多次连续折弯的折弯机的制作方法

1.本技术涉及折弯机的技术领域，尤其是涉及一种多次连续折弯的折弯机。


背景技术：

2.折弯机是一种能对钢板进行折弯的机器，从而将钢板根据制作工艺的需要压制成相应形状的零件。
3.相关技术的折弯机包括折弯机本体，折弯机本体上上沿竖直方向依次设有上压模和下压模，折弯机本体上还设有工作台。下压模固定在工作台上，下压模的顶端开有凹槽。折弯机本体上还设有用于控制上压模上下移动的气缸，在使用时，操作人员需用手固定所需弯折的钢板，然后将钢板的放置与下压模的凹槽的位置，之后开启气缸带动上压模的底端压入下压模的凹槽内，将钢板弯折呈所需安装的形状。
4.上述的折弯机在实际使用过程中，在对钢板进行弯折时，需通过人工固定钢板，并不断推动钢板，从而实现对钢板的多次弯折，由于人工推动的钢板移动的距离精度不高，导致钢板多次弯折后的精度不高。


技术实现要素：

5.为了改善钢板多次弯折后的精度不高的问题，本技术提供一种多次连续弯折的折弯机。
6.本技术提供的一种多次连续弯折的折弯机采用如下的技术方案：
7.一种多次连续弯折的折弯机，包括工作台，所述工作台上设有下模具，所述工作台上且位于下模具长度方向的一侧铰接有用于放置钢板的承载板，所述承载板上沿垂直于下模具长度的方向滑移连接有挡板，所述挡板与钢板的一端相抵，所述承载板设有用于驱动挡板滑移的第一驱动件；所述工作台的一侧铰接有第二驱动件，所述第二驱动件与承载板的底面铰接且用于驱动承载板转动。
8.通过采用上述技术方案，钢板先放置于承载板上，第一驱动件通过挡板推动钢板多次移动指定位置，在对钢板的弯折过程中，第二驱动件推动承载板转动，使得钢板与挡板保持相抵的状态，从而有助于提高钢板移动的距离精度，有助于改善钢板多次弯折后的精度不高的问题。
9.可选的，所述承载板上设有两个互相平行的调节板，所述钢板位于两个调节板之间且与两个调节板均贴合；所述承载板上沿下模具的长度方向开有滑槽，每一所述调节板的底端均连接有滑槽适配的滑块，所述滑槽内转动连接有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆穿设于两个滑块内且其一端穿过滑槽连接有第一手轮，其中一个所述滑块螺纹连接于双向螺纹杆的左旋螺纹，另一个滑块螺纹连接于双向螺纹杆的右旋螺纹。
10.通过采用上述技术方案，根据所需弯折的挡板的尺寸转动第一手轮，将两个调节板移动至与钢板侧壁贴合的状态，从而在钢板移动的过程对钢板起到限位作用，有助于提高钢板移动的距离精度。
11.可选的，两个所述调节板靠近挡板的一端均向远离彼此的方向弯折形成弯板。
12.通过采用上述技术方案，两个弯板可对挡板的滑移起到导向作用，可减少钢板与调节板相撞造成损伤的现象。
13.可选的，所述双向螺纹杆上套设有定位套管，所述定位套管位于第一手轮与承载板之间且与承载板连接，所述定位套管上设有锁紧件，所述锁紧件穿过定位套管与双向螺纹杆抵接，所述锁紧件与定位套管螺纹连接。
14.通过采用上述技术方案，锁紧件可将双向螺杆的位置固定，可减少钢板在移动过程中调节板之间的距离发生变化的现象，从而有助于提高钢板移动的距离精度。
15.可选的，所述承载板的顶面沿下模具的长度方向设有刻度尺，每一所述滑块均连接有指针，每一所述指针均指向刻度尺。
16.通过采用上述技术方案，刻度尺便于调节两个调节板之间的距离，从从而有助于提高钢板弯折的工作效率。
17.可选的，所述挡板沿竖直方向滑移连接有卡板，所述卡板的底面与位于位于承载板上的钢板贴合。
18.通过采用上述技术方案，卡板与钢板贴合，可减少在承载板转动过程中钢板与挡板脱离的现象，从而有助于提高钢板弯折的安全性。
19.可选的，所述卡板靠近承载板的一端设有橡胶垫。
20.通过采用上述技术方案，橡胶垫可减少卡板与钢板之间的磨损，从而有助于提高钢板弯折后的产品质量。
21.可选的，所述工作台的侧壁上设有抵接块，当所述承载板转动至水平状态时，所述承载板的底面与抵接块相抵。
22.通过采用上述技术方案，抵接块可限制承载板的转动角度，在折弯机处于不工作状态时，承载板与抵接块相抵，可对折弯机起到防护作用。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.钢板先放置于承载板上，第一驱动件通过挡板推动钢板多次移动指定位置，在对钢板的弯折过程中，第二驱动件推动承载板转动，使得钢板与挡板保持相抵的状态，从而有助于提高钢板移动的距离精度，有助于改善钢板多次弯折后的精度不高的问题；
25.2.根据所需弯折的挡板的尺寸转动第一手轮，将两个调节板移动至与钢板侧壁贴合的状态，从而在钢板移动的过程对钢板起到限位作用，有助于提高钢板移动的距离精度；
26.3.卡板与钢板贴合，可减少在承载板转动过程中钢板与挡板脱离的现象，从而有助于提高钢板弯折的安全性。
附图说明
27.图1是本技术实施例的多次连续弯折的折弯机的结构示意图。
28.图2是本技术实施例的用于体现承载板与调节板之间连接关系的结构示意图。
29.图3是本技术实施例的用于体现卡板与挡板之间连接关系的结构示意图。
30.附图标记说明：1、折弯机本体；2、工作台；3、上压模；4、下压模；5、承载板；51、耳板；6、挡板、7、第一驱动件；8、第二驱动件；9、抵接块；10、调节板；11、弯板；12、滑槽；13、滑块；14、双向螺杆；15、第一手轮；16、刻度尺；17、指针；18、定位套管；19、锁紧件；20、调节槽；
21、卡板；22、橡胶垫；23、调节螺杆；24、第二手轮。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种多次连续弯折的折弯机。参照图1，多次连续弯折的折弯机包括折弯机本体1，折弯机本体1上设有水平的工作台2，折弯机本体1上沿竖直方向依次还设有上压模3和下压模4，下压模4固接于工作台2上，下压模4的顶端沿其长度方向开有凹槽。折弯机本体1上设有用于驱动上压模3沿竖直方向往复滑移的气缸，上压模3的底端可滑移至下压模4上的凹槽内，其中上压模3与折弯机本体1的滑移连接结构属于现有技术，在此不再赘述。
33.工作台2上设有水平的承载板5，承载板5的一端连接有两个耳板51，两个耳板51分别位于下压模4长度方向的两端且均与下压模4铰接。承载板5的顶面上沿远离折弯机本体1的方向依次设置有挡板6和第一驱动件7，第一驱动件7为气缸，第一驱动件7与承载板5固接，第一驱动件7的活塞杆与承载板5固接。第一驱动件7沿垂直于下压模4长度的方向运动，从而带动挡板6沿垂直于下压模4长度的方向与承载板5滑移连接。
34.工作台2的一侧设有多个第二驱动件8，第二驱动件8为油缸，第二驱动件8的缸体与折弯机本体1铰接，其活塞杆与承载板5的底面铰接。工作台2的侧壁上固接有抵接块9，当承载板5转动至水平状态时，承载板5顶面与下压模4的顶面齐平，承载板5的底面与抵接块9相抵。在对钢板进行连续弯折时，先将钢板放置于承载板5上，使得挡板6与钢板的一端相抵，之后先开启第一驱动件7带动钢板移动至下压模4的顶部，然后上压模3向下运动，同时承载板5向上转动，从而保持在钢板弯折时，钢板保持与承载板5贴合的状态；在第一次弯折后，下压模4向上运动，承载板5转动至与抵接块9相抵，然后第一驱动件7推动钢板继续移动，从而不断地对钢板实现多次弯折。
35.参照图1为了减少钢板在移动的过程中发生偏移，承载板5上且位于下压模4和挡板6之间滑移连接有两个互相平行的调节板10，调节板10垂直于下压模4的长度方向，两个调节板10分别位于钢板相对方向的两侧且与钢板贴合，两个调节板10靠近挡板6的一端向远离彼此的方向弯折形成弯板11。
36.参照图2，承载板5的顶面沿下压模4的长度方向开有滑槽12，每一调节板10的底端均连接有与滑槽12适配的滑块13，每一滑块13均位于滑槽12内。滑槽12内沿其长度方向转动连接有双向螺杆14，双向螺杆14的两端通过轴承与滑槽12转动连接。双向螺杆14穿设于两个滑块13且其一端穿出滑槽12连接有第一手轮15，其中一个滑块13螺纹连接于双向螺杆14的左旋螺纹，另一个滑块13螺纹连接于双向螺杆14的右旋螺纹，从而转动第一手轮15，使得两个调节板10沿相向或相对方向滑移。
37.参照图2，承载板5上且沿滑槽12的长度方向设有刻度尺16，每一滑块13均连接有指针17，每一指针17均指向刻度尺16。双向螺杆14上套设有定位套管18，定位套管18的一端与承载板5固接，定位套管18上设有锁紧件19，锁紧件19为螺栓，锁紧件19穿过定位套管18与双向螺杆14相抵，锁紧件19与定位套管18螺纹连接。
38.为了避免在承载板5转动的过程中钢板与承载板5脱离，参照图3，挡板6上沿竖直方向开有调节槽20，挡板6上连接有水平的卡板21，卡板21的一端位于调节槽20内，卡板21
的底端固接有橡胶垫22。调节槽20内沿竖直方向转动连接有调节螺杆23，调节螺杆23穿设于卡板21且与卡板21螺纹连接，调节螺杆23的两端均通过轴承与调节槽20转动连接，调节螺杆23的顶端穿过调节槽20且连接有第二手轮24。结合图3，转动第二手轮24，通过调节螺杆23转动而带动卡板21沿竖直方向移动，从而调节卡板21与承载板5之间的距离。
39.本技术实施例一种多次连续弯折的折弯机的实施原理为：在对钢板进行连续弯折时，先将钢板放置于承载板5上，使得挡板6与钢板的一端相抵，然后转动第二手轮24使得卡板21上的橡胶垫22与钢板贴合，之后先开启第一驱动件7带动钢板依次穿过两个弯板11之间、两个调节板10之间从而移动至下压模4的顶部，然后上压模3向下运动，同时承载板5向上转动，从而在钢板弯折时，钢板保持与承载板5贴合的状态；在第一次弯折后，下压模4向上运动，承载板5转动至与抵接块9相抵，然后第一驱动件7推动钢板继续移动，从而不断地对钢板实现多次弯折。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。