一种无铆钉铆接模具的制作方法

1.本实用新型属于汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种无铆钉铆接模具。


背景技术：

2.无铆钉铆接，由德国tox公司在二十世纪八十年代末研发，因此也被称为tox连接。无铆钉铆接技术利用压力设备和无铆钉铆接模具，通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成变形点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。无铆钉铆接技术对板件表面无任何要求，连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。可单点或多点同时连接，并能进行无损伤连接强度检测。
3.以往滑道与支架之间多进行焊接。缺点是耗能。用无铆钉铆接可省成本30
‑
60%。使用无铆钉铆接的技术关键就是无铆钉铆接模具。


技术实现要素：

4.本实用新型提出了一种无铆钉铆接模具，通过无铆钉铆接技术，降低了生产成本和能量的消耗，并能进行无损伤连接强度检测。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种无铆钉铆接模具，其包括模具本体，其特征在于，所述模具本体包括上模、下模和活动连接机构，所述上模通过模柄安装在铆机的铆头上，所述下模固定在铆机的工作平台上，所述上模包括上模外模板、上模过渡板、上模面板、凸模、上模压料条和限位柱，所述下模包括下模外模板、下模过渡模板、下模面板、下模螺钉套管、下模左压料条、下模右压料条、凹模、左支架托组件、右支架托组件、滑道远端托架组件，所述活动连接机构包括导柱导套、上安全柱和下安全柱。
7.在本实用新型的无铆钉铆接模具中，所述上模过渡板设有两层，且内部安装凸模，所述上模外模板和上模过渡板通过上模螺钉连为一体，所述上模面板是上模的工作面板，所述上模压料条和限位柱均安装在上模面板上，所述上模面板和上模过渡板之间设有间隙，所述上模外模板上设有上模螺钉套管，且上模螺钉套管贯穿上模过渡板并与上模面板连接，所述限位柱的一端固定在上模面板的底部，所述凸模有4个，凸模贯穿上模面板，且突出上模面板，其周边设有上模压料条，所述活动连接机构包括导柱导套、上安全柱和下安全柱。
8.在本实用新型的无铆钉铆接模具中，所述下模过渡模板设有两层模板，所述下模过渡模板与下模外模板通过螺钉连为一体，所述下模面板借助下模螺钉套管连接下模外模板并悬浮在下模过渡模板的上方，所述下模左压料条和下模右压料条均安装在下模面板上，所述凹模设有4个，且与上模中的凸模一一对应设置。
9.在本实用新型的无铆钉铆接模具中，所述导柱导套有2套，所述导柱导套连接了上模外模板和下模外模板，形成了整套模具的框架，所述上模外模板上安装有上安全柱，所述下模外模板上安装有下安全柱，上安全柱与下安全柱成组设置，且设有2组。
10.在本实用新型的无铆钉铆接模具中，所述上模与下模开模时放入待铆物料，所述待铆物料包括放置在左支架托组件上的支架、放置在该支架和滑道远端托架组件之上的滑道、放置在右支架托组件的另一个支架以及放置在该支架和滑道远端托架组件之上的滑道一次铆半成品，每根所述滑道要经历两个压铆循环，成为滑道压铆总成。
11.在本实用新型的无铆钉铆接模具中，所述上模与下模脱离时放入待铆物料，所述待铆物料包括放置在左支架托组件上的支架、放置在该支架和滑道远端托架组件之上的滑道、放置在右支架托组件的另一个支架以及放置在该支架和滑道远端托架组件之上的滑道一次铆半成品，每根所述滑道要经历两个压铆循环，成为滑道压铆总成。
12.在本实用新型的无铆钉铆接模具中，所述左支架托组件、右支架托组件、滑道远端托架组件组件中都含有气缸。
13.实施本实用新型的这种无铆钉铆接模具，具有以下有益效果：
14.1）合模过程和开模过程都是通过活动连接机构来保证上模和下模之间上下左右对齐，保证了模具工作的稳定性。
15.2）上模面板通过5条长螺钉“悬挂”在上模过渡板下面，同样下模面板通过6条长螺钉“悬浮”在下模过渡板上面，使用这种结构达到了减震和调平的效果。
16.3）凸模周边的上模压料条起到了保护凸模的作用，凹模周边的下模压料条起到了保护凹模的作用。
17.4）本技术方案设置限位柱保证了合模位置准确，设置安全柱保证了合模时模具的安全。
18.5）本技术方案降低了耗能，直接使得制造成本降低30
‑
60%。
附图说明
19.图1为本实用新型无铆钉铆接模具的结构示意图；
20.图2为本实用新型中上模的结构示意图；
21.图3为本实用新型中下模的结构示意图；
22.图4为本实用新型中下模的右视示意图；
23.图5为本实用新型中下模的俯视示意图；
24.图6为本实用新型中开模位置放入待铆物料的示意图；
25.图7为图6的俯视示意图；
26.图8为图7的右视示意图；
27.图9为本实用新型中支架的结构示意图；
28.图10为本实用新型中滑道的结构示意图；
29.图11为本实用新型中滑道一次铆半成品的结构示意图；
30.图12为本实用新型中滑道压铆总成的结构示意图。
31.图中：上模1、下模2、活动连接机构3、模柄4、上模面板5、上模过渡板6、上模外模板7、上模螺钉套管8、限位柱9、凸模10、上模压料条11、下模外模板12、下模过渡模板13、下模螺钉套管14、下模面板15、左支架托组件16、下模左压料条17、右支架托组件18、下模右压料条19、凹模20、滑道远端托架组件21、导柱导套22、上安全柱23、下安全柱24、支架25、滑道26、滑道一次铆半成品27、滑道压铆总成28、气缸29。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
33.如图1至图12所示的本实用新型的这种无铆钉铆接模具，其包括模具本体，模具本体包括上模1、下模2和活动连接机构3，上模1通过模柄安装在铆机的铆头上，下模2固定在铆机的工作平台上，工作时初始状态，铆头带着上模1处在开模位置，人工将待铆物料，即上述滑道26和支架25，放在上模1和下模2之间，然后启动铆机，铆头带着上模1下行，通过上模1和下模2的挤压，对待铆物料进行无铆钉铆接加工，上模1和下模2挤压到位的位置，就是合模位置，从开模到合模的过程称作合模过程；从合模到开模的过程称作开模过程，合模过程和开模过程都是通过活动连接机构3来保证上模1和下模2之间上下左右对齐的，上模1包括上模外模板7、上模过渡板6、上模面板5、凸模10、上模压料条11和限位柱9，上模外模板7主要起支撑作用，体现在承受上模其他模板的重量、并将模柄4处传来的压力传递给其他模板，上模过渡板6设有两层，两层结构主要是为了方便安装上模1的核心部件凸模10，上模外模板7和上模过渡板6通过螺钉连为一体，上模面板5是上模1的工作面板，上模压料条11和限位柱9均安装在上模面板5上，上模面板5和上模过渡板6之间设有间隙，上模外模板7上设有上模螺钉套管8，上模螺钉套管8共5个，长螺钉从上模外模板7穿入，在上模螺钉套管8内透过上模过渡板6、深入上模面板5并拧紧，限位柱9的一端固定在上模面板5的底部，限位柱9在合模时会顶到下模2，由此控制合模位置，限位柱9有4个，分摊合模压力，凸模10设有4个，且贯穿并突出上模面板5，其突出部周边设有上模压料条11，下模2包括下模外模板12、下模过渡模板13、下模面板15、下模螺钉套管14、下模左压料条17、下模右压料条19、凹模20、左支架托组件18、右支架托组件19、滑道远端托架组件21，下模过渡模板13设有两层模板，下模过渡模板13与下模外模板12通过螺钉连为一体，下模面板15借助下模螺钉套管14连接下模外模板12并悬浮在下模过渡模板13的上方，使用这种结构是为了减震和调平，下模左压料条17和下模右压料条19均安装在下模面板15上，凹模20设有4个，且与上模中的凸模10一一对应设置，活动连接机构3包括导柱导套22、上安全柱23和下安全柱24，导柱导套22有2套，其连接了上模外模板7和下模外模板12，形成了整套模具的框架，上模外模板7上安装有上安全柱23，下模外模板12上安装有下安全柱24，上安全柱23与下安全柱24成组设置，且设有2组，作用是保护模具，上模1与下模2脱离时放入待铆物料，待铆物料包括放置在左支架托组件16上的支架25、放置在该支架25和滑道远端托架组件21之上的滑道26、放置在右支架托组件18的另一个支架25以及放置在该支架25和滑道远端托架组件21之上的滑道一次铆半成品27，每根滑道26要经历两个压铆循环，成为滑道压铆总成28，左支架托组件16、右支架托组件18、滑道远端托架组件21组件中都含有气缸29，在压铆之后气缸29将待铆物料顶起，以便人工取下来，使物料与模具脱离，即“脱模”。
34.本实用新型的工作原理及步骤为：
35.1）设备启动，左支架托组件16、右支架托组件18、滑道远端托架组件21这三大组件的气缸29同时往上顶起，方便人工放入支架25、滑道26和滑道一次铆半成品27；
36.2）启动压铆，三组气缸29退回，模具合模，进行压铆，每个支架25一次压铆出两个圆铆点。压铆的重要工艺参数包括压力、速度和合模到位后的保压时间；
37.3）保压时间结束后设备开模，给气缸29信号，三组气缸29顶出脱模，一次压铆结
束。滑道26经一次压铆后就成为了滑道一次铆半成品27；而滑道一次铆半成品27经一次压铆后就成为了滑道压铆总成28；人工取出滑道一次铆半成品27和滑道压铆总成28，将滑道压铆总成28放入成品箱中，重新放入2件支架25和1根滑道26，将滑道一次铆半成品27调头，刚刚在一次压铆时铆好的支架定位在滑道远端托架组件21上，而将未铆支架的那一端放置在定位于右支架托组件18的支架25之上；
38.4）进入下一个循环，左支架托组件16上的滑道26又一次被加工为滑道一次铆半成品27，而右支架托组件18上的滑道一次铆半成品27又一次被加工为滑道压铆总成28；就这样每根滑道26要经历两个压铆循环，成为滑道压铆总成28。至此，本实用新型的目的得以完成。
39.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。