一种副车架压装设备的制作方法

1.本发明涉及一种压装设备，具体地说是一种副车架压装设备。


背景技术：

2.在铝合金副车架在使用过程中，需要与汽车底盘进行连接，为了减少震动和噪声，在某些孔中需要从上下两个方向分别压入两个不同的衬套；同时，为了与其它件螺接方便，需要在某些孔中压装带内螺纹的钢套。副车架是比较大的薄壁件，在其生产过程中肯定存在变形，衬套在压装过程中不能与工件的被压装孔完全同心，会导致衬套压偏、压坏以及压装尺寸不合格等现象发生。传统的压装方式是：将工件进行定位后，先压入上衬套，然后将工件进行翻转，二次定位后再压入下衬套；下衬套压装完成后，再将工件进行定位进行钢套的压装。需要多台设备，多套工装才能满足生产需要，并且生产效率非常低，操作工人的劳动强度非常大；本发明所述设备通过对工件的一次装夹定位，不仅能够自动实现在同一个孔内，从上下两个方向分别压入两个衬套，而且能够实现对两个不同位置钢套的压装。


技术实现要素：

3.本发明的目的是要提供一种副车架压装设备，它在使用中通过对工件的一次装夹定位，不仅能够实现在同一个孔内，从上下两个方向分别压入两个衬套，而且能够实现对两个不同位置钢套的压装。
4.为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种副车架压装设备，包括机架、定位组件、衬套压装组件、测量组件、钢套支撑组件、钢套压装组件所述机架内设置升降板和支撑板，所述升降板和支撑板在定位压装时调整副车架以及压装装置的位置；所述定位组件包括第三支撑块、涨块、第二定位销，所述第三支撑块用于支撑副车架，所述涨块用于涨紧副车架主基准孔，所述第二定位销插入副车架第二基准孔；所述衬套压装组件包括浮动芯轴和压套，所述浮动芯轴安装在支撑板上，顶端连接下衬套，所述压套安装在升降板上，压套内孔安装上衬套；所述测量组件包括测针，所述测针用于检测压装孔轴线坐标位置；所述钢套支撑组件包括第一滑块、定位销，所述第一滑块顶端竖直方向开孔，孔内安装第一定位销，用于支撑钢套被压装孔；所述钢套压装组件包括第二压头、第三压头，所述第二压头用于将第一钢套压入压装孔，所述第三压头用于将第二钢套压入压装孔；所述衬套压装组件安装在升降板上，能够相对升降板水平滑动，所述定位组件、测量组件、钢套支撑组件、钢套压装组件均安装在支撑板上，能够相对支撑板水平滑动。
5.在一些实施例中，所述支撑板包括第一底板、第一顶板、第一立板；下固定板固定在机架的下方；第一滑板通过第一导轨固定在下固定板上方，所述第一底板通过第二导轨
固定在第一滑板上方，第一立板固定在第一底板上方的两侧，第一顶板固定在第一立板的顶端；所述定位组件、测量组件、钢套支撑组件、钢套压装组件均安装在第一顶板上，能够相对支撑板水平滑动。
6.在一些实施例中，所述第一底板的上方固定第四伺服电机，其输出端固定有第一齿轮；所述第一滑板上方固定第一齿条；所述第一齿轮与第一齿条啮合；所述下固定板上方的一侧固定第十伺服电动缸，其输出端与第一滑板连接。
7.在一些实施例中，所述机架顶端中间位置安装第六伺服电动缸，所述第六伺服电动缸输出端连接压力传感器，所述压力传感器固定在升降板上方；所述机架顶端还固定有第二导套，第二导柱穿过第二导套固定在升降板上方，所述第二导套为四个，均匀分布在第六伺服电动缸周围，所述第六伺服电动缸的一侧还固定有第二拉线编码器，所述第二拉线编码器输出端连接升降板。
8.在一些实施例中，所述钢套压装组件还包括第十一导轨，第四滑板通过第十一导轨安装在升降板的下方，第九伺服电动缸固定在升降板下方的一侧，输出端与第四滑板连接，所述第四滑板下方一侧通过第十导轨安装第三滑板，另一侧通过第十二导轨安装第五滑板；第三滑板下端固定第二压头，第二压头下端固定第一定位柱，第一定位柱外套设第一磁铁，第五滑板下端固定第三压头，第三压头下端固定第二定位柱，第二定位柱外套设第二磁铁。
9.在一些实施例中，所述钢套压装组件还包括第七伺服电动缸、第八伺服电动缸，所述第七伺服电动缸固定在升降板下方的一侧，其输出端与第三滑板连接；第八伺服电动缸固定在升降板下方的另一侧，其输出端与第五滑板连接。
10.在一些实施例中，所述衬套压装组件还包括安装在第一顶板上的第五导轨，所述第五导轨上安装第三底板，第三底板的两侧设置第三立板，第三顶板固定在第三立板的顶端；第三底板、第三立板、第三顶板相互连接形成空腔，第二伺服电机设置在空腔内固定在第三顶板下方，输出端固定第三齿轮；第三顶板上通过第七导轨安装第二移动板，所述第二移动版板下方固定与第三齿轮啮合的第三齿条，所述第二移动板顶端固定连接第二固定座，所述二固定座开孔，孔内由外到内依次安装第二端盖、第一滑套、第二球头；所述第一滑套上部开孔，浮动芯轴外侧与第一滑套内孔配合；第二紧定螺钉固定在第一滑套的上端，输出端连接浮动芯轴；所述第一顶板上方固定第四伺服电动缸，输出端连接第三立板，驱动衬套压装组件相对支撑板滑动。
11.在一些实施例中，所述第二球头的上端为球面，下端为平面，所述第一滑套的下端为球面，上端为平面；所述第一滑套下端球面与第二球头上端球面配合，所述第二端盖为环状，中间开孔与第一滑套的外圆为间隙配合；所述浮动芯轴外侧为圆柱形且一侧开有滑槽，顶端开沉孔，与下衬套内管外径配合；浮动芯轴外侧圆柱与第一滑套上端的内孔配合；第二紧定螺钉固定在第一滑套的上端，输出端连接浮动芯轴的滑槽；第三弹簧安装在第一滑套孔内，置于浮动芯轴下方。
12.在一些实施例中，所述衬套压装组件还包括安装在升降板下方的第九导轨，所述第九导轨上安装第四底板，所述第四底板的两侧设置第四立板，第四顶板固定在第四立板的顶端；第四底板、第四立板、第四顶板相互连接形成空腔，第三伺服电机设置在空腔内固定在第四顶板上方，输出端固定第四齿轮；第四顶板上通过第八导轨安装第三固定座，所述
第三固定座固定与第四齿轮啮合的第四齿条，所述三固定座开有沉孔，孔内由外到内依次安装第三端盖、第一压头、第三球头；所述第一压头外部套设压套，所述压套外侧圆周方向上均布安装若干个弹簧柱塞，第三紧定螺钉安装在压套上，顶端与第一压头相接触；所述升降板下方固定第五伺服电动缸，输出端连接第四底板，驱动衬套压装组件相对升降板滑动。
13.在一些实施例中，所述第三球头上端为平面，下端为球面，所述第一压头外侧为圆柱形且一侧开有滑槽，上端为球面，下端为平面，开有沉孔，沉孔的内径与上衬套的内管外圆相同，所述第一压头下端面与上衬套外管的上端面贴合，上端面与第三球头下端球面接触；所述第三端盖为环状，中间开孔与第一压头的外圆为间隙配合；所述弹簧柱塞顶端突出压套内孔圆柱面与上衬套外圆接触，所述第三紧定螺钉安装在压套上，顶端与第一压头滑槽相配合，第四弹簧套设在第一压头外侧，置于第三端盖下方。
14.在一些实施例中，所述测量组件还包括第二底板，所述第二底板通过第五导轨安装在第一顶板的上方，第二底板的两侧设置第二立板，第二顶板固定在第二立板的顶端；第二底板、第二立板、第二顶板相互连接形成空腔，第一伺服电机设置在空腔内固定在第二顶板下方，输出端固定第二齿轮；第二顶板上通过第六导轨安装第一移动板，第三拉线编码器固定在第二顶板的一侧，输出端与第一移动板连接，所述第一移动板下端固定与第二齿轮啮合的第二齿条，所述第一移动版上固定有浮动头，测针安装在浮动头上方；所述第一顶板上方固定第三伺服电动缸，输出端连接第二底板，驱动测量组件相对支撑板滑动，第一拉线编码器置于第三伺服电动缸下端，输出端与第二底板连接。
15.在一些实施例中，所述钢套支撑组件还包括第二滑板，所述第二滑板通过第三导轨安装在第一顶板上方；第一滑块上端开孔，固定在第二滑板上方；第一斜块安装在第一滑块横向孔内；第一斜块为圆柱形，一侧为锥面，另一侧为平面；第二伺服电动缸固定在第一滑块上方，输出端与第一斜块的平面侧连接；第一定位销安装在第一滑块纵向孔内，下端为锥面，上端为圆柱面，第一定位销圆锥面与第一斜块圆锥面配合；第一弹簧安装在第一定位销的圆柱面的外侧，置于第一滑块上竖直方向的孔内；顶丝安装在第一滑块孔的下方，第一伺服电动缸固定在第一顶板上方的一侧，输出端与第一滑块连接，驱动钢套支撑组件相对支撑板滑动。
16.在一些实施例中，所述钢套支撑组件为左右对称的两套组件。
17.在一些实施例中，所述定位组件还包括固定在第一顶板上的第一导套和与其配合的第一导柱，第一导柱连接第一下升降板，第一气缸固定在第一顶板下方，输出端与第一下升降板连接；第一固定座通过第四导轨安装在第一下升降板上方；第一球头上端为球面，下端为平面，安装在第一固定座上方孔内；第一支撑块下端为球面，上端为平面；第一支撑块下端第一球头上端接触；第一端盖固定在第一固定座上端，第二定位销与第一支撑块上方的内孔配合；第一紧定螺钉固定在第一支撑块的上方，顶端伸入与第二定位销上的滑槽；第二弹簧安装在第一支撑块孔内，置于第二定位销的下方。
18.在一些实施例中，所述定位组件还包括固定在第一顶板上的第三导套和与其配合的第三导柱，第三导柱连接第四固定座，第二气缸固定在第一顶板下方，输出端与第四固定座连接；第四球头安装在第四固定座沉孔内，上端为球面，下端为平面；第二支撑块上端为平面，下端为球面；第二支撑块下端与第四球头上端接触；第四端盖安装在第四固定座顶端，卡盘固定在第二支撑块顶端；所述卡盘圆周方向开有若干个均布的t型槽；t型槽内安装
有涨块，所述涨块上部为圆弧面，下方为t型结构，内侧为锥面；涨块的一侧安装有第五弹簧；所述第五弹簧另一侧与顶块接触；所述顶块固定在卡盘上，横板固定在第二支撑块的内孔中；第三气缸固定在横板的下方，其输出端连接锥头；锥头上部与涨块相接触；用于推动涨块同步向外侧涨紧。
19.在一些实施例中，所述定位组件还包括固定在第一顶板上的第四导套和与其配合的第四导柱，第四导柱连接第二下升降板，第四气缸固定在第一顶板下方，输出端与第二下升降板连接；第五固定座上部开有沉孔，通过第十三导轨安装在第二下升降板上方；第五球头安装在第五固定座沉孔内，上端为球面，下端为平面；第三支撑块下端为球面，上端为平面；第三支撑块下端与第五球头上端接触；第五端盖定在第五固定座上端。
20.在一些实施例中，所述定位组件为左右对称的两套组件。
21.与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明在使用中通过对工件的一次装夹定位，不仅能够实现在同一个孔内，从上下两个方向分别压入两个衬套，而且能够实现对两个不同位置钢套的压装；同时，具有自动化程度高、功能强大、工艺先进、通用性强、性能安全稳定的特点。
附图说明
22.图1是本发明一种副车架压装设备的主视图。
23.图2是本发明一种副车架压装设备的右视图。
24.图3是本发明一种副车架压装设备的左视图。
25.图4是本发明一种副车架压装设备钢套支撑组件的主视图。
26.图5是本发明一种副车架压装设备部分定位组件的主视图。
27.图6是本发明一种副车架压装设备测量组件的主视图。
28.图7是本发明一种副车架压装设备衬套压装组件下半部分的主视图。
29.图8是本发明一种副车架压装设备衬套压装组件上半部分的主视图。
30.图9是本发明一种副车架压装设备钢套压装组件的主视图。
31.图10是本发明一种副车架压装设备部分定位组件的主视图。
32.图11是本发明一种副车架压装设备部分定位组件的主视图。
33.图中，1－机架、2－第一齿轮、3－第一齿条、4－第一滑板、5－第一导轨、6－第二导轨、7－第一底板、8－第一顶板、9－第一立板、10－第二滑板、11－第一伺服电动缸、12－第一滑块、13－第二伺服电动缸、14－第一斜块、15－第一定位销、16－第一弹簧、17－顶丝、18－第三导轨、19－第一气缸、20－第一导柱、21－第一导套、22－第一下升降板、23－第四导轨、24－第一固定座、25－第一球头、26－第一支撑块、27－第一端盖、28－第二弹簧、29－第一紧定螺钉、30－第二定位销、31－第五导轨、32－第二底板、33－第一拉线编码器、34－第三伺服电动缸、35－第二立板、36－第一伺服电机、37－第二顶板、38－第六导轨、39－第二齿条、40－第二齿轮、41－第一移动板、42－测针、43－浮动头、44－第三底板、45－第二伺服电机、46－第三立板、47－第三顶板、48－第七导轨、49－第二移动板、50－第二固定座、51－第二球头、52－第一滑套、53－第二端盖、54－第三弹簧、55－第二紧定螺钉、56－浮动芯轴、57－第三齿轮、58－第三齿条、59－第四伺服电动缸、60－弹簧柱塞、61－第三紧定螺钉、62－压套、63－第一压头、64－第四弹簧、65－第三端盖、66－第三球
头、67－第三固定座、68－第四齿条、69－第四齿轮、70－第八导轨、71－第四顶板、72－第三伺服电机、73－第五伺服电动缸、74－第四立板、75－第四底板、76－第九导轨、77－升降板、78－第二导柱、79－第二导套、80－第二拉线编码器、81－第六伺服电动缸、82－压力传感器、83－第一定位柱、84－第一磁铁、85－第二压头、86－第三滑板、87－第十导轨、88－第七伺服电动缸、89－第四滑板、90－第十一导轨、91－第八伺服电动缸、92－第十二导轨、93－第五滑板、94－第三压头、95－第二磁铁、96－第二定位柱、97－第九伺服电动缸、98－第二气缸、99－第三导柱、100－第三导套、101－第四固定座、102－第四球头、103－第二支撑块、104－第四端盖、105－第三气缸、106－横板、107－锥头、108－卡盘、109－顶块、110－第五弹簧、111－涨块、112－第四伺服电机、113－第四气缸、114－第四导柱、115－第四导套、116－第二下升降板、117－第十三导轨、118－第五固定座、119－第五球头、120－第五端盖、121－第三支撑块、122－第十伺服电动缸、123－下固定板、124－第三拉线编码器、a－上衬套、b－下衬套、c－第一钢套、d－第二钢套。
具体实施方式
34.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
35.下面将参考附图并结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.下面参考附图1-11并结合实施例描述本发明实施例的副车架压装设备。
37.一种副车架压装设备，包括机架1、定位组件、衬套压装组件、测量组件、钢套支撑组件、钢套压装组件所述机架1内设置升降板和支撑板，所述升降板和支撑板在定位压装时调整副车架以及压装装置的位置；所述定位组件包括第三支撑块121、涨块111、第二定位销30，所述第三支撑块121用于支撑副车架，所述涨块111用于涨紧副车架主基准孔，所述第二定位销30插入副车架第二基准孔；所述衬套压装组件包括浮动芯轴56和压套62，所述浮动芯轴56安装在支撑板上，顶端连接下衬套，所述压套62安装在升降板上，压套62内孔安装上衬套；所述测量组件包括测针42，所述测针42用于检测压装孔轴线坐标位置；所述钢套支撑组件包括第一滑块12、定位销，所述第一滑块12顶端竖直方向开孔，孔内安装第一定位销15，用于支撑钢套被压装孔；所述钢套压装组件包括第二压头85、第三压头94，所述第二压头85用于将第一钢套压入压装孔，所述第三压头94用于将第二钢套压入压装孔；所述衬套压装组件安装在升降板上，能够相对升降板水平滑动，所述定位组件、测量组件、钢套支撑组件、钢套压装组件均安装在支撑板上，能够相对支撑板水平滑动。
38.如图1所示，四个第二导套79固定在机架1的顶端；与四个第二导套79配合的四根第二导柱78固定在升降板77上方；第六伺服电动缸81固定在机架1顶端的中间位置，其输出
端与压力传感器82的上端连接；压力传感器82的下端固定在升降板77上方的中间位置；第二拉线编码器80固定在机架1的顶端，置于第六伺服电动缸81的一侧，其输出端与升降板77的上方连接。
39.由图1-2所示，下固定板123固定在机架1的下方；第一滑板4通过第一导轨5固定在下固定板123上方；第一底板7通过第二导轨6固定在第一滑板4上方；第一立板9固定在第一底板7上方的两侧；第一顶板8固定在第一立板9的顶端；第四伺服电机112固定在第一底板7的上方，其输出端固定有第一齿轮2；第一齿条3固定在第一滑板4的上方；第一齿轮2与第一齿条3啮合；第十伺服电动缸122固定在下固定板123上方的一侧，其输出端与第一滑板4连接。
40.如图9所示，钢套压装组件包括：第一定位柱83固定在第二压头85的下端；第一磁铁84的内孔与第一定位柱83的外圆配合，置于第二压头85的下端；第二压头85固定在第三滑板86的下端；第三滑板86通过第十导轨87安装在第四滑板89下方的一侧；第四滑板89通过第十一导轨90安装在升降板77的下方；第七伺服电动缸88固定在升降板77下方的一侧，其输出端与第三滑板86连接；第五滑板93通过第十二导轨92安装在第四滑板89下方的另一侧；第八伺服电动缸91固定在升降板77下方的另一侧，其输出端与第五滑板93连接；第三压头94固定在第五滑板93的下方；第二定位柱96固定在第三压头94的下方；第二磁铁95固定在第三压头94的下端，其内孔与第二定位柱96的外圆配合；第九伺服电动缸97固定在升降板77下方的一侧，其输出端与第四滑板89连接。
41.如图7所示，衬套压装组件包括：第三底板44通过第五导轨31安装在第一顶板8的上方；第三立板46固定在第三底板44的上方；第三顶板47固定在第三立板46的顶端；第二伺服电机45固定在第三顶板47的下方，其输出端固定有第三齿轮57；第二移动板49通过第七导轨48安装在第三顶板47的上方；第三齿条58固定在第二移动板49的下方；第三齿轮57与第三齿条58啮合；第二固定座50固定在第二移动板49的顶端；第二球头51的上端为球面，下端为平面，安装在第二固定座50上方的孔内；第一滑套52的下端为球面，上端为平面；第一滑套52下端的球面与第二球头51上端的球面配合；第二端盖53固定在第二固定座50上端，其中间的孔与第一滑套52的外圆为间隙配合，以适应工件的变形，保证第一滑套52的上端面能够与工件压装孔的下端面完全贴合；浮动芯轴56的外侧为圆柱形，顶端有一个沉孔，与下衬套的内管外径配合，实现下衬套的径向定位；浮动芯轴56的顶端与下衬套外管的下端面贴合，实现下衬套的轴向定位；浮动芯轴56外侧的圆柱部分与第一滑套52上端的内孔配合；第二紧定螺钉55固定在第一滑套52的上端，其输出端与浮动芯轴56上的滑槽配合；第三弹簧54安装在第一滑套52上方的孔内，置于浮动芯轴56下方；第四伺服电动缸59固定在第一顶板8的上方，其输出端与第三立板46的一侧连接。
42.如图8所示，衬套压装组件还包括：若干个弹簧柱塞60圆周方向上均布安装在压套62的下方，且其顶端的浮动头要突出压套62的内孔圆柱面，若干个弹簧柱塞60顶端的浮动头组成的圆的直径要小于压套62的内孔直径；若干个弹簧柱塞60顶端的浮动头将上衬套的外圆夹紧，实现其径向定位；压套62的内孔与第一压头63的外圆配合；第三紧定螺钉61安装在压套62上，其顶端与第一压头63上的滑槽配合；第一压头63的上端为球面，下端为平面，且带有沉孔，沉孔的内径与上衬套的内管外圆配合；第一压头63的下端面与上衬套外管的上端面贴合，实现上衬套的轴向定位；第三球头66安装在第三固定座67下方的沉孔内，其上
端为平面，下端为球面；第三球头66下端的球面与第一压头63上端的球面接触；第三端盖65固定在第三固定座67的下端；第三端盖65中间的内孔与第一压头63的外圆间隙配合，以适应工件的变形，保证压装时压套62的下端面能够与工件压装孔的上端面完全贴合；第四弹簧64安装在第一压头63的外侧，置于第三端盖65的下方；第三固定座67通过第八导轨70安装在第四顶板71的下方；第四齿条68固定在第三固定座67的上方；第三伺服电机72固定在第四顶板71的上方，其输出端固定有第四齿轮69；第四齿轮69与第四齿条68啮合；第四立板74固定在第四顶板71和第四底板75之间；第四底板75通过第九导轨76安装在升降板77下方；第五伺服电动缸73固定在升降板77下方的一侧，其输出端与第四底板75连接。
43.如图6所示，测量组件包括：第二底板32通过第五导轨31安装在第一顶板8的上方；第二立板35固定在第二底板32的上方；第二顶板37固定在第二立板35的上方；第三伺服电动缸34固定在第一顶板8的上方，其输出端与第二底板32的一侧连接；第一拉线编码器33固定在第一顶板8的上方，置于第三伺服电动缸34的下端，其输出端与第二底板32连接；第一伺服电机36固定在第二顶板37的下方；第二齿轮40固定在第一伺服电机36的输出端；第一移动板41通过第六导轨38安装在第二顶板37的上方；第二齿条39固定在第一移动板41的下端；第二齿条39与第二齿轮40啮合；第三拉线编码器124固定在第二顶板37的一侧，其输出端与第一移动板41连接；浮动头43固定在第一移动板41上方；测针42安装在浮动头43上方。
44.如图4所示，钢套支撑定位组件包括：第二滑板10通过第三导轨18安装在第一顶板8上方的一侧；第一滑块上端开孔12固定在第二滑板10的上方；第一伺服电动缸11固定在第一顶板8上方的一侧，其输出端与第一滑块12连接；第一斜块14安装在第一滑块12上方的横向孔内；第一斜块14的外形为圆柱形，其一侧为锥面，另一侧为平面；第二伺服电动缸13固定在第一滑块12上方的一侧，其输出端与第一斜块14的平面侧连接；第一定位销15的下端为锥面，上端为圆柱面，其圆柱面与第一滑块12上竖直方向的孔配合，其圆锥面与第一斜块14的圆锥面配合；第一弹簧16安装在第一定位销15的圆柱面的外侧，置于第一滑块12上竖直方向的孔内；顶丝17安装在第一滑块12上竖直方向孔的下方；本设备包含左右两套对称的钢套支撑定位组件。
45.如图5所示，定位组件包括：四个第一导套21固定在第一顶板8上；与四个第一导套21配合的四根第一导柱20固定在第一下升降板22下方；第一气缸19固定在第一顶板8的下方，其输出端与第一下升降板22的下方连接；第一固定座24通过第四导轨23安装在第一下升降板22的上方；第一球头25的上端为球面，下端为平面，安装在第一固定座24上方的孔内；第一支撑块26的下端为球面，上端为平面；第一支撑块26下端的球面与第一球头25上端的球面配合；第一端盖27固定在第一固定座24上端，其中间的孔与第一支撑块26的外圆为间隙配合，以适应工件的整体变形，保证第一支撑块26的上端面能够与工件对应的定位面能够完全贴合；第二定位销30的外圆与第一支撑块26上方的内孔配合；第一紧定螺钉29固定在第一支撑块26的上方，其顶端与第二定位销30上的滑槽配合；第二弹簧28安装在第一支撑块26上方的孔内，置于第二定位销30的下方。
46.如图10所示，定位组件还包括：四个第三导套100固定在第一顶板8上；与四个第三导套100配合的四根第三导柱99固定在第四固定座101的下方；第二气缸98固定在第一顶板8的下方，其输出端与第四固定座101的下方连接；第四球头102安装在第四固定座101上端的沉孔内；第四球头102的上端为球面，下端为平面；第二支撑块103的上端为平面，下端为
球面；第二支撑块103下端的球面与第四球头102上端的球面接触；第四端盖104安装在第四固定座101的顶端，其中间的孔与第二支撑块103的外圆间隙配合；卡盘108固定在第二支撑块103的顶端；卡盘108圆周方向开有若干个均布的t型槽；涨块111的上方的外侧为圆弧面，下方为t型结构，下方的内侧为锥面；若干个涨块111安装在卡盘108上的t型槽内；与卡盘108的t型槽数量相对应的第五弹簧110安装在卡盘108的t型槽内，置于涨块111的一侧；顶块109固定在卡盘108上，置于第五弹簧110的一侧；横板106固定在第二支撑块103的内孔中；第三气缸105固定在横板106的下方，其输出端固定有锥头107；锥头107上方的锥面与各个涨块111下方内侧的锥面配合；锥头107向上运动，使各个涨块111同步向外侧移动，实现涨块111与工件定位孔的配合。
47.如图11所示，定位组件还包括：四个第四导套115固定在第一顶板8上；与四个第四导套115配合的四根第四导柱114固定在第二下升降板116的下方；第四气缸113固定在第一顶板8的下方，其输出端与第二下升降板116的下方连接；第五固定座118通过第十三导轨117安装在第二下升降板116的上方；第五球头119安装在第五固定座118上方的沉孔内；第五球头119的上端为球面，下端为平面；第三支撑块121的下端为球面，上端为平面；第三支撑块121下端的球面与第五球头119上端的球面配合；第五端盖120固定在第五固定座118的上端，其中间的孔与第三支撑块121的外圆间隙配合，以适应工件的整体变形，保证第三支撑块121的上端面能够与工件对应的定位面能够完全贴合；本设备包含两套工件第三定位组件。
48.在工作过程中，第一气缸19通过第一导柱20和第一导套21使第一支撑块26升起；第二气缸98通过第三导柱99和第三导套100使卡盘108升起；第四气缸113通过第四导柱114和第四导套115使两个第三支撑块121升起；将副车架工件上的四个定位基准平面与第一支撑块26的顶端、卡盘108的顶端以及两个第三支撑块121的顶端分别对应贴合，实现工件的轴向定位；此时，涨块111被插入到工件上的主基准孔中，第三气缸105使锥头107向上运动，通过锥头107与涨块111内侧下方斜面的配合，使各个涨块111同步向外运动，将工件的主基准孔涨紧，实现工件的径向定位；同时，第二定位销30被插入到工件的第二基准孔中，实现工件的周向定位；为了避免由于工件变形导致的两个基准孔的中心距偏差，可通过第四导轨23使得第二定位销30平移调节。
49.工件定位完成后，由于工件变形，压装前需要对压装孔轴线的实际位置进行检测；第三伺服电动缸34通过第五导轨31实现测针42x方向的移动；第一拉线编码器33可测得x方向实际的位移数值；第一伺服电机36通过第二齿轮40、第二齿条39以及第六导轨38实现测针42y方向的移动；第三拉线编码器124可测得y方向实际的位移数值；实际测量时，测针42需要在被压装孔内壁的圆周方向内，均匀采集不少于3个点，通过测得的每个点实际的x和y数值，可以计算得出被压装孔轴线的实际坐标位置。
50.将下衬套b放置到浮动芯轴56顶端，第四伺服电动缸59通过第五导轨31可调节下衬套bx方向的位置，使之与工件被压装孔实际轴线位置的x坐标值一致；第二伺服电机45通过第三齿轮57、第三齿条58以及第七导轨48可调节下衬套by方向的位置，使之与工件被压装孔实际轴线位置的y坐标值一致；同时，第五伺服电动缸73通过第九导轨76可调节压套62x方向的位置，使之与工件被压装孔实际轴线位置的x坐标值一致；第三伺服电机72通过第四齿轮69、第四齿条68以及
第八导轨70可调节压套62y方向的位置，使之与工件被压装孔实际轴线位置的y坐标值一致。
51.压套62和下衬套b的位置调整好后，第六伺服电动缸81通过第二导柱78和第二导套79使压套62向下运动，压套62的下端面先与工件被压装孔的上端面接触，通过第一压头63顶端的球面与第三球头66的配合，可在一定范围内调整压套62竖直方向的偏摆角度，以适应由于工件变形导致的被压装孔的上端面不完全水平的情况；压套62与工件被压装孔的上端面接触后，压套62继续向下运动，其顶端与第三端盖65的下端完全接触后压套62将工件向下压下；同时，第一气缸19、第二气缸98以及两个第四气缸113不在施加力，使下衬套b被压入到工件的被压装孔中，当工件被压装孔的下端面与第一滑套52的顶端完全贴合后，下衬套b压装完成；通过压力传感器82可得出实际压入力值，通过第二拉线编码器80可得出工件向下运动的实际位移。
52.第六伺服电动缸81通过第二导柱78和第二导套79使压套62向上运动，将上衬套a安装到压套62内孔中；第六伺服电动缸81通过第二导柱78和第二导套79使压套62再次向下运动，将上衬套a压入到工件的被压装孔中，当压套62的下端面与工件被压装孔的上端面完全贴合后，上衬套a压装完成；通过压力传感器82可得出实际压入力值，通过第二拉线编码器80可得出工件向下运动的实际位移。
53.上下衬套压装完成后，第一气缸19、第二气缸98以及两个第四气缸113再次将工件顶升到初始位置，第三气缸105使锥头107向下运动，各个涨块111不再将工件的主基准孔涨紧；此时，第一伺服电动缸11通过第三导轨18使第一定位销15运动到钢套被压装孔的下方；第二伺服电动缸13使第一斜块14向右运动，通过第一斜块14与第一定位销15下端斜面的配合，可使得第一定位销15向上运动，插入到钢套被压装孔中，实现工件的径向定位；第一气缸19、第二气缸98以及两个第四气缸113向下运动，使第一滑块12的上端面与钢套被压装孔的下端面贴合，实现工件的轴向定位；第十伺服电动缸122通过第一导轨5使钢套被压装孔前后移动；第四伺服电机112通过第二导轨6、第一齿轮2以及第一齿条3使钢套被压装孔水平移动；通过前后以及水平移动先使第一钢套被压装孔处于第六伺服电动缸81的下方；然后，将第一钢套c安装到第一磁铁84的下方，将第二钢套d安装到第二磁铁95的下方；第九伺服电动缸97通过第十一导轨90调节第二压头85的水平位置；第七伺服电动缸88通过第十导轨87调节第二压头85的前后位置；通过水平以及前后位置的调整，使第二压头85处于第六伺服电动缸81的下方；第六伺服电动缸81通过第二导柱78和第二导套79使第二压头85向下运动，将第一钢套c压入到第一钢套被压装孔中；调整第二钢套被压装孔和第三压头94的位置后，可将第二钢套d压入到第二钢套被压装孔中；通过压力传感器82可得出实际压入力值，通过第二拉线编码器80可得出钢套向下运动的实际位移。
54.与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明在使用中通过对工件的一次装夹定位，不仅能够实现在同一个孔内，从上下两个方向分别压入两个衬套，而且能够实现对两个不同位置钢套的压装；同时，具有自动化程度高、功能强大、工艺先进、通用性强、性能安全稳定的特点。
55.需要指出，本技术的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的
过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
56.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。