一种可自动上料打包机的制作方法

1.本实用新型涉及金属打包机技术领域，具体为一种可自动上料打包机。


背景技术：

2.金属打包机，是一种将金属挤压成型的设备，可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用，解体汽车壳时就需要用到打包机将废铁片挤压成型，是报废汽车拆解场中不可缺少的设备之一。
3.目前所使用的打包机，功能单一，无法自动上料，特别是一些体积较小的废料，在打包时还需人工持续上料，费时费力，且效率低，其次不便于将挤压成型后的废料快速取下，使用起来极其不便。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：针对目前存在的上述问题，提供一种可自动上料打包机，通过在打包机上设置有上料机构，利用第二气缸底部的磁铁块吸住铁块，并可将其带到打包台上，再利用第一气缸上的推板将其推掉，让废料自动滑落到成型框内，便于自动上料，采用机械化代替人工上料，省时省力，上料速度快，提高打包效率，通过在打包台上设置有可抽动的成型框，用于将废料挤压成型，便于快速取下成型后的废品，同时便于更换不同形状的成型框，使用起来极其方便，从而解决现有技术存在的不足和缺陷。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.一种可自动上料打包机，包括打包台、上料机构和压紧机构，所述打包台上设置有上料机构和压紧机构，所述上料机构包括第一气缸、推板、导料板、第一吊架、第二气缸和磁铁块，所述打包台的一端固定有第一气缸，所述第一气缸的伸出端上固定有推板，所述推板的一侧固定有导料板，用于将废铁片推到成型框内，所述打包台中部的边侧上焊接有第一吊架，所述第一吊架的顶部下方固定有第二气缸，所述第二气缸的下方设置有磁铁块，用于吸住铁片上升，实现自动上料，所述压紧机构包括第二吊架、第三气缸和压板，所述打包台的边侧上焊接有第二吊架，且所述第二吊架位于第一吊架的一侧，所述第二吊架的顶部下方固定有第三气缸，所述第三气缸的伸出端上固定有压板，用于挤压打包，所述打包台的中部开设有上料口，且所述上料口位于磁铁块的正下方，便于带着铁片升到打包台上方。
7.优选的，所述导料板倾斜固定于推板的侧壁上。
8.优选的，所述第二气缸的伸出端上固定有吊板，所述磁铁块黏固于吊板的底部，且所述磁铁块的尺寸小于上料口的尺寸。
9.优选的，所述打包台的底部焊接有顶部和边侧开口的料箱，且所述料箱位于上料口的正下方。
10.优选的，所述打包台内放置有可抽出的成型框，所述成型框的一端焊接有拉杆，且所述成型框位于压板的正下方。
11.优选的，所述压板的尺寸略小于成型框的尺寸。
12.优选的，所述打包台的边侧上固定有plc控制器，且所述plc控制器分别与第一气缸、第二气缸和第三气缸电性连接。
13.由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
14.1、通过在打包机上设置有上料机构，利用第二气缸底部的磁铁块吸住铁块，并可将其带到打包台上，再利用第一气缸上的推板将其推掉，让废料自动滑落到成型框内，便于自动上料，采用机械化代替人工上料，省时省力，上料速度快，提高打包效率。
15.2、通过在打包台上设置有可抽动的成型框，用于将废料挤压成型，便于快速取下成型后的废品，同时便于更换不同形状的成型框，使用起来极其方便。
附图说明
16.图1是本实用新型的整体结构示意图。
17.图中：1、打包台；2、第一气缸；3、推板；4、导料板；5、第一吊架；6、第二气缸；7、磁铁块；8、第二吊架；9、第三气缸；10、压板；11、上料口；12、成型框；13、拉杆；14、料箱；15、plc控制器。
具体实施方式
18.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案，一种可自动上料打包机，包括打包台1、上料机构和压紧机构，打包台1上设置有上料机构和压紧机构，上料机构包括第一气缸2、推板3、导料板4、第一吊架5、第二气缸6和磁铁块7，打包台1的一端固定有第一气缸2，第一气缸2的伸出端上固定有推板3，推板3的一侧固定有导料板4，用于将磁铁块7上吸附的铁片推到成型框12内，实现自动送料，打包台1中部的边侧上焊接有第一吊架5，第一吊架5的顶部下方固定有第二气缸6，第二气缸6的下方设置有磁铁块7，采用机械化代替人工送料，省事省力，提高打包效率，压紧机构包括第二吊架8、第三气缸9和压板10，打包台1的边侧上焊接有第二吊架8，且第二吊架8位于第一吊架5的一侧，第二吊架8的顶部下方固定有第三气缸9，第三气缸9的伸出端上固定有压板10，用于挤压打包，打包台1的中部开设有上料口11，且上料口11位于磁铁块7的正下方，便于将铁片送到打包台1上方。
20.优选的，导料板4倾斜固定于推板3的侧壁上，便于让刮掉的铁片自动滑落到成型框12内。
21.优选的，第二气缸6的伸出端上固定有吊板，磁铁块7黏固于吊板的底部，且磁铁块7的尺寸小于上料口11的尺寸，便于将铁片带到打包台1的上方。
22.优选的，打包台1的底部焊接有顶部和边侧开口的料箱14，且料箱14位于上料口11的正下方，便于精准挤压打包。
23.优选的，打包台1内放置有可抽出的成型框12，成型框12的一端焊接有拉杆13，且
成型框12位于压板10的正下方，便于取下打包后的铁片。
24.优选的，压板10的尺寸略小于成型框12的尺寸，便于将铁片压紧在成型框12内。
25.优选的，打包台1的边侧上固定有plc控制器15，且plc控制器15分别与第一气缸2、第二气缸6和第三气缸9电性连接，便于操控。
26.本实施例中，自动上料打包机的操作步骤如下：
27.步骤一：首先，将要打包的废料，例如：从汽车上拆解下来的小体积废铁片倒入料箱14内，再然后将成型框12放在打包台1上，并让其位于压板10的正下方。
28.步骤二：通过plc控制器15开启第二气缸6带着磁铁块7下降，让磁铁块7从上料口11落入到料箱14内，利用磁铁块7的磁性吸附住铁片，再然后升起第二气缸6，将磁铁块7和其吸附的废铁带到打包台1上，让磁铁块7略高于推板3即可。
29.步骤三：通过plc控制器15开启第一气缸2，让第一气缸2带着推板3从磁铁块7的下方经过，利用推板3将磁铁块7底部吸附的铁片刮掉，刮掉的铁片落到倾斜的导料板4上，铁片再滑落到成型框12内，由于导料板4的底端高于成型框12，当推板3移动到磁铁块7的下方时，导料板4的底部也能够来到成型框12的上方，因此可将铁片精准的送到成型框12内。
30.步骤四：通过plc控制器15开启第三气缸9，让其带着压板10下降，铁片压缩在成型框12内，再然后握住拉杆13抽出成型框12即可，最后取出成型框12内打包好的废铁即可，采用机械化代替人工上料，实现自动上料，省时省力，上料速度快，提高打包效率。
31.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
32.本技术中使用的plc控制器是现有产品，例如：华眺品牌，pc55
‑
20型号的可编程plc控制器，为现有成熟技术，对于其具体内部结构以及原理属于本领域普通技术人员能够理解的技术范畴，在此不再赘述。