成型系统的制作方法

1.本实用新型涉及叶片成型设备技术领域，具体地涉及一种成型系统。


背景技术：

2.在搅拌车中，搅拌车叶片的质量优劣对搅拌车的搅拌品质具有重要的影响。在搅拌车叶片的生产工艺中，通常采用人工方式来实现，例如，通过操作人员搬运坯料和成型叶片，通过操作人员更换模具等等，不仅浪费大量的人力，而且生产效率低下。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了提供一种成型系统，以克服现有技术存在的搅拌车叶片采用人工操作的方式来生产造成的费时费力的问题，该成型系统通过取料装置来移动坯料和成品，省时省力，更为安全，实现了成型系统整体布局的统筹优化。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供一种成型系统，包括取料装置以及围绕所述取料装置布置的成型装置、用于放置坯料的坯料单元和用于存放成品的成品单元，其中：所述取料装置能够：抓取所述坯料并且将所述坯料从所述坯料单元转移至所述成型装置上的模具的型腔内，以及，抓取所述成品并且将所述成品从所述成型装置转移至所述成品单元；所述成型装置能够通过所述模具对所述坯料进行成型处理以得到所述成品。
5.可选的，所述坯料单元包括定位部和用于放置所述坯料的坯料台，所述定位部设置于所述坯料台并且能够对所述坯料进行定位；和/或
6.所述成型系统包括与所述取料装置信号连接的控制单元，所述控制单元设置为能够根据以所述坯料单元的基准点所设定的预设值来控制所述取料装置在抓取所述坯料时的具体位置。
7.可选的，所述坯料台具有能够承载所述坯料的工作面，所述定位部包括自所述工作面向上延伸的凸起。
8.可选的，所述成型系统包括模具单元，其中：
9.所述成型系统还包括模具存放处，所述模具单元包括能够将所述模具从所述模具存放处运载至所述成型装置周围的车载式移动机构；和/或
10.所述模具单元包括成对设置的储放工位，成对的所述储放工位的其中一者用于放置即将移入所述成型装置中的所述模具，另一者用于放置从所述成型装置移出的所述模具。
11.可选的，所述成品单元包括用于运输所述成品的成品运输线和设置在所述成品运输线上的质检机构，所述质检机构设置为能够对所述成品进行质量检测以识别所述成品中的残次品。
12.可选的，所述成品单元包括卸料机构，所述成型系统包括分别与所述卸料机构和所述质检机构信号连接的控制单元，所述控制单元设置为能够根据所述质检机构获取的质检信息来控制所述卸料机构对所述成品和所述残次品进行分类放置。
13.可选的，所述取料装置包括取料臂和取料爪，所述取料臂设置为能够在所述成型装置、所述坯料单元和所述成品单元之间移动，所述取料爪设置在所述取料臂的前端并且设置为能够取放所述坯料和所述成品。
14.可选的，所述成型系统包括以下几种形式中的至少一种：
15.形式一：所述取料爪设置为能够采用吸力来吸取所述坯料和所述成品；
16.形式二：所述取料爪通过万向节安装于所述取料臂；
17.形式三：所述取料臂设置为能够通过变形带动所述取料爪移动。
18.可选的，在所述成型系统包括形式一的情况下，所述取料爪包括设置于所述取料臂的安装架和安装于所述安装架的吸盘，所述吸盘设置为能够取放所述坯料和所述成品。
19.可选的，所述取料爪包括多个所述吸盘，其中：
20.多个所述吸盘沿所述安装架的延伸方向设置，所述坯料为弧形结构，所述安装架的弧度与所述坯料的弧度一致；和/或
21.所述吸盘高度可调地安装于所述安装架，以使得所述取料爪能够根据所述坯料和所述成品的取放面的弯曲度来调节多个所述吸盘的相对高度。
22.通过上述技术方案，本实用新型提供了一种成型系统，该成型系统通过取料装置，并且将成型装置、坯料单元和成品单元全都围绕取料装置进行布置，使得取料装置能够同时完成坯料和成品的移动作业，节省了大量人力，降低了成型系统的生产成本，实现了成型系统整体布局的统筹优化。下面以成型系统生产的成品为搅拌车叶片为例进行说明，本技术中成型系统采用单一的取料装置进行取放物料(例如，坯料和成品)，相对于额外设置多个运输线来实现物料的取放作业而言，节省了大量的占地空间，显著降低了生产成本。
附图说明
23.图1是本实用新型提供的一种成型系统的结构示意图；
24.图2是图1所示的成型系统中的坯料台的结构示意图；
25.图3是图1所示的成型系统中的其中一种取料爪的结构示意图；
26.图4是图2所示的取料爪中的其中一种吸盘的结构示意图；
27.图5是图1所示的成型系统中的又一种取料爪的结构示意图。
28.附图标记说明
29.1、取料装置；11、取料臂；12、取料爪；13、吸盘；13a、真空吸盘；13b、电磁吸盘；14、安装架；15、主架；16、支架；2、成型装置；3、模具单元；31、储放工位；32、车载式移动机构；4、坯料单元；41、坯料台；42、工作面；43、定位部；44、凸棱；45、坯料运输线；46、减磨部；5、成品单元；51、成品运输线；52、质检机构；53、卸料机构；6、成品存放处；7、残次品存放处；8、模具存放处；a、坯料；b、成品。
具体实施方式
30.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
31.本实用新型提供了一种成型系统，如图1所示，包括取料装置1以及围绕所述取料装置1布置的成型装置2、用于放置坯料a的坯料单元4和用于存放成品b的成品单元5，其中：
所述取料装置1能够：抓取所述坯料a并且将所述坯料a从所述坯料单元4转移至所述成型装置2上的模具的型腔内，以及，抓取所述成品b并且将所述成品b从所述成型装置2转移至所述成品单元5；所述成型装置2能够通过所述模具对所述坯料a进行成型处理以得到所述成品b。
32.使用时，成型系统的具体操作如下：首先，取料装置1抓取坯料a并且将坯料a从坯料单元4转移至成型装置2上的模具的型腔内，然后，成型装置2通过模具对坯料a进行成型处理以得到成品b，接着，取料装置1抓取成品b并且将成品b从成型装置2转移至成品单元5，通过单一的取料装置完成了上料、定位、成型、下料等作业工序，提升了成型系统中的上下料设备的使用率、减少了设备投入、节约了场地空间与产线投入，从而完成了坯料a的加工成型处理。其中，取料装置1可以为各种形式，例如，悬挂式机械手；成型装置可以为各种形式，例如，可以包括用于成型台和移动部，成型台可以放置模具的其中一半以用于放置坯料a，移动部能够带动模具的另一半下移并且按压在坯料a上以对坯料a进行成型加工。值得一提的是，成型装置2、坯料单元4和成品单元5均围绕取料装置1设置，也就是，成型装置2、坯料单元4和成品单元5均设置在取料装置1的抓取端可以活动的区域范围内，以悬挂式机械手作为取料装置1为例，取料装置1的抓取端可以活动的区域范围为：以机械手的悬挂点为圆心、以机械手的抓取端所能延伸的最远位置与上述圆心之间的距离为半径所形成的圆形区域。
33.通过上述技术方案，本实用新型提供了一种成型系统，该成型系统通过取料装置1，并且将成型装置2、坯料单元4和成品单元5全都围绕取料装置进行布置，使得取料装置1能够同时完成坯料a和成品b的移动作业，节省了大量人力，降低了成型系统的生产成本，实现了成型系统整体布局的统筹优化。下面以成型系统生产的成品为搅拌车叶片为例进行说明，本技术中成型系统采用单一的取料装置进行取放物料(例如，坯料和成品)，相对于额外设置多个运输线来实现物料的取放作业而言，节省了大量的占地空间，显著降低了生产成本；其中，坯料a可以为平面型叶片，成品b可以为螺旋型叶片，模具的型腔为螺旋型腔室。
34.如图1和3所示，所述坯料单元4包括定位部43和用于放置所述坯料a的坯料台41，所述定位部43设置于所述坯料台41并且能够对所述坯料a进行定位，提高了取料装置1抓取坯料a的位置精度，便于取料装置1将坯料a精准转移到成型装置2的模组型腔中。值得一提的是，坯料单元4还包括用于输送坯料a的坯料运输线45，取料装置1能够将坯料运输线45上的坯料a逐一抓取并且转移到坯料台41上进行定位操作，以便于将坯料a定位放置到成型装置2中的模具型腔中。
35.进一步的，所述成型系统包括与所述取料装置1信号连接的控制单元，所述控制单元设置为能够根据以所述坯料单元的基准点所设定的预设值来控制所述取料装置1在抓取所述坯料a时的具体位置，实现了智能化控制取料装置1精准抓取坯料a，保证了坯料a在成型装置2的模组型腔中的放置精度，提高了成品b的产品品质。其中，坯料单元4的基准点可以为坯料台41上的任意点的位置，例如，可以为下文提到的两个凸棱44之间的交点，则控制单元设置的预设值可以为坐标点位，则取料装置1的实际抓取位置为：以上述交点为原点、两个凸棱44所在两条直接为横纵坐标线的坐标系中，坯料a在预设值所对应的上述坐标系中的坐标点位的相应位置。值得一提的是，控制单元还可以控制取料装置1的抓取和转移操作、成型装置2的成型操作等。
36.如图3所示，所述坯料台41具有能够承载所述坯料a的工作面42，所述定位部43包括自所述工作面42向上延伸的凸起，结构更为简单，便于通过凸起对放置在工作面42上的坯料a进行定位，操作简单快捷。
37.其中，凸起可以为各种合理形式，只要能够对坯料a进行精准定位即可，例如，可以为设置在工作面42上的多个立柱，多个立柱可以沿相互垂直的两条直线方向间隔分布，还可以沿坯料a的相连的两条边的延伸方向间隔分布；优选地，所述凸起设置为分别沿垂直相交的两条直线的延伸方向设置的两个凸棱44，结构简单，便于制作与加工，相对于上文的多个立柱而言，还能防止不规则形状的坯料a的一部分穿出相邻两个立柱之间的间隙，提高了坯料台对坯料a的定位精准度，还能满足不同类型的坯料a的使用需求，扩大了坯料a的适用范围。
38.如图3所示，所述工作面42设置为自两个所述直线的交点处向上倾斜延伸，以使得所述坯料a能够在重力作用下沿所述工作面42自动滑移并且止挡于两个所述凸棱44，从而实现了坯料a的自动定位。其中，坯料台41可以包括用于承载所述坯料a的平板，则工作面42为该平板的上表面；进一步的，平板的上表面还可以形成有向上凸起的多个减磨部46，则工作面42由多个减磨部46的顶面共同形成，减少了坯料a和工作面42之间的接触面积，进而减少了坯料a和工作面42之间的滑动摩擦，从而有利于坯料a在工作面42上顺利滑移至定位部43；具体的，减磨部46可以为呈棋盘型分布多个立柱(例如，圆柱等)，多个立柱的顶面(例如，为光滑倾斜面，也可以为向上拱起的弧形面等)共同形成工作面42，从而减少了坯料a与工作面42之间的摩擦，有利于坯料a在工作面42上更为顺畅地滑移，为坯料台对坯料a的精准定位提供了有力保障。
39.进一步的，所述成型系统还包括模具单元3和模具存放处8，所述模具单元3包括能够将所述模具从模具存放处8运载至所述成型装置2周围的车载式移动机构32，便于成型装置2更换不同模具，满足了成品b的多样化的成型需求，无需将成型系统就近设置在模具存放处8周边，减少了成型系统的建设位置的诸多限制，相较于输送带式的移动机构而言，本技术中的车载式移动机构32具有结构简单、操作便捷的优势，有利于减小模具单元3的占地面积。
40.如图1所示，为了提高模具单元3的作业效率，所述模具单元3包括成对设置的储放工位31，成对的所述储放工位31的其中一者用于放置即将移入所述成型装置2中的所述模具，另一者用于放置从所述成型装置2移出的所述模具。使用时，成型系统能够将成型装置2上的旧模具转移到模具单元3，同时将模具单元3上的新模具转移到成型装置2上，并且，当成型装置2进行成型操作时，模具单元3可以去模具存放处8去取新模具，然后回到成型装置2旁边等待更换模具，从而提高了模具的更换效率，显著缩短了成型系统的加工周期。此外，车载式移动机构32可以为移动小车，储放工位31可以安装于移动小车上。需要说明的是，新旧模具在成型装置2和双储放工位31之间的更换可以采用人工操作的方式，也可以借助其他的机械装置，例如，新旧模具可以借助推拉机构(可以为各种合理的推拉设备)和升降机构(可以为各种合理的升降设备)进行更换操作，具体的：首先，升降设备带动旧模具从成型装置上进行上升操作以脱离所述成型装置，然后，推拉机构推动升降设备平移至双储放工位31的空工位上方，随后，升降设备带动旧工模进行下降操作，直至旧模具下降至双储放工位31的空工位上为止；当然，新模具从双储放工位31的另一工位转移到成型装置2上的具体
操作过程与旧模具的转移过程类似，在此不再赘述。当然，为了保证新旧模具能够安全转移，升降设备还包括用于抓紧模具的卡接结构，例如，多个卡爪等。
41.进一步的，所述成品单元5包括用于运输所述成品b的成品运输线51和设置在所述成品运输线51上的质检机构52，所述质检机构52设置为能够对所述成品b进行质量检测以识别所述成品b中的残次品，通过质检机构52检测出成品中的残次品，防止残次品混在成品b中，从而保证了成品b的产品品质。其中，质检机构52可以架设在成品运输线51上的某个段区，以便于对成品b的产品质量进行在线监测。
42.进一步的，所述成品单元5包括卸料机构53，所述成型系统包括分别与所述卸料机构53和所述质检机构52信号连接的控制单元，所述控制单元设置为能够根据所述质检机构52获取的质检信息来控制所述卸料机构53对所述成品b和所述残次品进行分类放置(例如，成品b放在成品存放处6，残次品放在残次品存放处7)，实现了智能化检测成品b的生产质量，提高了成型系统的生产品质。其中，卸料机构53可以为各种形式，例如，可以为机械手等；质检机构52可以为各种形式，例如，可以为扫描仪等，控制单元则可以包括显示屏，以能够显示扫描仪传输的成品b的扫描图像，便于操作人员根据所述扫描图像来判断成品b是否为残次品。
43.进一步的，所述取料装置1包括取料臂11和取料爪12，所述取料臂11设置为能够在所述成型装置2、所述坯料单元4和所述成品单元5之间移动，所述取料爪12设置在所述取料臂11的前端并且设置为能够取放所述坯料a和所述成品b，使得取料装置1能够更为灵活地抓取和转移物料，操作更为简单快捷。
44.如图2所示，所述取料爪12设置为能够采用吸力来吸取所述坯料a和所述成品b，简化了取料爪的抓取操作，防止取料爪12损伤坯料a和所述成品b的外表面。
45.进一步的，所述取料爪12通过万向节安装于所述取料臂11，便于取料爪12能够抓取各种方位的物料，进一步优化了取料爪12的抓取操作的灵活度。
46.进一步的，所述取料臂11设置为能够通过变形带动所述取料爪12移动，扩大了取料装置1的活动区域，保证了成型系统的顺利运行。具体的，取料臂11可以进行弯折变形和/或沿所述取料臂的长度方向进行伸缩变形等各种合理变形。
47.进一步的，所述取料爪12包括设置于所述取料臂11的安装架14和安装于所述安装架14的吸盘13，所述吸盘13设置为能够取放所述坯料a和所述成品b，结构更为简单，设计更为合理，操作更为便利。其中，吸盘13可以为各种形式，例如，可以设置为图4所示的真空吸盘13a为主、电磁吸盘13b为辅的组合吸盘结构，或者是，还可以设置为图2所示的真空吸盘13a，相对于电磁吸盘13b，真空吸盘13a能够精准控制坯料a或者成品b的抓取数量，解决了电磁吸盘13b一次吸附多片坯料a或者成品b的问题。
48.如图2所示，所述取料爪12包括多个所述吸盘13，其中，多个所述吸盘13沿所述安装架14的延伸方向设置，所述坯料a为弧形结构，所述安装架14的弧度与所述坯料a的弧度一致，使得取料爪12能够通过多个吸盘13对坯料a进行全方位吸附，保证了取料爪12对坯料a的抓取牢固性和运输稳定性，为取料爪12将坯料a精准放在模组型腔内提供了可靠保障。其中，取料爪12包括弧形结构的主架15，主架15安装于取料臂11的取料端(例如，可以固定安装，或者是，通过万向节进行活动安装)，取料爪12还包括沿主架1的弧形延伸方向间隔分布的多个支架16，支架16的中部安装于主架1上并且两端分别沿主架1的宽度方向延伸，吸
盘13安装于支架16的端部。此外，取料装置可以包括如图2所示的单一取料爪，还可以包括如图5所示的双取料爪，抓取物料更为牢固。
49.为了使得同一取料爪12能够同时对坯料a和成品b进行全方位抓取操作，所述吸盘13高度可调地安装于所述安装架14，以使得所述取料爪12能够根据所述坯料a和所述成品b的取放面的弯曲度来调节多个所述吸盘13的相对高度，满足了全方位抓取不同弯曲度的物料的使用需求，扩大了成型系统的适用范围。其中，取放面指的是，所述坯料a和所述成品b的用于被取料爪抓取的外表面(例如，上表面)。具体的，以吸盘13安装于支架16的端部为例，吸盘13套设在支架16的安装孔中并且与支架16的安装孔间隙配合，以使得吸盘13能够在外力较大时相对于支架16进行上移或者下降运动。当取料爪12抓取物料时，取料爪12通过吸盘13接触并且按压物料的取放面，当吸盘13的按压作用较大时，吸盘13则相对于支架16发生上移，否则与支架16相对静止；以成品b为螺旋形叶片、取料爪12的多个吸盘13处于同一平面为例，当取料爪12抓取螺旋形叶片时，取料爪12的一部分吸盘13先接触并且按压螺旋形叶片的取放面的相应位置处，随着取料爪的不断下移，这部分吸盘13相对于支架16发生上移，直至取料爪12的另一部分吸盘13也接触并且吸住螺旋形叶片的取放面的相应位置处为止，则完成了取料爪12对螺旋形叶片的全方位抓取操作。
50.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。