一种套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构

1.本发明涉及一种套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构，涉及一种可自动化对套筒式截止阀阀芯密封圈的安装。属于截止阀阀芯技术领域。


背景技术：

2.随着制造业的不断发展，市场的用人成本越来越高，传统的低效率、小批量、小作坊式的生产越来越难满足市场的需求。并且传统的手工也难以保证产品质量，自动化是企业发展的必由之路。为提升生产效率并且减少用人成本，现对套筒式截止阀阀芯密封圈安装流程进行优化，采用一种新型压装机构对套筒式截止阀的阀芯密封槽处进行密封圈安装。
3.套筒式阀芯是套筒式截止阀的重要组成部分，其作用通常是套筒式截止阀的节流与截止。套筒式截止阀除自身的自密封外，还可通过在阀芯处开设密封槽，以增加一个密封装置来提升套筒式截止阀阀芯的密封性能，以减少其内漏。套筒式截止阀阀芯密封圈的安装首先是经过一个过盈配合，通过人工安装费时费力，因此，需要一种套筒式截止阀阀芯密封圈压装机构。


技术实现要素：

4.本发明提出一种的套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构，可实现对套筒式截止阀阀芯密封圈的安装，也可适应阀芯参数的浮动变化，也可适用对类似密封结构的安装，解决现有技术存在的问题。
5.为实现上述目的，本发明的技术方案是：
6.一种套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构，包括底盘和安装在所述底盘上的机架，所述机架上安装有用于夹持工装套筒的工装夹持机构和用于将密封圈通过工装套筒压装进套筒式截止阀阀芯的工装压装机构，
7.所述底盘为一个矩形平台，上面打有螺孔，用于与工作台定位与连接，上面安装有整个套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构，通过加强筋增加整体结构强度。
8.所述工装夹持机构包括安装在所述机架上的第二导轨、安装在所述第二导轨上且在所述第二导轨上下移动的第一安装台和安装在所述第一安装台上的气动夹爪，所述工装夹持机构由第二气缸驱动；第二气缸为工装夹持机构提供动力，安装在机架的下部，第二导轨导轨为气动导轨，由第二气缸控制其移动，可以控制工装夹持机构上下移动。
9.所述工装压装机构包括安装在所述机架上的第一导轨、安装在所述第一导轨上且在所述第一导轨上下移动的第二安装台和安装在所述第二安装台上的气动压爪，所述工装压装机由第一气缸驱动。第一气缸为工装压装机构提供动力，安装在整个机构的顶部。
10.所述套筒式截止阀阀芯设有安装密封圈的密封槽。
11.所述工装套筒的形状为上窄下宽的圆柱形，且底部开口并中空。
12.所述工装套筒上部直径小于密封圈的内径，方便密封圈的定位于压装；所述工装
套筒的下部直径大于密封圈的内径和套筒式截止阀阀芯的直径，便于密封圈压装到阀芯上。
13.所述气动夹爪由第二气缸提供动力实现夹取和松开工装套筒，夹爪内侧呈圆形。用于夹持圆形的工装套筒，用于夹持工装套筒置于阀芯上和安装结束后夹取工装套筒离开阀芯。气动夹爪内侧相对粗糙以增加摩擦力，防止在夹持过程中工装套筒滑落，气动夹爪的内尺寸可根据实际工况更换。
14.所述气动压爪包括用于贴紧工装套筒且将密封圈压入套筒式截止阀阀芯的三片爪瓣，由第一气缸提供动力实现夹取和松开。所述气动压爪，由气缸提供动力，气动压爪主要有三片爪瓣组成，爪瓣形状为c形，用于贴紧工装套筒，在压装过程中可根据工装套筒的直径变化改变开合大小，压装夹爪通过下底面将密封圈压入阀芯内。
15.所述第一安装台安装有第一加强筋。
16.所述第二安装台安装有第二加强筋。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
18.本发明涉及的套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构，可以实现对套筒式截止阀阀芯密封圈的快速压装，并保证装配精度与速度，极大的提高了阀芯密封圈装配效率，提高了生产效率，并降低了人力成本。通过压装机构进行密封圈压装，保证了密封圈的成功安装，减轻对橡胶密封圈的人为损伤。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施案例或现有技术中的技术方案，下面将对实施案例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施案例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构的结构示意图；
21.图2为本发明套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构中工装夹持机构的结构示意图；
22.图3为本发明套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构中工装压装机构的结构示意图；
23.图4为本发明套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构中未安装密封圈的套筒式截止阀阀芯的结构示意图；
24.图5为本发明套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构中安装密封圈的套筒式截止阀阀芯的结构示意图。
25.图中：1-第一气缸；2-机架；3-第一导轨；4-气动压爪；5-密封圈；6-工装套筒，7-气动夹爪；8-套筒式截止阀阀芯；9-底盘；10-第二导轨；11-定位器；12-第二气缸；401-第一安装台；404-第一加强筋；702-第二加强筋；703-第二安装台；704-爪瓣；801-密封槽。
具体实施方式
26.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述
的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
27.参照图1-图3所述的套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构的结构示意图、工装夹持机构的结构示意图和工装压装机构的结构示意图，一种套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构，包括底盘9和安装在所述底盘9上的机架2，所述机架2上安装有用于夹持工装套筒6的工装夹持机构和用于将密封圈5通过工装套筒6压装进套筒式截止阀阀芯8的工装压装机构，
28.所述底盘9为一个矩形平台，上面打有螺孔，用于与工作台定位与连接，上面安装有整个套筒式截止阀阀芯8的密封圈5压装机构，通过加强筋增加整体结构强度。整个机构通过底盘9通过螺栓连接安装在工作台上，并且在与机架2连接处设置有加强筋，以提升整个机构的强度与稳定性。机架2上安装有各个执行部件。套筒式截止阀阀芯8通过某种夹具进行固定。
29.气动压爪4安装在第一导轨3上，可通过第一导轨3进行上下移动，气动压爪4由第一气缸1提供动力，控制其升降。气动压爪4的三个压片将橡胶密封圈5压装在工装套筒6上，此时，橡胶密封圈5的直径变大。气动压爪4继续下压，将橡胶密封圈5压至套筒式截止阀阀芯8上。气动压爪4进一步下压，当橡胶密封圈5移动到阀芯密封槽801，橡胶密封圈5凭借其自身弹性恢复原来尺寸，此时橡胶密封圈5被安装在阀芯密封槽801内。此时，橡胶密封圈5的安装已经完成。
30.橡胶密封圈5安装完成后，气动压爪4复位。气动压爪4复位完成后，气动夹爪7再次夹紧工装套筒6，气动夹爪7夹紧工装套筒6复位。整个压装流程就完成了，取下已经压装好橡胶密封圈5的套筒式截止阀阀芯8，换装未完成压装的套筒式截止阀阀芯8，进行下一个套筒式截止阀阀芯8压装。
31.夹爪用于夹取工装套筒6，夹爪安装在第一安装台401上，通过第二导轨10上下移动，结构通过第一加强筋404提升支撑强度。
32.气动压爪4由3个爪瓣704用于压装密封圈5，安装在第二安装台703上，第二安装台703通过第二加强筋702提升安装强度，通过第一导轨3上下移动。
33.整个安装过程中的进给量都是根据套筒式截止阀阀芯8自身参数确定，通过plc程序控制。
34.如图4所示，套筒式截止阀阀芯8的密封槽801，如图5所示，为本发明套筒式截止阀阀芯8安装完成图，橡胶密封圈5被安装在套筒式截止阀阀芯8的密封槽801处，为整个压装过程的最后结果。
35.所述工装夹持机构包括安装在所述机架2上的第二导轨10、安装在所述第二导轨10上且在所述第二导轨10上下移动的第一安装台401和安装在所述第一安装台401上的气动夹爪7，所述工装夹持机构由第二气缸12驱动；第二气缸12为工装夹持机构提供动力，安装在机架2的下部，第二导轨10导轨为气动导轨，由第二气缸12控制其移动，可以控制工装夹持机构上下移动。
36.套筒式截止阀阀芯的密封圈压装机构还包括有一用于定位所述工装夹持机构所述位置的定位器11。
37.所述工装压装机构包括安装在所述机架2上的第一导轨3、安装在所述第一导轨3上且在所述第一导轨3上下移动的第二安装台703和安装在所述第二安装台703上的气动压
爪4，所述工装压装机由第一气缸1驱动。第一气缸1为工装压装机构提供动力，安装在整个机构的顶部。
38.所述套筒式截止阀阀芯8设有安装密封圈5的密封槽801。
39.所述工装套筒6的形状为上窄下宽的圆柱形，且底部开口并中空。所述工装套筒6上部直径小于密封圈5的内径，方便密封圈5的定位于压装；所述工装套筒6的下部直径大于密封圈5的内径和套筒式截止阀阀芯8的直径，便于密封圈5压装到阀芯上。
40.所述气动夹爪7由第二气缸12提供动力实现夹取和松开工装套筒6，夹爪内侧呈圆形。用于夹持圆形的工装套筒6，用于夹持工装套筒6置于阀芯上和安装结束后夹取工装套筒6离开阀芯。气动夹爪7内侧相对粗糙以增加摩擦力，防止在夹持过程中工装套筒6滑落，气动夹爪7的内尺寸可根据实际工况更换。
41.所述气动压爪4包括用于贴紧工装套筒6且将密封圈5压入套筒式截止阀阀芯8的三片爪瓣704，由第一气缸1提供动力实现夹取和松开。所述气动压爪4，由气缸提供动力，气动压爪4主要有三片爪瓣704组成，爪瓣704形状为c形，用于贴紧工装套筒6，在压装过程中可根据工装套筒6的直径变化改变开合大小，压装夹爪通过下底面将密封圈5压入阀芯内。所述第一安装台401安装有第一加强筋404，以提升整个机构的强度与稳定性。所述第二安装台703安装有第二加强筋702，以提升整个机构的强度与稳定性。
42.以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。