上所述的切削刀片中，波状壁面可形成为，随着沿长边方向远离正面切削刃而变小。
25.在如上所述的切削刀片中，正面切削刃和侧面切削刃可在与各切削刃垂直的剖面上与具有正前角的前刀面连接。
26.在如上所述的切削刀片中，正面切削刃和侧面切削刃可通过形成于各切削刃和前
刀面之间的刃带部与前刀面连接。
27.在如上所述的切削刀片中，断续壁面可设置为，在由与侧面切削刃垂直的平面构成虚拟剖面上与上表面形成90
°
以上的角度的壁面。
28.在如上所述的切削刀片中，可构成为当俯视切削刃体时，沿长边方向具有波形周期性形状的波状壁面与断续的断续壁面连接。
29.如上所述的切削刀片的基体可具有比切削刃体的上表面更向上方突出的凸状部。
30.如上所述的凸状部可形成于与作为基体的长边方向的一端的正面距离规定值的位置。
31.在如上所述的切削刀片中，侧面切削刃所形成的位置可超过与正面距离规定值的位置。
32.如上所述的切削刀片的凸状部可具有俯视时相对侧面切削刃倾斜的倾斜面。
33.在如上所述的切削刀片中，倾斜面可形成为，随着远离正面而靠近形成有侧面切削刃的短边方向的一端侧。
34.在如上所述的切削刀片中，倾斜面可在俯视时相对短边方向形成60～80
°
的角度。
35.在如上所述的切削刀片中，倾斜面可在该正面的距离随着远离正面而增大的方向上具有5～10
°
的角度。
36.在如上所述的切削刀片中，凸状部可形成为，与切削刃体和基体相接的任意一面连接的形状。
37.在如上所述的切削刀片中，切削刃体可为与基体接合的超高压烧结体。
附图说明
38.图1为示出了刀架的一例的立体图，该刀架安装有作为本发明的一实施方式的切削刀片。
39.图2为放大示出图1中的框体部分的图。
40.图3为示出了切削刀片的一例的立体图。
41.图4为从另一角度观察切削刀片的立体图。
42.图5为放大示出图4中的框体部分的图。
43.图6为切削刀片的俯视图。
44.图7为放大示出图6中的框体部分的图。
45.图8为沿着切削刀片的长边方向从前端侧观察切削刀片的主视图。
46.图9为切削刀片的左视图。
47.图10为切削刀片的右视图。
48.图11为切削刀片的仰视图。
49.图12中，(a)为图7中沿xii-xii线的剖面图，(b)为放大示出该剖面图中的框体部分的图。
50.图13中，(a)为图7中沿xiii-xiii线的剖面图，(b)为放大示出该剖面图中的框体部分的图。
51.图14为放大示出形成于切削刀片的超高压烧结体(切削刃体)上的切削刃的局部的俯视图。
52.图15为在切削刀片的高进给时，示意性地示出被断续壁面切削的工件(被切削材料)的切屑的状态的立体图。
53.图16为在透视图15所示的切屑的状态下示出切削刃等的立体图。
54.图17为在切削刀片的高进给时，从另一角度示意性示出被断续壁面切削的工件的切屑的状态的立体图。
55.图18为在切削刀片的低进给时，示意性示出被波状壁面切削的工件的切屑的状态的立体图。
56.图19为在透视图18所示的切屑的状态下示出切削刃等的立体图。
57.图20为在切削刀片的低进给时，从另一角度示意性示出了被波状壁面切削的工件的切屑的状态的立体图。
58.图21为示出了在不接合切削刃体的状态下的基体的一例的立体图。
59.图22为放大示出了被图21中的圆包围的部分的图。
60.图23中，(a)为图7中沿xxiii(a)-xxiii(a)线的切削刀片的剖面图，(b)为图7中沿xxiii(b)-xxiii(b)线的切削刀片的剖面图。
61.图24为对开槽加工时的开槽方向和横向进给加工时的横向进给方向进行简单说明的工件和切削刀片的立体图。
62.图25为对开槽加工时的开槽方向和横向进给加工时的横向进给方向进行简单说明的工件和切削刀片的俯视图。
63.图26中，(a)为示出了在切削刀片的高进给时，被断续壁面切削的工件的切屑的图像，(b)为示出放大了(a)的局部的图像。
64.图27中，(a)为示出了在切削刀片的低进给时，被波状壁面切削的工件的切屑的图像，(b)为示出放大了(a)的局部的图像。
65.附图标记说明
66.10：切削刀片；
67.20：基体(底座刀片)；
68.21：螺孔；
69.22：螺栓；
70.24：凸状部；
71.24s：凸状部的倾斜面；
72.30：超高压烧结体(切削刃体)；
73.30f：正面；
74.30s：周侧面；
75.30u：上表面；
76.31：正面切削刃；
77.31r：前刀面；
78.32：侧面切削刃；
79.32r：前刀面；
80.33：凹状部；
81.34：壁部；
82.34p：断续壁面；
83.34c：交叉棱线；
84.34w：波状壁面；
85.35：(正面切削刃附近的)凹部；
86.37：另一侧面切削刃；
87.37r：前刀面；
88.38：另一凹状部；
89.39：角部切削刃；
90.80：刀架；
91.100：工件(被切削材料)；
92.101：切屑；
93.c：工件的旋转中心线；
94.vp：将正面削刃二等分的虚拟垂直平面；
95.x：长边方向；
96.y：短边方向；
97.z：上下方向。
具体实施方式
98.下面参见附图，对本发明的切削工具优选的实施方式进行详细说明(参见图1等)。
99.本发明的切削刀片10主要构成为优选适用于自动车床工具(如小型车床用)的旋削的切削刀片，切削刀片10通过在基体(底座刀片)20上钎焊接合由比该基体20硬度更高的超高压烧结体构成的切削刃体30而形成。这种结构的切削刀片10具有极其优异的耐磨损性，因此可用于切削多种金属材料，如铸铁、高硬度金属材料、或铝等非铁合金等(参见图1、图2等)。本实施方式的切削刀片10安装于刀架80上，在槽加工时沿开槽方向进给，在横向进给加工时沿横向进给方向进给，并用于工件(被切削材料)100的切削(参见图24、图25)。
100.[切削刃体]
[0101]
切削刃体30由形成为柱体形状的超高压烧结体构成，该柱体形状具有：沿开槽方向延伸的长边方向x；与该长边方向x垂直且沿横向进给方向延伸的短边方向y；以及与长边方向x和短边方向y二者垂直的上下方向z(参见图3、图4等)。切削刃体30的上表面30u和作为对于基体20的安装面的下表面形成为大致梯形(参见图7等)。在上表面30u和下表面之间形成有周侧面30s(参见图5等)。该切削刃体30上形成有切削刃(正面切削刃31、一侧面切削刃32、另一侧面切削刃37)、凹状部33、38、壁部34等(参见图6～图11等)。
[0102]
切削刃由在切削刃体30的周侧面30s和上表面30u之间的交叉棱线上形成的正面切削刃(长度当然不作限定，作为参考举例，长度为2mm)31和侧面切削刃(同样地，作为参考举例，长度为6mm)32构成(参见图5等)。正面切削刃31和侧面切削刃32通过角部切削刃(尺寸虽然不作限定，作为参考举例，角部r半径为0.05mm)39连接(参见图7等)。正面切削刃31形成于长边方向x的前端侧的面(正面30f(应予说明，正面30f为周侧面30s的一部分))与上表面30u的交叉棱线上，并用于工件100的开槽加工。本实施方式的正面切削刃31形成为与切削刃体30的长边方向x垂直。在正面切削刃31的附近设置有包括前刀面的凹部35(参见图
7、图13等)。
[0103]
侧面切削刃32、37相对于与正面切削刃31垂直且将该正面切削刃31二等分的虚拟垂直平面vp分别形成于短边方向y的一端侧和另一端侧(参见图6、图8等)。一侧面切削刃32形成于短边方向y的一端侧的侧面(在本实施方式的情况下，为右侧面(参见图10))与上表面30u的交叉棱线上，并用于工件100的横向进给加工。另一侧面切削刃37形成于短边方向y的另一端侧的侧面(在本实施方式的情况下，为左侧面(参见图9))与上表面30u的交叉棱线上。另一侧面切削刃37形成为长边方向x的长度比一侧面切削刃32更短(参见图7等)。
[0104]
凹状部33、38形成于上表面30u中、一侧面切削刃32的短边方向y的后段的位置(参见图12、图13等)。在本实施方式中，相对于与正面切削刃31垂直且将该正面切削刃31二等分的虚拟垂直平面vp，在短边方向y的一端侧和另一端侧形成有一凹状部33和另一凹状部38(参见图7等)。该凹状部33、38相对虚拟垂直平面vp不对称地形成(参见图7等)。此外，在凹状部33的一部分(从该凹状部33向上表面30u立起的部分)设置有由立起壁面构成的壁部34(参见图7、图14等)。
[0105]
在凹状部33中最靠近侧面切削刃32的部分构成有作为该侧面切削刃32的前刀面32r而发挥作用的后刀面。侧面切削刃32在与该侧面切削刃32垂直的剖面上与该前刀面32r连接(参见图12、图13)。本实施方式的前刀面32r具有正前角。虽未详细图示，同样地，另一侧面切削刃37在与该侧面切削刃37垂直的剖面上与具有正前角的前刀面37r连接(参见图7等)。此外，正面切削刃31也在与该正面切削刃31垂直的剖面上与具有正前角的前刀面31r连接(参见图7等)。这些前刀面31r、32r、37r的宽度基于各切削刃(正面切削刃31、侧面切削刃32、侧面切削刃37)相同(各切削刃为相同的大小)。此外，各前刀面31r、32r、37r的远离切削刃(正面切削刃31、侧面切削刃32、侧面切削刃37)一侧的端部与平行于切削刃体30的上表面30u的平面连接(参见图12、图13)。
[0106]
应予说明，虽未特别地图示，这些前刀面31r、32r、37r可由多个面构成，其中，离各切削刃(正面切削刃31、侧面切削刃32、侧面切削刃37)最近的面(第1前刀面)可构成为作为刃带部(宽度狭窄的第1前刀面)发挥作用。在形成有这种刃带部的情况下，各切削刃(正面切削刃31、侧面切削刃32、侧面切削刃37)通过各刃带部与前刀面(中的其他部分)连接。举一个具体的例子，虽未图示，相对于正面切削刃31和侧面切削刃32、37平行的刃带部可设为例如0.05mm的宽度。此外，在各切削刃(正面切削刃31、侧面切削刃32、侧面切削刃37)的垂直平面的剖面上，可形成有具有21
°
的前角的前刀面，且连接有由与各切削刃平行的平面(刃带部)构成的前刀面。应予说明，从成本方面等考虑，包括前刀面31r、32r、37r的各凹状部可形成为所需的最小深度。
[0107]
壁部34构成为具有波状壁面34w和断续壁面34p(参见图14等)。在本实施方式的壁部34中，构成为当俯视切削刃体30时，沿长边方向x具有波形周期性形状的波状壁面34w与断续的断续壁面34p连接(参见图7等)。
[0108]
波状壁面34w由多个凹状的曲面构成，这些曲面在长边方向x方向上相连，并沿短边方向y呈波浪状弯曲(参见图14等)。构成波状壁面34w的壁面数量没有特别限制，优选为设有至少三个以上的壁面，且具有至少三个周期以上的波形的波状壁面34w。
[0109]
断续壁面34p由形成于波状壁面34w和侧面切削刃32之间的位置、且包含沿长边方向x断续的多个面的壁面构成(参见图14等)。构成断续壁面34p的多个壁面形成为一个平
面，该平面以与前刀面32r和上表面30u平行的平面的连接线(即，图13中用符号34c表示的交叉棱线)为端部，与波状壁面34w连接。此外，构成断续壁面34p的多个壁面分别被设置为，在由与侧面切削刃32垂直的平面构成的虚拟剖面上与切削刃体30的上表面30u所成的角度(在图13中用符号α表示)为90
°
以上的壁面(作为一例，在本实施方式中设置为α＝135
°
的壁面)(参见图13)。应予说明，在本实施方式中，不是整个由超高压烧结体组成的切削刃体30作为切削刃使用，而是仅将切削刃体30的一部分作为切削刃使用，且在该切削刃体30中有一部分没有切削刃和前刀面(参见图7等)。
[0110]
此外，在本实施方式的切削刃体30中，波状壁面34w和断续壁面34p按照如下方式形成。即，对于波状壁面34w，以构成该波状壁面34w的多个壁面的尺寸(宽度、振幅)随着沿长边方向x远离正面切削刃31而逐渐减小的方式形成(参见图7等)。此外，对于断续壁面34p，以构成该断续壁面34p的多个壁面的设置间隔随着沿长边方向x远离正面切削刃31而变短的方式形成(参见图7等)。此外，波状壁面34w中的最深壁部(最远离侧面切削刃32的部分)沿着与切削刃体30的长边方向x平行地(换句话说，沿与长边方向x平行的直线)配置(参见图14中用点划线表示的部分)。另一方面，断续壁面34p与侧面切削刃32排成的线(参见图14中由虚线表示的部分)平行地(换句话说，沿着与侧面切削刃32平行的直线)配置(参见图14中用实线表示的部分)。
[0111]
[基体]
[0112]
基体(底座刀片)20是用于保持通过钎焊接合的切削刃体30的部件，并通过螺合安装于刀架80上(参见图1、图2)。基体20上设有例如在切削刃体30的短边方向y上贯通的螺孔21，该螺孔21用于用螺栓22螺合于刀架80(参见图2、图3等)。通过螺合，切削刀片10以垂直放置的状态(切削刃体30的正面30f朝向刀架80的长边方向的前端侧的状态)安装于刀架80上(参见图1等)。
[0113]
此外，基体20上形成有比切削刃体30的一部分更向上方突出的凸状部24(参见图5、图10等)。例如，在本实施方式的切削刀片10的情况下，凸状部24形成为比切削刃体30中上下方向z的最上方位置(即上表面30u)更向上方突出。凸状部24在与短边方向y的一端侧(在本实施方式的情况下，形成有一侧面切削刃32的一侧)相反的另一端侧，形成根据情况可起到断屑槽作用的形状，从而能够适当地处理在规定的切削条件下产生的切屑(参见图3等)。例如本实施方式的凸状部24按照如下方式形成。
[0114]
首先，凸状部24被设置为具有俯视时相对侧面切削刃32倾斜的倾斜面24s的形状(参见图6等)。该倾斜面24s以随着远离切削刃体30的正面，从短边方向y的另一端侧向一端侧(在本实施例的情况下，为形成有侧面切削刃32的一侧)逐渐靠近的方式倾斜地形成(参见图6、图7等)。作为标准的一例，在将俯视下相对短边方向y的倾斜面24s的角度设为β的情况下(参见图7)，从后述的切屑处理性的观点来看，该角度β优选设定在例如60～80
°
的范围内。
[0115]
此外，凸状部24以相对与上下方向z垂直的面(x-y平面)所成的倾斜角γ具有5～10
°
的角度的方式形成(参见图10)，且形成为随着远离切削刃体30的正面30f而向上方突出成最大突出部分的形状。进而，凸状部24相对于沿垂直方向延伸的面(例如，将与切削刃体30的周侧面30s的一部分相接的基体20的壁面20s延长的面)的倾斜面24s的倾斜角δ形成为规定范围的角度(例如5～70
°
，更优选为5～10
°
)(参见图23)。这样形成有倾斜面24s的凸状
部24，能够由此减小阻力，从而特别当高切入时被排出的切屑碰到该凸状部24时能够更顺利地流动而被处理，从这方面考虑较为优选。
[0116]
此外，凸状部24可形成为与切削刃体30和基体20相接合的接合面中的任意一面连接的形状。例如在本实施方式的切削刀片10的情况下，基体20在与切削刃体30的底面接触的第一接触面(底承受面)20b、和与切削刃体30的周侧面30s的一部分接触的第二接触面(壁面)20s上与切削刃体30接合(参见图21、图22)。该接触面20b、20s中，若形成为第二接触面(壁面)20s与上述凸状部24的倾斜面24s平滑连接的形状，则无需在该第二接触面(壁面)与凸状部24的倾斜面24s之间设置台阶，可将二者在同一面上连续地构成，或在连续相连的面上使二者之间没有台阶地构成。这样的设置，进一步简化了基体20的形状，能够降低成型所需的成本，从这方面考虑较为优选。
[0117]
此外，凸状部24形成于从切削刃体30的正面30f距离规定值x2的位置，且以倾斜面24s从该位置朝向刀架80的基端侧而相连的方式设置(参见图7等)。在将该规定值x2与侧面切削刃32的长度x1(参见图7。应予说明，这里所说的x1为侧面切削刃32的长度，一般为横向进给加工时参与工件100的切削加工的部分的长度)进行比较的情况下，按照x2》x1的方式设定。换句话说，按照这样的方式设定是指，在长边方向x的座标超过x2直至x1的范围内，侧面切削刃32与凸状部24的倾斜面24s重叠(参见图7等)。
[0118]
根据如上所述的按照x2(从切削刃体30的正面30f至凸状部24的距离)》x1(侧面切削刃的长度)的方式设定的本实施方式的切削刀片10(参见图7等)，实现了一种可称为2级断屑槽的结构，其中，在低切入时通过凹状部33的壁面36对切屑进行处理，在高切入时通过基体20的凸状部24的倾斜面24s对切屑101进行处理。
[0119]
[刀架]
[0120]
刀架80是一种在其前端部分保持切削刀片10的车刀，并设置为可通过自动车床工具(省略图示)向开槽方向和横向进给方向进给(参见图24、25等)。
[0121]
[使用时的方式]
[0122]
如上所述构成的本实施方式的切削刀片10安装于刀架80上，并被按压在围绕旋转中心线c旋转的工件(被切削材料)100上从而对该工件100进行切削，并转印规定的形状。实际上，切削刀片10首先沿切削刃体30的长边方向x向开槽方向进给以进行槽加工，进而沿与长边方向x垂直的短边方向y向橫向进给方向进给以进行横向进给加工，从而进行工件100的外径加工，由此形成切削刃体30的正面切削刃31的长度(宽度)以上的矩形槽(参见图24、图25等)。
[0123]
[切屑处理的特征、进给的自由度]
[0124]
根据如上所述形成有波状壁面34w或断续壁面34p的本实施方式的切削刀片10，作为这些波状壁面34w和断续壁面34p的所谓协同效果，优选对切屑(在图15等中用符号101表示)进行如下处理以抑制切削加工时的阻力，从而能够提高进给自由度。即，切屑101的厚度与切削刀片10的进给条件具有相关性，在本实施方式中，利用该特性，当横向进给加工时，不对高进给(比较快速的进给)条件时产生的厚切屑施加变形，使得切屑101不会发生堵塞，另一方面，对低进给(比较缓慢的进给)条件时产生的薄切屑施加变形，以控制切屑的变形方向，并使其折断。更详细的情况如下(参见图15～图20)。
[0125]
《高进给时》
[0126]
断续壁面34p提升(抬高)相对较厚的切屑101，并抑制切屑101与波状壁面34w接触(参见图15～图17)。通过以这种方式抑制切屑101与波状壁面34w接触，即使在工件100的被切削材料特别富有延展性且容易焊接的情况下，也易于防止切屑101因焊接而被焊接在波状壁面34w上被埋入，且易于防止切屑101堵塞(参见图26)。此外，从切屑101呈线圈状可知(参见图26(a))，切屑101能够无碍地(也就是说切削阻力较低)生成。
[0127]
通过由设置于切削刃体30上的断续壁面34p构成的所谓直线状的断屑槽壁面，能够对高进给时的相对较厚的切屑101进行加工(处理)，从而能够适用于包括高进给在内的多种加工条件。
[0128]
《低进给时》
[0129]
相对较薄的切屑101沿着波状壁面34w被排出。此时，波状壁面34w对切屑101(的剖面)施加变形(图18～图20)。从波状壁面34w作用的力易于使切屑101折断(参见图27)。此外，被切断成较小(较细)的切屑101(参见图27(a))，不会缠绕在切削工具或工件上，因此通过切削刀片10切屑排出时的处理(排出)变得更加容易。
[0130]
作为将波状壁面34w中的最深壁部(最远离侧面切削刃32的部分)与切削刃体30的长边方向x平行地配置、而不与侧面切削刃32平行的结构，形成这些波状壁面34w中越靠近正面切削刃31其凹陷越深的结构(参见图14)。该结构有助于越靠近正面切削刃31，施加给切屑101的剖面的变形越大。特别是在高切入时，波状壁面34w中靠近正面切削刃31的部分和远离正面切削刃31的部分之间的工件100的圆周速度差所产生的影响增大，如上所述的结构抑制了由圆周速度差产生的影响，无论是工件100的靠近旋转中心线c的部分还是远离旋转中心线c的部分，都能够在抑制切削阻力极度偏差的同时，以同样的方式对切屑101进行处理(使其折断)。这起到了在提高低切入时的切屑处理性的同时，不会对高切入时施加过度的变形的效果。此外，这种切削刀片10(的波状壁面34w)能够特别地提高精加工的切屑处理性。
[0131]
如上所述，对本发明的实施方式的切削刀片10进行了说明，还可以对其进行各种修改。例如，切削刀片10的切削刃体30可以由如金刚石烧结体、立方晶氮化硼烧结体等超高压烧结体，或者采用cvd(chemical vapor deposition)法或pvd(physical vapor deposition)法对这些硬质材料或超高压烧结体涂覆了选自由元素周期表4a、5a和6a族金属的碳化物、氮化物、氧化物、碳氮化物、碳氧化物、碳氮氧化物、硼氮化物、硼碳氮化氧化物、氧化铝和氮化钛铝组成的组的被覆膜、或非晶碳薄膜的材料构成。
[0132]
应予说明，上述实施方式是本发明的一优选实施例，但本发明不限于此，在不脱离本发明主旨的范围内可以进行各种变形。例如，上述各实施方式中所示的波状壁面34w的形状只是一优选例，也可以使用由其他形状例如不包括圆弧的形状(例如折线的组合形状等)构成的波形壁面。此外，波状壁面34w的周期可以是恒定的或是统一的。
[0133]
此外，如本实施方式的切削刀片10优选作为可反向车削的开槽工具型多功能刀片等，严格说来，无论刀片的用途和形状如何，只要是能够提高切屑处理性和加工表面质量，其用途并不特别限定。
[0134]
工业实用性
[0135]
本发明优选适用于切削加工用的刀片。