一种平衡杆衬套压装工装的制作方法

1.本技术涉及汽车零件加工的领域，尤其是涉及一种平衡杆衬套压装工装。


背景技术：

2.汽车的平衡杆具有在汽车转弯时减小倾斜度和克服起伏感的作用，同时平衡杆还可以增强发动机的机舱刚性，使其更牢固；在汽车零部件制造行业，为了防止与平衡杆配合的销轴在平衡杆的轴孔内过度磨损，通常需要在平衡杆两侧的轴孔内压入带有自润滑块的衬套。
3.参照图1，相关技术中，平衡杆1包括连接杆11和两个连接环12，连接杆11的两端各与一个连接环12焊接，两个连接环12上各开设有一个轴孔13，轴孔13用于供衬套14压入；汽车加工厂的工人通常采用人工捶打的方式将衬套14压入轴孔13内。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为人工捶打效率太慢，不便于将衬套压入平衡杆的轴孔中。


技术实现要素：

5.为了便于将衬套压入平衡杆的轴孔中，本技术提供一种平衡杆衬套压装工装。
6.本技术提供的一种平衡杆衬套压装工装采用如下的技术方案：
7.一种平衡杆衬套压装工装，包括机座，还包括按压组件和支撑组件，所述按压组件包括驱动缸，所述驱动缸与所述机座固定连接，所述支撑组件包括第一支撑件，所述第一支撑件设置于机座上，所述驱动缸的活塞杆沿靠近或远离所述第一支撑件的方向运动。
8.通过采用上述技术方案，当需要将衬套压入平衡杆的轴孔内时，将平衡杆的连接环一端放置于第一支撑件上，将衬套放置于轴孔上方并对准轴孔，启动驱动缸，驱动缸的活塞杆朝第一支撑件的方向运动，驱动缸的活塞杆将衬套压入轴孔内，不需要人力捶打，便于将衬套压入平衡杆的轴孔中。
9.可选的，所述第一支撑件上开有第一凹槽，轴孔靠近所述第一支撑件的端口位于所述第一凹槽端口的内侧。
10.通过采用上述技术方案，在驱动缸将衬套压入轴孔的过程中，轴孔内壁会使衬套周壁产生磨损，产生废屑，废屑掉入第一凹槽内，降低了因废屑的累积而使衬套难以压入的风险。
11.可选的，所述支撑组件还包括第二支撑件，所述第二支撑件设置于所述机座上，所述第二支撑件用于供连接杆搭接。
12.通过采用上述技术方案，当操作人员将平衡杆的连接环放于第一支撑件上时，平衡杆的另一端搭放于第二支撑件上，使平衡杆的两端位于同一高度，此时平衡杆可以平稳的放置于工装上进行压装操作，在压装过程中，不需要人力将平衡杆远离第一支撑件的一端提起，便于操作。
13.可选的，所述第二支撑件上开有第二凹槽，所述第二凹槽内壁用于供连接杆搭接。
14.通过采用上述技术方案，第二凹槽对平衡杆起到限位作用，当平衡杆放置于第二支撑件上时，平衡杆位于第二凹槽内，降低了平衡杆在第二支撑件上发生位置偏移的可能性。
15.可选的，所述第一支撑件靠近所述机座的端壁上开有一个第三凹槽，所述第三凹槽与所述第一凹槽连通。
16.通过采用上述技术方案，当衬套上的废屑掉入第一凹槽内时，操作人员可以通过第三凹槽对第一凹槽内的废屑进行清除，使废屑的清理更加便捷，降低了因废屑积攒过多而对压装过程产生影响的可能。
17.可选的，还包括一个支撑块，所述支撑块一端与所述机座连接、另一端与所述第三凹槽远离所述机座的内壁连接。
18.通过采用上述技术方案，驱动缸压装衬套时力度很大，支撑块于第三凹槽处对第三凹槽的内壁起到支撑作用，降低了第一支撑件因开有第三凹槽而被驱动缸压陷的可能。
19.可选的，所述按压组件还包括按压块，所述按压块与所述驱动缸的活塞杆靠近所述第一支撑件的一端固定连接。
20.通过采用上述技术方案，启动驱动缸时，驱动缸的活塞杆带动按压块对衬套进行按压，降低了活塞杆与衬套发生碰撞而使活塞杆受损的可能性，延长了驱动缸的使用寿命。
21.可选的，还包括第一限位组件，所述第一限位组件包括螺杆与限位盘，所述螺杆一端与所述机座螺纹连接、另一端与限位盘固定连接，所述限位盘用于与连接杆远机座的一侧抵接。
22.通过采用上述技术方案，当平衡杆因长度过长或受力不均有翘起的趋势时，限位盘可以阻碍这种趋势的发生，使平衡杆的放置更加平稳，降低了平衡杆脱离第一支撑件或第二支撑件的可能；通过螺杆与机座的螺纹连接，可以调节限位盘的高低，使工装可以适应不同管径的平衡杆。
23.可选的，所述第二支撑件与所述机座滑动连接，所述第二支撑件沿靠近或远离所述第一支撑件的方向滑动。
24.通过采用上述技术方案，可以根据平衡杆的具体长度，调节第二支撑件的位置，使工装的适应性更强，可以根据具体情况灵活应变。
25.可选的，还包括第二限位组件，所述第二限位组件用于阻碍所述第二支撑件滑动。
26.通过采用上述技术方案，当第二支撑件滑动至合适的位置时，通过第二限位组件对第二支撑件进行限位，便于将第二支撑件固定于机座上，降低了第二支撑件发生位置偏移可能。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.通过按压组件进行压装，节省人力，便于将衬套压入平衡杆中；
29.2.第一支撑件上开有第一凹槽，便于操作人员对废屑进行收集；
30.3.第一支撑件上开有第三凹槽，便于操作人员对废屑进行清理；
31.4.支撑组件和第一限位组件使平衡杆的放置更加稳定。
附图说明
32.图1是相关技术的平衡杆和衬套的结构示意图；
33.图2是本技术实施例的整体结构示意图，旨在表示平衡杆压装时的状态；
34.图3是本技术实施例1的支撑组件的结构示意图；
35.图4是本技术实施例1的第二限位组件的结构示意图；
36.图5是图4中a处的放大视图；
37.图6是本技术实施例2的第二限位组件的结构示意图。
38.附图标记说明：1、平衡杆；11、连接杆；12、连接环；13、轴孔；14、衬套；2、机座；21、操作台；211、垫高板；212、燕尾槽；3、按压组件；31、架体；32、驱动缸；33、按压块；34、橡胶垫；4、支撑组件；41、第一支撑件；411、抵接部；412、支撑部；413、第一凹槽；414、第三凹槽；415、支撑块；42、第二支撑件；421、第二凹槽；422、燕尾块；423、第一连接片；4231、滑动孔；5、第二限位组件；51、限位条；511、限位槽；52、卡块；521、圆盘、522、弹簧；53、螺栓；54、第二连接片；6、第一限位组件；61、螺套；62、螺杆；63、限位盘；631、把手。
具体实施方式
39.以下结合附图1
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6对本技术作进一步详细说明。
40.参照图1，相关技术中，平衡杆1包括连接杆11和连接环12，连接环12设有两个，连接杆11的两端各与一个连接环12焊接；两个连接环12上各开有一个轴孔13，轴孔13用于供衬套14压入。
41.本技术实施例公开一种平衡杆衬套压装工装。
42.实施例1
43.参照图2、图3和图4，一种平衡杆衬套压装工装包括机座2、按压组件3、支撑组件4、第二限位组件5和第一限位组件6。
44.参照图2，机座2放置于地面上，机座2远离地面的一端为操作台21，操作台21为矩形状，且操作台21上表面沿水平方向设置。
45.参照图2，按压组件3包括架体31、驱动缸32和按压块33；架体31与操作台21焊接，本实施例中，驱动缸32为油缸，驱动缸32通过螺钉固定连接于架体31上，驱动缸32的活塞杆沿竖直方向朝靠近或远离操作台21的方向运动，驱动缸32活塞杆的运动方向与操作台21靠近驱动缸32的侧壁垂直；按压块33成圆柱状，按压块33与驱动缸32的活塞杆螺纹连接；按压块33靠近操作台21一端的表面积大于驱动缸32的活塞杆靠近操作台21一端的表面积；为了防止压铆过程中衬套14受损，按压块33靠近操作台21的侧壁上通过胶水粘接有一个橡胶垫34。
46.参照图3和图4，支撑组件4包括第一支撑件41和第二支撑件42；第一支撑件41包括抵接部411和支撑部412，抵接部411与支撑部412均呈圆柱状，且支撑部412的直径大于抵接部411的直径，抵接部411的直径与连接环12的外径相同；抵接部411与支撑部412同轴焊接，操作台21上焊接有长方体的垫高板211，支撑部412焊接于垫高板211上；第一支撑件41上开有圆柱状的第一凹槽413，第一凹槽413贯穿抵接部411与支撑部412，第一凹槽413的直径大于轴孔13的直径；支撑部412的靠近操作台21的端壁上开设有第三凹槽414，第三凹槽414与第一凹槽413连通；第三凹槽414内设置有一个支撑块415，支撑块415一端与垫高板211焊接、另一端与第三凹槽414远离操作台21的内壁焊接；第二支撑件42为长方体，第二支撑件42的长度方向沿竖直方向设置，第二支撑件42远离操作台21的侧壁开有第二凹槽421，第二
凹槽421为弧形的凹槽；在其他实施例中，第二支撑件42可以放置于操作台21上；本实施例中，第二支撑件42优选与操作台21活动连接；操作台21上开有燕尾槽212，第二支撑件42靠近操作台21的侧壁上焊接有燕尾块422，燕尾块422位于燕尾槽212内，第二支撑件42与操作台21滑动连接，第二支撑件42沿靠近或远离第一支撑件41的方向滑动。
47.参照图4和图5，本实施例中，第二限位组件5包括限位条51和卡块52；限位条51设有两个且均焊接于操作台21上，两个限位条51各位于燕尾槽212长度方向的一侧，每个限位条51上均开设有多个矩形的限位槽511，限位槽511沿限位条51长度方向间隔分布；第二支撑件42沿燕尾槽212长度方向的两侧各焊接有一个第一连接片423，两个第一连接片423上均开有一个方形的滑动孔4231；卡块52为长方体且设有两个，卡块52的长度方向沿竖直方向设置，两个卡块52的周壁各与一个滑动孔4231的内壁滑动连接；每个卡块52远离操作台21的一端均焊接有一个圆盘521，圆盘521与第一连接片423之间设置有一个弹簧522，弹簧522一端与圆盘521焊接、另一端与第一连接片423焊接；在弹簧522的作用下，卡块52有朝靠近限位条51方向运动的趋势，卡块52与限位槽511内壁抵接。
48.参照图3，第一限位组件6包括螺套61、螺杆62与限位盘63；螺套61与机座2焊接，螺套61位于第一支撑件41与第二支撑件42之间，螺套61位于第一支撑件41与第二支撑件42分布方向的一侧；螺杆62的长度方向沿竖直方向设置，螺杆62一端与螺套61螺纹连接、另一端与限位盘63焊接；限位盘63为圆盘状，当平衡杆1放置于第一支撑件41与第二支撑件42上时，限位盘63始终位于连接杆11的上方；限位盘63上通过轴承转动连接有一个圆柱状的把手631。
49.实施例1的实施原理为：当需要将衬套14压入平衡杆1的轴孔13内时，根据平衡杆1的长度调节第二支撑件42的位置，待位置调节好后，松开卡块52，在弹簧522的作用下，卡块52与限位槽511内壁抵接，第二支撑件42位置固定；将平衡杆1放置于第一支撑件41与第二支撑件42上，通过把手631转动限位盘63，将限位盘63调节至适当高度；将平衡杆1待压装的连接环12的外径与第一支撑件41的抵接部411外径对齐，将衬套14放置于待压装连接环12的轴孔13上方；启动驱动缸32，驱动缸32的活塞杆带动按压块33朝靠近衬套14的方向运动，在按压过程中，橡胶垫34与衬套14抵接，橡胶垫34降低了衬套14表面发生磨损的可能性。
50.实施例2
51.参照图6，本实施例与实施例1的不同之处在于，第二限位组件5的组成结构不同。
52.参照图6，本实施例中，第二限位组件5包括螺栓53和第二连接片54；螺栓53与第二连接片54均设有两个，第二支撑件42沿燕尾槽212长度方向的两侧各与一个第二连接片54焊接，每个螺栓53各与一个第二连接片54螺纹连接，螺栓53用于与操作台21抵接。
53.实施例2的实施原理为：当第二支撑件42位置确定后，旋转螺栓53，螺栓53与操作台21抵接，第二支撑件42位置被限制，降低了第二支撑件42任意滑动的可能性。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。