带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机的制作方法

1.本发明涉及液压机技术领域，尤其涉及带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机。


背景技术：

2.随着国家航海潜海事业及石油化工工业的发展,对封头制品的尺寸和精度要求越来越高，现有的普通封头液压机已经满足不了现在封头制品工艺发展的需求，急需开发大型高精度厚板封头成形液压机。
3.因此设计带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有上述背景技术中涉及的问题而提出的带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机，包括刚性框架及液压行程控制系统，所述刚性框架包括上横梁、下横梁、立柱、拉杆和螺母，多个所述立柱前后中心线呈左右对称竖直设于上横梁、下横梁之间靠平键定位通过拉杆和螺母连接固定，
7.所述液压行程控制系统包括主柱塞缸、滑块、回程活塞缸，四个所述主柱塞缸均匀分布于上横梁内部通过缸体法兰台肩和螺母与其连接固定，所述滑块设于上横梁与下横梁之间并被多个立柱包围，所述主柱塞缸的柱塞杆竖直向下通过法兰和螺钉及垫圈与滑块连接固定；
8.还包括液压调平系统、工作台移动定位系统；
9.所述液压调平系统包括上调平缸、下调平缸、高频响比例伺服阀、压力传感器、高精度位移传感器，所述上调平缸安装于上横梁底部四角处，所述下调平缸安装于下横梁的顶部四角处，所述滑块的左右两端焊接有耳朵，所述滑块前后两侧均沿前后中心线呈左右对称突出并开设有u型的固定槽，所述滑块前后两侧设有嵌入固定槽的调平扁担，所述上调平缸与下调平缸的柱塞杆与滑块前后两侧的调平扁担的上下端面相连接，所述高精度位移传感器设于立柱外侧，所述高频响比例伺服阀安装于上调平缸、下调平缸的油箱上，所述压力传感器设于上调平缸与下调平缸柱塞杆的管路上，所述滑块上于立柱内侧的限位位置处设有固定滑块的锁紧装置。
10.优选的，所述工作台移动定位系统包括移动工作台、驱动油缸装置、移动台导轨，所述所述移动工作台设于移动台导轨上受驱动油缸装置控制前后移动，所述移动台导轨上设有实现移动工作台精准移动定位的定位键、死挡块、光电感应开关及限位开关。
11.优选的，所述上横梁、下横梁及滑块均采用整体合金铸钢件结构。
12.优选的，所述滑块底面与移动工作台顶面剧设有安装模具的t型槽。
13.优选的，所述立柱上安装有安全光幕。
14.优选的，所述螺母采用对开式组合结构。
15.优选的，所述液压调平系统还包括负载敏感型比例电子泵、伺服阀，所述伺服阀安装于主柱塞缸上，所述主柱塞缸通过负载敏感型比例电子泵与油箱连接。
16.优选的，所述油箱设有独立隔音房。
17.优选的，所述液压油箱及连接油管均采用不锈钢材质，高压管路连接采用sae法兰及焊接接头。
18.与现有技术相比，本发明提供了带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机，具备以下有益效果：
19.本发明为一种带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机，为分体框架结构，利用上横梁、下横梁和立柱通过拉杆和螺母组合成一封闭的液压机刚性框架，其中上横梁、下横梁和滑块均采用整体合金铸钢件结构，框架为八拉杆四立柱组合结构，螺母采用对开式组合结构，大大减轻拉杆、螺母的装配工作量，
20.本发明上主柱塞缸通过缸体法兰台肩和螺母固定在上横梁内，柱塞杆下端通过法兰和螺钉及垫圈等和滑块相连，围绕滑块建立以调平扁担为核心的液压调平系统，通过高频响比例伺服阀及压力传感器等配合四只高精度位移传感器，实现压机滑块的高精度双主动四角调平功能，调平扁担的设置满足于超大吨位液压机及滑块的使用。
21.本发明中工作台移动定位系统是移动工作台靠驱动油缸装置驱动在下横梁及移动台导轨上前后移动，并设置有定位键、死挡块、光电感应开关及限位开关等，实现其精确的位置移动及工作定位，移动工作台的提升夹紧油缸安装固定在下横梁内，实现工作台的提升和夹紧工作，让对准和加压更加稳定。
附图说明
22.图1为本发明的整体前视结构示意图；
23.图2为本发明的整体左视结构示意图；
24.图3为本发明的整体俯视结构示意图；
25.图4为本发明的整体三维立体结构示意图；
26.图5为本发明的调平缸管路俯视结构示意图。
27.图号说明：1、回程活塞缸；2、拉杆；3、螺母；4、主柱塞缸；5、上横梁；6、上调平缸；7、调平扁担；8、滑块；9、立柱；10、下调平缸；11、移动工作台；12、驱动油缸装置；13、移动台导轨；14、下横梁；15、锁紧装置。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.实施例1：
31.请参阅图1-5，带双主动四角调平功能的大型分体式厚板封头成形液压机，包括刚性框架、液压行程控制系统、液压调平系统、工作台移动定位系统，刚性框架包括上横梁5、下横梁14、立柱9、拉杆2和螺母3，多个立柱9前后中心线呈左右对称竖直设于上横梁5、下横梁14之间靠平键定位通过拉杆2和螺母3连接固定，
32.液压行程控制系统包括主柱塞缸4、滑块8、回程活塞缸1，四个主柱塞缸4均匀分布于上横梁5内部通过缸体法兰台肩和螺母3与其连接固定，滑块8设于上横梁5与下横梁14之间并被多个立柱9包围，主柱塞缸4的柱塞杆竖直向下通过法兰和螺钉及垫圈与滑块8连接固定。
33.液压调平系统包括上调平缸6、下调平缸10、高频响比例伺服阀、压力传感器、高精度位移传感器，上调平缸6安装于上横梁5底部四角处，下调平缸10安装于下横梁14的顶部四角处，滑块8的左右两端焊接有耳朵，滑块8前后两侧均沿前后中心线呈左右对称突出并开设有u型的固定槽，滑块8前后两侧设有嵌入固定槽的调平扁担7，上调平缸6与下调平缸10的柱塞杆与滑块8前后两侧的调平扁担7的上下端面相连接，高精度位移传感器设于立柱9外侧，高频响比例伺服阀安装于上调平缸6、下调平缸10上，压力传感器设于上调平缸6与下调平缸10柱塞杆与调平扁担7连接处，滑块8上于立柱9内侧的限位位置处设有固定滑块8的锁紧装置15。
34.上横梁5、下横梁14及滑块8均采用整体合金铸钢件结构。
35.螺母3采用对开式组合结构。
36.本发明在利用上横梁5、下横梁14和立柱9通过拉杆2和螺母3组合成一封闭的液压机刚性框架，其中上横梁5、下横梁14和滑块8均采用整体合金铸钢件结构，框架为八拉杆2四立柱9组合结构，螺母3采用对开式组合结构，大大减轻拉杆2、螺母3的装配工作量，上横梁5、下横梁14和立柱9之间靠平键进行定位，主柱塞缸4通过缸体法兰台肩和螺母3固定在上横梁5内，柱塞杆下端通过法兰和螺钉及垫圈等和滑块8相连。
37.本发明在液压机上设置四套主柱塞缸4，四个柱塞缸同时加压实现压机的住吨位，四个柱塞缸可以随机选择组合使用，实现高精度的小吨位压力使用，满足工件不同区域的校正需要，主油缸缸体上端面安装有两个进口力士乐充液阀,满足高速快下时大流量充液的要求，回程活塞缸1的缸体安装在上横梁5的前后中心线左右两端处，回程缸活塞杆下端穿过滑块8的左右两处耳朵孔并通过大螺母与滑块8连接固定，本回程活塞缸1为单作用活塞缸，仅有杆腔进出油，不参与压机主吨位的加压工作。
38.本发明中液压调平系统是让上调平缸6和下调平缸10分别安装在上横梁5与下横梁14的四角位置处，调平缸柱塞杆与滑块8的前后调平扁担7上下端面相连接，上调平缸6和与其对角的下调平缸10相连通，通过液压调平系统的高频响比例伺服阀及压力传感器等配合四只高精度位移传感器，实现压机滑块8的高精度双主动四角调平功能。
39.实施例2：
40.请参阅图1-4，基于实施例1又有所不同之处在于；工作台移动定位系统包括移动工作台11、驱动油缸装置12、移动台导轨13，移动工作台11设于移动台导轨13上受驱动油缸装置12控制前后移动，移动台导轨13上设有实现移动工作台11精准移动定位的定位键、死挡块、光电感应开关及限位开关。
41.滑块8底面与移动工作台11顶面剧设有安装模具的t型槽。
42.立柱9上安装有安全光幕。
43.液压调平系统还包括负载敏感型比例电子泵、伺服阀，伺服阀安装于主柱塞缸4上，主柱塞缸4通过负载敏感型比例电子泵与液压油箱连接。
44.主油箱设有独立隔音房。
45.液压油箱及连接油管均采用不锈钢材质，高压管路连接采用sae法兰及焊接接头。
46.本发明中工作台移动定位系统是移动工作台11靠驱动油缸装置12驱动在下横梁14及移动台导轨13上前后移动，并设置有定位键、死挡块、光电感应开关及限位开关等，实现其精确的位置移动及工作定位，移动工作台11的提升夹紧油缸安装固定在下横梁14内，实现工作台的提升和夹紧动作。
47.本发明中液压油箱及油管均采用不锈钢材质，保证了液压管路的清洁度；高压管路连接采用sae法兰及焊接接头等，保证了管路系统的可靠性，机身前后立柱9位置安装有安全光幕，保证操作人员的安全，设置有安全走梯及安全平台、围栏等，安全走梯设有限位开关，与主机工作互锁，保证维修人员的安全，油箱动力站放置在单独的隔音房内，有效降低了主机操作区域的噪音。
48.本发明中锁紧装置15设置在立柱9内侧滑块8上限位供压机停机或修模时锁紧滑块8使用，保证操作人员人身安全。
49.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。