一种连续镀锌用超薄超宽钢带的板形控制装置的制作方法

1.本实用新型属于钢带生产技术领域，具体涉及一种连续镀锌用超薄超宽钢带的板形控制装置。


背景技术：

2.板形是钢带生产过程中的重要质量指标之一，钢带的凹凸度等板形质量直接影响到汽车、家电、仪表、食品包装等下游行业的生产率、成材率、成本高低以及产品外观等。但在实际生产过程中，由多辊轧机轧制出的超薄超宽钢带因被多个辊轮辊轧而致使其凹凸度往往不达标。因此，为了保证后续加工质量，现有生产时大都需要对轧制后的钢带进行板形调节控制处理。但现有常规的板形控制设备多依靠人工进行检测和调节，存在效率低、检测不够精准快速、调节效果差等问题，且不能对钢带的表面进行有效除尘，进一步降低了检测质量，同时也缺乏对钢带边缘进行打磨修整的机构，致使钢带包括板形在内的整体质量较低，不利于后续的生产加工，有待改进。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种连续镀锌用超薄超宽钢带的板形控制装置，可对钢带进行有效的除尘、限位导向并打磨其边缘、自动实时检测并调整其凹凸度，保证其板形质量。
4.本实用新型采用的技术方案为：一种连续镀锌用超薄超宽钢带的板形控制装置，包括工作台，所述工作台左右两端的端面处均设有除尘机构，所述除尘机构包括与相应工作台端面固定连接的倒u形除尘架，所述除尘架两竖直部分的下部之间转动连接有第一粘尘滚筒、上部之间可升降设有倒u形支撑板，所述支撑板的两竖直部分之间转动连接有第二粘尘滚筒；所述工作台的中部固设有倒u形控制架，所述控制架两竖直部分的下部之间固定连接有承压板、上部之间可升降设有活动压板，所述承压板与工作台固定连接，所述活动压板的左端端面上设有红外传感器；所述控制架左右两侧的工作台上均设有输送辊组，所述输送辊组的输送方向由左至右设置，所述输送辊组的每相邻两输送辊之间的工作台上均设有打磨机构，所述打磨机构包括对称设于相应工作台前后两端的两支板，两支板上水平架设有第一油缸，两第一油缸的活塞杆相对设置并固定连接有打磨电机，两打磨电机的输出端相对设置并固定连接有打磨盘。
5.进一步，所述除尘架水平部分的底面沿其长度方向间隔设有若干第二油缸，所述第二油缸的活塞杆朝下并固定连接在支撑板水平部分的顶面上，所述支撑板的两竖直部分的外侧均与对应的除尘架竖直部分的内侧上下滑动连接。
6.进一步，所述控制架水平部分的底面沿其长度方向间隔设有若干第三油缸，所述第三油缸的活塞杆朝下并固定连接在活动压板的顶面上，所述活动压板的前后两端均与对应的控制架竖直部分的内侧上下滑动连接。
7.进一步，所述输送辊组靠近控制架的两输送辊之间的工作台上沿工作台的前后方
向固设有定夹板，所述控制架水平部分的左右两侧对称设有两顶板，所述顶板底面对应定夹板的位置处设有若干第四油缸，所述第四油缸的活塞杆朝下并固定连接有同一个活动夹板，所述活动夹板与定夹板相对设置。
8.进一步，所述第一粘尘滚筒的顶端、输送辊组的每个输送辊的顶端、定夹板的顶面以及承压板的顶面均位于同一水平面上。
9.进一步，所述工作台底面的四角处均设有支腿，所述支腿的外侧均包裹有橡胶减震垫。
10.进一步，所述支腿的底端均通过减震机构固定连接有刹车式万向轮，所述减震机构由伸缩杆和套设在伸缩杆外侧的减震弹簧组成。
11.本实用新型产生的有益效果是：本实用新型设计合理，结构简单，工作台左右两侧的两组除尘机构的设置，可分别在钢带上、下料时通过第一粘尘滚筒和第二粘尘滚筒的配合对钢带的上下两面进行有效除尘处理，以此保证钢带表面的洁净度，既不影响凹凸度等板形质量的检测效果，使板形的自动检测和调控更加精准、快速和有效，又保证了钢带的整体外观质量，更有利于钢带的后续生产加工。此外，支撑板的可升降设置可灵活调节第二粘尘滚筒与第一粘尘辊筒之间的间隙，能灵活适配不同厚度的钢带的加工需求，适用范围广，使用更加灵活便捷，使得整个装置更加实用。
12.活动压板左端上的红外传感器的设置，可在钢带前进输送的过程中对经过的钢带的凹凸度进行实时检测，并将检测信息传递给装置的控制中心。当红外传感器检测到经过的钢带的凹凸度不达标时，控制中心可自动控制停止对钢带的输送，并自动控制活动压板下移，通过活动压板与承压板的配合对钢带不达标的地方进行挤压整平，从而提高钢带的平直度，保证钢带的板形质量，整个过程操作更加简单便捷，可实现板形检测和调控的连续自动化，检测和调控更加精准、快速和有效，可大大提高钢带板形控制作业的效率和质量，更有利于后续的生产加工。
13.通过打磨机构中相对设置的两打磨电机和打磨盘的设置配合，既可在钢带前进输送的过程中对钢带的两端部进行有效地打磨修整，保证钢带端部的平整度，进一步提高钢带的整体质量，又能对钢带起到良好的限位和导向作用，能够有效保持钢带的宽度方向与其前进输送方向的垂直关系，避免钢带在输送过程中发生偏移，从而更能保证板形检测和调控的效率和质量。此外，通过第一油缸的活塞杆的伸缩，可灵活改变两打磨盘之间的相对距离，从而可满足不同宽度的钢带的打磨和限位导向需求，适用范围广，可进一步大大提高装置的使用灵活性和便捷性，使装置更加实用。
附图说明
14.图1是本实用新型的主视结构示意图；
15.图2是本实用新型的左视结构示意图；
16.图3是本实用新型的左视结构示意图；
17.图4是本实用新型中控制架的左视结构示意图；
18.图5是本实用新型中活动夹板和定夹板的左视结构示意图；
19.图6是本实用新型中减震机构的结构示意；
20.图中：1为工作台，2为除尘机构，3为除尘架，4为第一粘尘滚筒，5为支撑板，6为第
二粘尘滚筒，7为控制架，8为承压板，9为活动压板，10为红外传感器，11为输送辊组，12为打磨机构，13为支板，14为第一油缸，15为打磨电机，16为打磨盘，17为第二油缸，18为第三油缸，19为定夹板，20为顶板，21为第四油缸，22为活动夹板，23为支腿，24为橡胶减震垫，25为减震机构，26为刹车式万向轮，27为伸缩杆，28为减震弹簧。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
22.如图1至6所示，一种连续镀锌用超薄超宽钢带的板形控制装置，包括工作台1，工作台1左右两端的端面处均设有除尘机构2。除尘机构2包括与相应工作台1的端面固定连接的倒u形除尘架3，除尘架3两竖直部分的下部之间转动连接有第一粘尘滚筒4、上部之间可升降设有倒u形支撑板5，支撑板5的两竖直部分之间转动连接有第二粘尘滚筒6。工作台1左右两侧的两组除尘机构2的设置，可分别在钢带上、下料时通过第一粘尘滚筒4和第二粘尘滚筒6的配合对钢带的上下两面进行有效除尘处理，以此保证钢带表面的洁净度，既不影响凹凸度等板形质量的检测效果，使板形的自动检测和调控更加精准、快速和有效，又保证了钢带的整体外观质量，更有利于钢带的后续生产加工。此外，支撑板5的可升降设置可灵活调节第二粘尘滚筒6与第一粘尘辊筒4之间的间隙，能灵活适配不同厚度的钢带的加工需求，适用范围广，使用更加灵活便捷，使得整个装置更加实用。第一粘尘滚筒4和第二粘尘滚筒6均采用现有技术即可；
23.工作台1的中部固设有倒u形控制架7，控制架7两竖直部分的下部之间固定连接有承压板8、上部之间可升降设有活动压板9，承压板8与工作台1固定连接，活动压板9的左端端面上设有红外传感器10。控制架7左右两侧的工作台1上均设有输送辊组11，输送辊组11的输送方向由左至右设置，用以输送钢带。输送辊组11采用现有技术即可，其具体结构、驱动、传动方式等在此不再详述。实际使用时，红外传感器10、输送辊组11的驱动机构以及驱动活动压板9升降的执行元件均与装置的控制中心（现有技术，图中未画出）电连接，使得在加工时，可利用红外传感器10在钢带前进输送的过程中对经过的钢带的凹凸度进行实时检测，并将检测信息传递给控制中心。当红外传感器10检测到经过的钢带的凹凸度不达标时，控制中心可自动控制停止对钢带的输送，并自动控制活动压板9下移，通过活动压板9与承压板8的配合对钢带不达标的地方进行挤压整平，从而提高钢带的平直度，保证钢带的板形质量，整个过程操作更加简单便捷，可实现板形检测和调控的连续自动化，检测和调控更加精准、快速和有效，可大大提高钢带板形控制作业的效率和质量，更有利于后续的生产加工；
24.输送辊组11的每相邻两输送辊之间的工作台1上均设有打磨机构12，打磨机构12包括对称设于相应工作台1前后两端的两支板13，两支板13上水平架设有第一油缸14，两第一油缸14的活塞杆相对设置并固定连接有打磨电机15，两打磨电机15的输出端相对设置并固定连接有打磨盘16。通过打磨机构12中相对设置的两打磨电机15和打磨盘16的设置配合，既可在钢带前进输送的过程中对钢带的两端部进行有效地打磨修整，保证钢带端部的平整度，进一步提高钢带的整体质量，又能对钢带起到良好的限位和导向作用，能够有效保持钢带的宽度方向与其前进输送方向的垂直关系，避免钢带在输送过程中发生偏移，从而更能保证板形检测和调控的效率和质量。此外，通过第一油缸14的活塞杆的伸缩，可灵活改
变两打磨盘16之间的相对距离，从而可满足不同宽度的钢带的打磨和限位导向需求，适用范围广，可进一步大大提高装置的使用灵活性和便捷性，使装置更加实用。
25.在本实施例中，除尘架3水平部分的底面沿其长度方向间隔设有若干第二油缸17，第二油缸17的活塞杆朝下并固定连接在支撑板5水平部分的顶面上，使得在使用时，可通过第二油缸17的活塞杆的伸缩带动支撑板5进行升降，从而灵活改变第一粘尘滚筒4与第二粘尘滚筒6之间的间隙，以适配不同厚度的钢带。支撑板5的两竖直部分的外侧均与对应的除尘架3竖直部分的内侧上下滑动连接，用以对支撑板5的升降运动进行有效限位和导向，保证两粘尘滚筒间隙的调节顺利稳定进行。
26.在本实施例中，控制架7水平部分的底面沿其长度方向间隔设有若干第三油缸18，第三油缸18的活塞杆朝下并固定连接在活动压板9的顶面上，使得在使用时，可通过第三油缸18的活塞杆的伸缩带动活动压板9进行升降，以配合承压板8对钢带进行挤压整平，配合实现钢带的自动板形调控，第三油缸18与装置的控制中心电连接。活动压板9的前后两端均与对应的控制架7竖直部分的内侧上下滑动连接，用以对活动压板9的升降运动进行有效限位和导向，保证板形调控的顺利稳定进行。
27.在本实施例中，输送辊组11靠近控制架7的两输送辊之间的工作台1上沿工作台1的前后方向固设有定夹板19。控制架7水平部分的左右两侧对称设有两顶板20，顶板20底面对应定夹板19的位置处设有若干第四油缸21，第四油缸21的活塞杆朝下并固定连接有同一个活动夹板22，活动夹板22与定夹板19相对设置。实际使用时，第四油缸21与装置的控制中心电连接，当红外传感器10检测到经过的钢带板形不达标时，控制中心在自动控制停止输送钢带的同时，还可自动控制运行第四油缸21，使其活塞杆伸长，推动两活动夹板22下移，直至将钢带夹紧在相对设置的活动夹板22与定夹板19之间，以此对钢带的板形调控部位的两侧进行有效限位固定，可进一步保证板形调控时钢带位置的固定，避免钢带因发生位移而影响板形调控质量。
28.在本实施例中，第一粘尘滚筒4的顶端、输送辊组11的每个输送辊的顶端、定夹板19的顶面以及承压板8的顶面均位于同一水平面上，以不影响钢带的前进输送。
29.在本实施例中，工作台1底面的四角处均设有支腿23，用以支撑整个装置。支腿23的外侧均包裹有橡胶减震垫24，可对支腿23进行有效的缓冲防护，提高装置的防撞性能和使用寿命。支腿23的底端均通过减震机构25固定连接有刹车式万向轮26，减震机构25由伸缩杆27和套设在伸缩杆27外侧的减震弹簧28组成，使得在使用时，既可通过减震机构25大大增强装置整体的缓冲减震性能，使其运行工作更加平稳，保证加工质量，又能利用刹车式万向轮26使整个装置可灵活移动行走，使整个装置能与钢带的轧机等生产工位灵活衔接，使整个装置使用更加灵活便捷。
30.本实用新型的工作原理：先根据待处理的钢带的实际厚度和宽度，对除尘机构2和打磨机构12进行调整，使第一粘尘滚筒4和第二粘尘滚筒6之间的间隙与待处理的钢带的厚度相适配，使打磨机构12的打磨盘16抵接在可抵接在待处理的钢带的端部。调整好后，将钢带首端由工作台1左端的除尘机构2的第一粘尘滚筒4和第二粘尘滚筒6之间的间隙穿过，并运行输送辊组11，使得钢带在输送辊组11的带动下前进输送。输送过程中，运行各打磨机构12的打磨电机15，使抵接在钢带两端的打磨盘16转动，对前进输送的钢带的端部进行有效打磨修整。
31.同时，红外传感器10对经过的钢带的凹凸度进行实时检测，并将检测信息传递给装置的控制中心。当红外传感器10检测到经过的钢带的凹凸度不达标时，控制中心可自动控制暂停输送辊组11的运行，停止对钢带的输送，并先自动控制运行第四油缸21，使活动夹板22下移，对钢带进行压紧限位，再自动控制运行第三油缸18，使活动压板9下移，通过活动压板9与承压板8的配合对钢带不达标的地方进行挤压整平，从而提高钢带的平直度，保证钢带的板形质量。之后，活动压板9和活动夹板22再先后自动复位，活动辊组11继续运行，对钢带进行前进输送，以此实现对钢带的有效除尘、边缘打磨修整、板形的自动实时检测并挤压调控，保证其包括板形在内的整体质量，更有利于后续的生产加工。
32.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。