一种钢筋切断机的制作方法

1.本实用新型涉及钢筋切断机技术领域，更具体地说，涉及一种钢筋切断机。


背景技术：

2.钢筋切断机是剪切钢筋所使用的的一种工具，它是加工钢筋必不可少的设备之一，主要用于房屋建筑、桥梁、隧道、电站、大型水利等工程中对钢筋的定长切断。
3.通常钢筋切断机包括轴向设置的切断部分、液压部分和动力部分，动力部分包括电机，液压部分包括泵体、泵轴、柱塞泵组件、设置在泵体内的刀轴和活塞、以及储油壳，泵体与储油壳相连接，活塞连接在刀轴的端部，泵体的前端设有出油腔和回油腔，且活塞在泵体内的活动设置，出油腔和回油腔分别位于活塞的两侧，泵体的后端设有若干个径向方向的柱塞孔来安装柱塞泵组件，柱塞泵组件位于储油壳内，且出油腔通过泵体内置油路与柱塞泵组件相连通；切断部分包括刀架、设置在刀架上的固定刀以及活动刀，活动刀通过刀轴与活塞连接。工作原理为电机转动带动泵轴同步转动，而泵轴前端偏心轴头上的轴承推动柱塞泵组件进行泵油动作，柱塞泵组件从储油壳内吸油并将压力油泵送到出油腔，出油腔内的压力油推动活塞前进，进而带动刀轴和活动刀向固定刀的方向移动，从而对钢筋进行切断，此过程中回油腔内的油液被压缩后会通过泵体的内置油路直接到达储油壳内。
4.有些钢筋切断机的储油壳内设有气囊，当活塞向靠近固定刀的方向移动过程中，回油腔内油液被压缩至储油壳内，储油壳内油压增大，油压会作用于气囊使气囊发生收缩变形，当活塞反向回复移动时，储油壳内油压减小，但是气囊变形后无法回复至原来形状，使得下次气囊起不到缓压作用；另外，泵轴伸入于储油壳内，泵轴高速运转的同时，其偏心轴头周围的油液油温较高，容易产生气泡，气泡会占用一部分油液空间，使得柱塞泵组件不能稳定、有效注油，一定时间内注油量偏低。
5.因此，如何解决现有技术中钢筋切断机内的气囊无法回复原状、无法继续缓压以及柱塞泵组件注油量偏低的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种钢筋切断机以解决现有技术中钢筋切断机内的气囊无法回复原状、无法继续缓压以及柱塞泵组件注油量偏低的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
7.本实用新型提供了一种钢筋切断机，包括轴向设置的切断结构、液压结构和动力结构，所述液压结构包括泵体、储油壳、多个柱塞泵组件和泵轴，所述动力结构、所述储油壳、所述泵体依次连接，所述泵轴设置在所述储油壳内，所述泵体的第一侧沿径向设置有多个柱塞孔，多个所述柱塞孔沿所述泵体的周向分布，且所述柱塞泵组件一一对应安装在所述柱塞孔内，所述动力结构用于驱动所述泵轴转动，所述泵轴靠近所述泵体的一端设有偏心轴头，所述偏心轴头的轴线偏离所述泵轴的轴线，且所述偏心轴头的外周套设有滚针轴承，所述偏心轴头转动过程中所述滚针轴承依次推动各个所述柱塞泵组件泵油；
8.所述切断结构包括与所述泵体相连接的头架、安装在所述头架上的固定刀片、刀轴、安装在所述刀轴端部的活动刀片，所述刀轴的端部设有活塞，所述泵体的第二侧设有油缸，所述活塞可移动设置在所述油缸内，且所述活塞将所述油缸的内部空间分隔为出油腔和回油腔，所述出油腔与各个所述柱塞泵组件通过所述泵体的第一内置油路相连通，所述回油腔与所述储油壳通过所述泵体的第二内置油路相连通，且所述回油腔内设有第一回位弹簧，所述第一回位弹簧的第一端固定、另一端作用于所述活塞；
9.所述储油壳内还设有气囊以及环形支架，所述气囊的内部连通外部大气且所述气囊内设有弹性复位组件，所述环形支架套设在所述泵轴的外周且包围在所述偏心轴头的外周。
10.优选地，所述泵轴套设有轴承座，所述轴承座与所述泵轴之间设有第二轴承，沿轴向上所述轴承座设有第一环形槽，所述气囊呈环状结构且沿轴向上设有第二环形槽，所述气囊安装在所述第一环形槽内、以使所述轴承座和所述气囊相配合构成容纳腔，所述弹性复位组件位于所述容纳腔内，且所述轴承座底部设有排气孔、以使所述容纳腔连通外部大气。
11.优选地，所述弹性复位组件包括环形座体、第二回位弹簧以及环形压板，所述环形座体设置在所述第二环形槽的槽底，所述第二回位弹簧位于所述环形座体和所述环形压板之间，且所述第二回位弹簧的一端作用于所述环形座体、另一端作用于所述环形压板，且所述环形压板与所述轴承座通过紧固件相连接，所述环形压板设有与所述排气孔相对应的通孔。
12.优选地，所述轴承座的端部伸入所述环形支架内，且所述环形支架和所述轴承座之间设有支架弹簧，所述支架弹簧套设在所述轴承座的外周，所述支架弹簧的一端作用于所述环形支架、另一端作用于所述轴承座。
13.优选地，所述泵体的第一侧设有多个凸块，多个所述凸块沿所述泵体的周向间隔均匀分布，各个所述凸块均设有所述柱塞孔，所述泵轴对应所述泵体的中心位置，且所述偏心轴头和所述滚针轴承位于各个所述凸块之间；所述环形支架包括环形部、沿轴向设置在所述环形部边缘的多个凸起部，所述凸起部沿所述环形部的周向间隔均匀分布，且所述凸起部的数量与所述凸块的数量相同，各个所述凸起部分别伸入任意相邻的两个所述凸块之间、以包围所述滚针轴承。
14.优选地，所述活塞沿轴向设有阶梯孔，所述阶梯孔连通所述出油腔且所述阶梯孔的底壁沿周向开设有多个卸油孔，所述卸油孔连通所述回油腔，所述阶梯孔处安装有用于打开和封堵所述阶梯孔的回油器组件，当所述刀轴向靠近所述固定刀片的方向移动至第一位置时，所述回油器组件打开所述阶梯孔，所述出油腔内的油液通过所述卸油孔进入所述回油腔内，当所述刀轴向远离所述固定刀片的方向移动至第二位置时，所述回油器组件封闭所述阶梯孔。
15.优选地，所述阶梯孔包括第一孔和第二孔，所述第一孔的直径小于所述第二孔的直径，所述第二孔连通所述出油腔，所述卸油孔开设在所述第二孔的底壁并位于所述第一孔的外周，所述回油器组件包括回油器、第一弹簧和第二弹簧，所述回油器包括轴部和柱头部，所述轴部位于所述第一孔内，所述柱头部封堵所述第二孔，所述第一弹簧和所述第二弹簧均套设在所述轴部的外周，所述第一弹簧位于所述轴部远离所述柱头部的一端，所述第
二弹簧位于所述轴部靠近所述柱头部的一端，且所述第二弹簧的一端作用于所述第二孔的底壁、另一端作用于所述柱头部。
16.优选地，所述柱塞泵组件包括柱塞、设置在所述柱塞内的第三弹簧、第四弹簧、阀门片以及堵头，所述第三弹簧一端作用于所述柱塞的底壁、另一端作用于所述阀门片，所述第四弹簧位于所述阀门片和所述堵头之间，且所述第四弹簧的一端作用于所述阀门片、另一端作用于所述堵头；所述柱塞孔包括第三孔和第四孔，所述第三孔的直径小于所述第四孔的直径，所述柱塞和所述第三弹簧均设置在所述第三孔内，所述阀门片、所述第四弹簧和所述堵头均设置在所述第四孔内，且所述阀门片、所述堵头和所述第四孔的侧壁共同构成泵油腔，所述泵油腔与所述第一内置油路相连通。
17.优选地，所述泵体的第一侧设有用于吸附铁屑的吸铁磁，所述吸铁磁与所述储油壳内的油液相接触。
18.优选地，还包括手柄，所述动力部分设置为电机，所述手柄的一端延伸至所述电机的外壁、另一端延伸至所述泵体的外壁，所述手柄上设有用于控制所述电机是否工作的开关，且所述开关与所述电机之间通过电源线实现电连接，所述手柄设有用于供所述电源线穿过的安装孔。
19.本实用新型提供的技术方案中，钢筋切断机包括轴向设置的切断结构、液压结构和动力结构，动力结构用于提供旋转动力，液压结构包括泵体、储油壳、多个柱塞泵组件和泵轴，其中，动力结构、储油壳、泵体依次连接，泵轴设置在储油壳内，泵体的第一侧沿径向设置有多个柱塞孔，多个柱塞孔沿泵体的周向分布，且柱塞泵组件一一对应安装在柱塞孔内，动力结构用于驱动泵轴转动，泵轴靠近泵体的一端设有偏心轴头，泵轴和偏心轴头均以泵轴的轴线为轴同步转动，偏心轴头的轴线偏离泵轴的轴线，且偏心轴头的外周套设有滚针轴承，偏心轴头转动过程中滚针轴承依次推动各个柱塞泵组件泵油；切断结构包括头架、固定刀片、刀轴、活动刀片，其中，固定刀片安装在头架上，活动刀片安装在刀轴的端部，刀轴的另一端设有活塞，泵体的第二侧设有油缸，活塞可移动地设置在油缸内，且活塞将油缸的内部空间分隔为出油腔和回油腔，出油腔与各个柱塞泵组件通过泵体的第一内置油路相连通，回油腔与储油壳通过泵体的第二内置油路相连通，且回油腔内设有第一回位弹簧，第一回位弹簧的第一端固定、另一端作用于活塞。这样一来，动力结构工作时，泵轴转动，各个柱塞泵组件泵油，将储油壳内的油液泵送至出油腔内，出油腔内油压增大进而推动活塞移动，活塞、刀轴和活动刀头同步移动，从而使活动刀头靠近固定刀头，二者相配合切断钢筋，该过程中第一回位弹簧一直被压缩，且回油腔内的油液会通过泵体的第二内置油路流至储油壳内；当活动刀头移动至与固定刀片相配合的位置时，第一回位弹簧压缩程度最大，第一回位弹簧推动活塞和刀轴反向移动，活动刀头远离固定刀头，实现活动刀头的往复移动。
20.另外，储油壳内设有气囊以及环形支架，气囊的内部连通有外部大气，从而使气囊能够被压缩，气囊内设有弹性复位组件，当储油壳内油压过大时，气囊会发生压缩形变，而在储油壳内油压恢复正常后，通过弹性复位组件会推动气囊回复形变；环形支架套设在泵轴的外周且包围在偏心轴头的外周。
21.如此设置，通过弹性复位组件能够使气囊形变后回复原状，继续缓压，环形支架能够避免油液直接接触偏心轴承，避免偏心轴承附近的油液温度较高而产生气泡，在一定时间内提升注油量，提升注油效率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本实用新型实施例中钢筋切断机的外观示意图；
24.图2是本实用新型实施例中另一角度钢筋切断机的外观示意图；
25.图3是本实用新型实施例中钢筋切断机c
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c的剖视图；
26.图4是本实用新型实施例中钢筋切断机的分解示意图；
27.图5是本实用新型实施例中气囊、弹性复位组件和环形支架的分解示意图；
28.图6是本实用新型实施例中回油器组件的结构示意图；
29.图7是本实用新型实施例中泵体的内部示意图；
30.图8是本实用新型实施例中泵体第一侧的结构示意图；
31.图9是图8中a处柱塞泵组件的放大图。
32.图1
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9中：
33.1、电机；101、转子轴；2、电机支架；3、储油壳；4、泵体；5、泵轴；6、凸块；7、柱塞孔；8、偏心轴头；9、第一轴承；10、滚针轴承；11、头架；12、刀轴；13、固定刀片；14、活动刀片；15、活塞；16、出油腔；17、回油腔；18a、第一开孔；18b、第二开孔；19a、第三开孔；19b、第四开孔；20、第一回位弹簧；21、环形支架；21a、环形部；21b、凸起部；22、支架弹簧；23、轴承座；24、第二轴承；25、气囊；26、环形座体；27、第二回位弹簧；28、环形压板；29、排气孔；30、通孔；31、紧固件；32、阶梯孔；33、卸油孔；34、回油器；34a、轴部；34b、柱头部；35、第一弹簧；36、第二弹簧；37、柱塞；38、第三弹簧；39、第四弹簧；40、阀门片；41、堵头；42、泵油腔；43、手柄；44、开关；45、安装孔；46、吸铁磁；47、加油盖；48、y型密封圈；49、密封圈。
具体实施方式
34.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
35.本具体实施方式的目的在于提供一种钢筋切断机，解决现有技术中钢筋切断机内的气囊无法回复原状、无法继续缓压以及柱塞泵组件注油量偏低的问题。
36.以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。
37.请参阅图1
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9，在本实施例中，钢筋切断机包括轴向设置的切断结构、液压结构和动力结构。其中，动力结构用于提供旋转动力，在本实施例中，如图1
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4所示，动力结构设置为电机1。液压结构包括泵体4、储油壳3、多个柱塞泵组件和泵轴5，其中，电机1、储油壳3、泵体4依次连接，如图3所示，电机1的转子轴101与泵轴5相连接，电机1工作驱动泵轴5转动，且电机1和储油壳3之间设置有电机支架2，电机支架2相对电机1的机壳固定设置。泵轴5设置
在储油壳3内，泵体4的第一侧沿径向设置有多个柱塞孔7，多个柱塞孔7沿泵体4的周向分布，且柱塞泵组件一一对应安装在柱塞孔7内，如图3所示，泵轴5靠近泵体4的一端设有偏心轴头8，泵轴5和偏心轴头8均以泵轴5的轴线为轴同步转动，偏心轴头8的轴线偏离泵轴5的轴线，且偏心轴头8的外周套设有滚针轴承10，偏心轴头8转动过程中滚针轴承10依次推动各个柱塞泵组件泵油。具体地，偏心轴头8并非位于泵轴5的端部，泵轴5靠近泵体4的一端套设有第一轴承9，第一轴承9与滚针轴承10相邻设置，且泵体4的第一侧中心位置设有安装槽，泵轴5的端部和轴承均伸入于安装槽内，从而对泵轴5的转动起支撑作用。这样一来，通过第一轴承9和滚针轴承10减小泵轴5转动过程中的摩擦力。
38.如图2所示，切断结构包括头架11、固定刀片13、刀轴12、活动刀片14，其中，固定刀片13安装在头架11上，活动刀片14安装在刀轴12的一端部，刀轴12的另一端设有活塞15，泵体4的第二侧设有油缸，具体来说，该油缸内为一个柱形槽，活塞15的外表面与柱形槽的内壁面紧密配合，如图3所示，活塞15可移动地设置在油缸内，且活塞15将油缸的内部空间分隔为出油腔16和回油腔17，出油腔16与各个柱塞泵组件通过泵体4的第一内置油路相连通，回油腔17与储油壳3通过泵体4的第二内置油路相连通，且回油腔17内设有第一回位弹簧20，第一回位弹簧20的第一端固定、另一端作用于活塞15。在本实施例中，头架11靠近泵体4的一侧设有环形的安装槽，第一回位弹簧20伸入该安装槽内。具体地，如图5所示，柱塞孔7的内壁设有第一开孔18a，如图7所示，油缸的底壁设有第二开孔18b，第一开孔18a和第二开孔18b相连通，从而构成泵体4的第一内置油路；如图7所示，油缸的侧壁设有第三开孔19a，第三开孔19a位于回油腔17内，如图5和图8所示，泵体4的第一侧设有第四开孔19b，第三开孔19a和第四开孔19b相连通，从而构成泵体4的第二内置油路。
39.这样一来，电机1工作时，电机1的输出轴带动泵轴5同步转动，各个柱塞泵组件泵油，将储油壳3内的油液通过泵体4的第一内置油路泵送至出油腔16内，出油腔16内油压增大进而推动活塞15移动，此时活塞15沿如图3中的水平向左的方向移动，且活塞15、刀轴12和活动刀头同步移动，从而使活动刀头靠近固定刀头，二者相配合来切断钢筋，该过程中第一回位弹簧20一直被压缩，且回油腔17内的油液会通过泵体4的第二内置油路流至储油壳3内；当活动刀头移动至与固定刀片13相配合的位置时，第一回位弹簧20压缩程度最大，此时第一回位弹簧20对活塞15的推力大于出油腔16内油压对活塞15的推力，故第一回位弹簧20会推动活塞15和刀轴12反向移动，此时活塞15沿如图3中水平向右的方向移动，活动刀头远离固定刀头，实现活动刀头的往复移动。
40.另外，如图5所示，储油壳3内设有气囊25以及环形支架21，气囊25的内部连通有外部大气，从而使气囊25能够被压缩，否则气囊25内气体流不出去，气囊25无法变形，且气囊25内设有弹性复位组件，当储油壳3内油压过大时，气囊25会发生压缩形变，而在储油壳3内油压恢复正常后，通过弹性复位组件会推动气囊25回复形变；环形支架21套设在泵轴5的外周且包围在偏心轴头8的外周，避免油液直接接触偏心轴承。
41.如此设置，通过弹性复位组件能够使气囊25形变后回复原状，继续缓压，通过环形支架21避免偏心轴承附近的油液温度较高而产生气泡，在一定时间内提升注油量，提升注油效率。
42.作为可选地实施方式，泵轴5套设有轴承座23，轴承座23与泵轴5之间设有第二轴承24。这样一来，轴承座23与泵轴5可转动连接，泵轴5转动过程中轴承座23保持固定，且轴
承座23安装在电机支架2的侧部。具体地，轴承座23与电机支架2相卡接。沿轴向上，轴承座23设有第一环形槽，气囊25呈环状结构且沿轴向上设有第二环形槽，气囊25安装在第一环形槽内，第二环形槽的槽口对应第一环形槽的槽底，从而使轴承座23和气囊25相配合构成一个容纳腔，弹性复位组件设置在该容纳腔内，且轴承座23底部设有排气孔29、以使容纳腔连通外部大气，使气囊25具备能够形变的能力。具体地，气囊25的任意位置沿轴向的截面均呈“u”型结构。
43.优选地，如图5所示，弹性复位组件包括环形座体26、第二回位弹簧27以及环形压板28，环形座体26设置在第二环形槽的槽底，即位于气囊25的底部，环形座体26位于第二环形槽的槽口处，且对应位于轴承座23的第一环形槽的槽底，第二回位弹簧27位于环形座体26和环形压板28之间，第二回位弹簧27的一端作用于环形座体26、另一端作用于环形压板28，且环形压板28与轴承座23通过紧固件31相连接，环形压板28会遮挡轴承座23的排气孔29，故环形压板28设有与排气孔29相对应的通孔30，保证气囊25形变时其内部气体能够顺利排出。在本实施例中，紧固件31设置为螺栓。在优选的实施例中，环形座体26上设有一个用于安装第二回位弹簧27的环形槽。
44.如此设置，在储油壳3内油压过大时，油压会作用于气囊25，使气囊25发生压缩形变，其内部的第二回位弹簧27也会发生形变，储油壳3内油液的容积增大，缓解油压；在储油壳3内油压恢复正常后，气囊25内的第二回位弹簧27回复形变，反向作用于气囊25使气囊25回复至原来的状态。
45.作为可选地实施方式，泵体4的第一侧设有多个凸块6，多个凸块6沿泵体4的周向均匀分布，各个凸块6均设有柱塞孔7，泵轴5对应泵体4的中心位置，且偏心轴头8和滚针轴承10位于各个凸块6之间，即偏心轴头8和滚针轴承10对应各个凸块6的中心位置；环形支架21包括环形部21a、多个凸起部21b，凸起部21b沿轴向设置在环形部21a的边缘，多个凸起部21b沿环形部21a的周向均匀分布，且凸起部21b的数量与凸块6的数量相同，各个凸起部21b分别伸入任意相邻的两个凸块6之间、以包围滚针轴承10，同时各个凸块6也分别伸入任意相邻的两个凸起部21b之间。在优选的实施例中，各个凸块6的结构、大小均相同，各个凸块6的结构、大小均相同，
46.在优选的实施例中，如图5所示，环形支架21和轴承座23之间设有支架弹簧22，支架弹簧22套设在轴承座23的外周，支架弹簧22的一端作用于环形支架21、另一端作用于轴承座23。具体地，轴承座23和支架弹簧22的端部均伸入环形支架21的环形部21a内，且环形部21a内壁靠近端部的位置设有卡槽，支架弹簧22的一端部伸入卡槽并抵在卡槽上，支架弹簧22的另一端部直接抵在轴承座23的外表面。
47.如此设置，环形支架21抵在泵体4的第一侧，且通过支架弹簧22，实现环形支架21的位置固定，避免环形支架21沿轴向移动。
48.优选地，在本实施例中，如图8所示，柱塞泵组件、柱塞孔7均设置为三个。
49.作为可选地实施方式，如图6所示，活塞15沿轴向设有阶梯孔32，阶梯孔32连通出油腔16且阶梯孔32的底壁沿周向开设有多个卸油孔33，卸油孔33连通回油腔17，阶梯孔32处安装有用于打开和封堵阶梯孔32的回油器组件，当刀轴12向靠近固定刀片13的方向移动至第一位置时，回油器组件打开阶梯孔32，出油腔16内的油液通过卸油孔33进入回油腔17内，出油腔16内油压下降，不足以再继续推动刀轴12和活塞15移动，此时固定刀片13与活动
刀片14接触配合，刀轴12沿如图3中的水平向左的方向移动至最大程度，第一回位弹簧20被压缩至最大程度，第一回位弹簧20反向作用于活塞15使其反向移动；当刀轴12向远离固定刀片13的方向移动至第二位置时，刀轴12沿如图3中的水平向右的方向移动至最大程度，回油器组件接触泵体4的底壁，回油器组件直接封闭阶梯孔32和卸油孔33。
50.如此设置，通过回油器组件控制刀轴12行程以及卸油。
51.具体地，阶梯孔32包括第一孔和第二孔，第一孔的直径小于第二孔的直径，第二孔连通出油腔16，第一孔开设在活塞15靠近回油腔17的一侧，第二孔开设在活塞15靠近出油腔16的一侧，卸油孔33开设在第二孔的底壁并位于第一孔的外周。回油器组件包括回油器34、第一弹簧35和第二弹簧36，回油器34包括轴部34a和柱头部34b，轴部34a位于第一孔内，轴部34a的外周与第一孔的孔壁相接触，避免第一孔内流通油液，而柱头部34b封堵第二孔，第一弹簧35和第二弹簧36均套设在轴部34a的外周，第一弹簧35位于轴部34a远离柱头部34b的一端，第二弹簧36位于轴部34a靠近柱头部34b的一端，且第一弹簧35位于回油腔17内，第二弹簧36位于第二孔内，第二弹簧36的一端作用于第二孔的底壁、另一端作用于柱头部34b。
52.这样一来，当刀轴12靠近固定刀头时，初始状态柱头部34b封闭第二孔，卸油孔33与出油腔16未连通，此时回油器组件跟随活塞15、刀轴12向左同步位移，当刀轴12移动至第一位置时，第一弹簧35会抵在头架11上，第一弹簧35被压缩，此时第一弹簧35会反向推动回油器34稍微向右移动，第二孔和卸油孔33打开，出油腔16内油液通过卸油孔33进入回油腔17内进行卸油，直至回油腔17内的油压低于第一弹簧35和第二弹簧36的总推力时，回油器34完全打开，释放油压，第一回位弹簧20推动刀轴12反向移动，直至回油器34的柱头部34b抵在泵体4的底壁，回油器34停止移动，刀轴12和活塞15继续向右移动，直至回油器34重新封闭卸油孔33。
53.在优选的实施例中，如图9所示，柱塞泵组件包括柱塞37、第三弹簧38、第四弹簧39、阀门片40以及堵头41，柱塞37内设有柱形槽，第三弹簧38设置在柱形槽内，滚针轴承10转动过程中会推动柱塞37移动，第三弹簧38一端作用于柱塞37的底壁、另一端作用于阀门片40，第四弹簧39位于阀门片40和堵头41之间，且第四弹簧39的一端作用于阀门片40、另一端作用于堵头41；柱塞孔7包括第三孔和第四孔，第三孔的直径小于第四孔的直径，柱塞37和第三弹簧38均设置在第三孔内，阀门片40、第四弹簧39和堵头41均设置在第四孔内，且阀门片40、堵头41和第四孔的侧壁共同构成泵油腔42，泵油腔42与第一内置油路相连通。其中，第三弹簧38负责令柱塞37回复原位置，第四弹簧39负责令阀门片40回复原位置，堵头41材质为橡胶，起到密封作用。
54.如此设置，泵油腔42内泵入储油壳3内油液后，油液会通过第一内置油路进入出油腔16内，增大出油腔16油压，进而推动刀轴12移动。
55.作为可选地实施方式，如图8所示，泵体4的第一侧设有用于吸附铁屑的吸铁磁46，吸铁磁46与储油壳3内的油液相接触。具体地，吸铁磁46也设置为三个且沿泵体4的周向均匀分布，每个吸铁磁46位于相邻两个凸块6之间。
56.如此设置，通过吸铁磁46能够吸附油液中的铁屑，避免油液中的铁屑等杂质堵塞油路。
57.在优选的实施例中，如图3所示，钢筋切断机还包括手柄43，手柄43的一端延伸至
电机1的外壁、另一端延伸至泵体4的外壁，手柄43上设有用于控制电机1是否工作的开关44，从而直接控制钢筋切断机是否能够工作来切断钢筋，且开关44与电机1之间通过电源线实现电连接，手柄43设有用于供电源线穿过的安装孔45。
58.如此设置，通过手柄43便于握持和操控钢筋切断机。
59.在优选的实施例中，如图3所示，储油壳3的侧壁设有加油孔，加油孔处设有用于封堵加油孔的加油盖47，需要加油时打开加油盖47，通过加油孔向储油壳3内注油。
60.在优选的实施例中，刀轴12的外表面设有y型密封圈48，且活塞15的外周也设有密封圈49。这样一来，提高密封性，避免油液泄漏。
61.可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。本实用新型提供的多个方案包含本身的基本方案，相互独立，并不互相制约，但是其也可以在不冲突的情况下相互结合，达到多个效果共同实现。
62.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。